一种用于粉末冶金行业的自动圆柱管装料机构
技术领域
本实用新型涉及一种用于粉末冶金行业的自动圆柱管装料机构。
背景技术
粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制取金属材料、复合材料以及各种类型制品的工业技术。目前，粉末冶金技术已被广泛应用于交通、机械、电子、航空航天、兵器、生物、新能源、信息和核工业等领域，成为新材料科学中最具发展活力的分支之一。粉末冶金技术具备显著节能、省材、性能优异、产品精度高且稳定性好等一系列优点，非常适合于大批量生产。另外，部分用传统铸造方法和机械加工方法无法制备的材料和复杂零件也可用粉末冶金技术制造，因而备受工业界的重视。
广义的粉末冶金制品业涵括了铁石刀具、硬质合金、磁性材料以及粉末冶金制品等。狭义的粉末冶金制品业仅指粉末冶金制品，包括粉末冶金零件(占绝大部分)、含油轴承和金属射出成型制品等。
粉末冶金具有独特的化学组成和机械、物理性能，而这些性能是用传统的熔铸方法无法获得的。运用粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等，是一种少无切削工艺。
粉末冶金工艺的基本工序是：
1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。
2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。此外还可使用3D打印技术进行胚块的制作。
3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。
4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。
由此可见，在粉末成型过程中，多需要将合金粉末加入到模具中进行高压成型，在将合金粉末加入到模具中时往往需要借助一些装料机构，现有技术中的装料机构大多不属于专用的装料机构，使用起来不方便。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种用于粉末冶金行业的自动圆柱管装料机构。
为达上述目的，本实用新型的一个实施例中提供了一种用于粉末冶金行业的自动圆柱管装料机构，包括：
升降板；升降板上安装有升降滑套和丝杠螺母；丝杠螺母用于与丝杠螺杆配合驱动升降板上下移动；升降板上设置有下通孔；
主撑板；主撑板固定在升降板上方，主撑板上安装有支撑架和振动电机；主撑板上设置有与升降板下通孔对应的上通孔；主撑板和升降板之间设置有减震垫；
料筒；料筒包括上锥形筒、中间筒、下锥形筒以及下圆管；上锥形筒安装在主撑板上，中间筒贯穿上通孔和下通孔后延伸至升降板下方，下锥形筒通过连接套与中间筒可拆卸连接，下锥形筒与下圆管连接；
气动阀门组件；气动阀门组件包括直行气缸、与直行气缸的主轴连接的连接头、安装在连接头底部的拉杆以及设置在拉杆底部的堵头；直行气缸安装在支撑架上，拉杆设置延伸至下圆管内，堵头安装在下圆管的底部；
下圆管的底部设置有阀芯，阀芯上具有内凹的导向槽，阀芯的底部具有向上弯曲的密封面；拉杆的下端直径小于阀芯的内径，拉杆的下端具有与导向槽配合的导向片；堵头的上端面具有与密封面配合实现接触密封的弧形面；堵头的直径小于阀芯的内径。
优化的，升降板上设置有四个光轴，主撑板上设置有对用的四个光轴孔；光轴嵌入光轴孔内，减震垫设置在光轴内侧。
优化的，主撑板上设置有电机安装架，振动电机安装在电机安装架上。
优化的，支撑架包括两个立柱和安装在立柱上的横梁，立柱通过底板和螺栓固定在主撑板上，横梁通过螺栓固定在立柱顶端。
优化的，中间筒和下锥形筒的连接处设置有装配凸台，中间筒底部的外侧具有外螺纹，连接套具有内螺纹，连接套的底部具有挡环，挡环上部为内螺纹，挡环与下锥形筒接触通过螺纹配合进行固定。
优化的，减震垫的截面呈T形，减震垫的一部分设置在下通孔内包围在中间筒的外壁，另一部分设置在主撑板和升降板之间。
优化的，拉杆的下端设置有外螺纹，堵头具有内螺纹，堵头通过螺纹连接到拉杆后，在堵头的下端设置有螺母用于防脱落。
综上所述，本实用新型具有以下优点：
本实用新型的装料机构能够通过料筒预存合金粉末，然后通过升降板调节机构的整体高度，通过气动阀门组件来实现放料和停料，相比现有技术中通过单向阀门不容易堵塞，也不会因合金粉末的流动性差而出现物料无法从料筒中下落的情况；同时还优化了堵头和阀芯的装配方式，使得拉杆在运动过程中更加稳定。
附图说明
图1为本实用新型一个实施例中装料机构的立体示意图；
图2为本实用新型一个实施例中装料机构的侧视图；
图3为本实用新型一个实施例中装料机构的后视图
图4为本实用新型一个实施例中堵头位置的示意图；
图5为本实用新型一个实施例中阀芯的示意图。
其中，1、升降板；2、升降滑套；3、丝杠螺母；4、主撑板；5、支撑架；6、振动电机；7、电机安装架；8、上锥形筒；9、中间筒；10、下锥形筒；11、下圆管；12、直线气缸；13、连接头；14、拉杆；15、堵头；16、阀芯；17、导向槽；18、导向片；19、光轴；20、减震垫；21、连接套；22、螺母。
具体实施方式
本实用新型提供了一种用于粉末冶金行业的自动圆柱管装料机构，包括升降板1、主撑板4、料筒和气动阀门组件。主撑板和升降板之间设置有减震垫20。
升降板是整个装料机构的升降平台，升降板上安装有升降滑套2和丝杠螺母3；升降滑套是为了与滑动轴配合，丝杠螺母和丝杠配合，丝杠螺母属于丝杠组件的一部分，丝杠组件的其他部分可以安装在模具工作平台周围，由于丝杠组件的丝杠螺母是安装在升降板上的，因此本装置也仅仅包括了丝杠螺母。同样的，升降滑套的滑动轴配合后实现了与滑轨相同的功能，滑动轴也可以安装在工作平台上。
因此本实用新型的丝杠螺母用于与丝杠螺杆配合驱动升降板上下移动；升降板上设置有下通孔，下通孔的作用便于安装中间筒。
主撑板固定在升降板上方，主撑板上安装有支撑架5和振动电机6；主撑板上设置有与升降板下通孔对应的上通孔，上通孔也是为了便于安装中间筒。
为了实现支撑板的安装，可以在升降板上设置有四个光轴19，主撑板上设置有对用的四个光轴孔；光轴嵌入光轴孔内，减震垫设置在光轴内侧。光轴可以是一个光滑的圆轴，减震垫起到一定的中间支撑作用，光轴起到限制支撑板晃动，避免从支撑板上滑脱。光轴也可以是一个具有安装台阶的圆轴，主撑板放置在安装台阶上即可。
料筒包括上锥形筒8、中间筒9、下锥形筒10以及下圆管11。上锥形筒的尺寸较大，可以存储较多的物料，中间筒、下锥形筒和下圆管的尺寸逐渐降低，有助于减小支撑板和升降板的通孔尺寸和整体尺寸。同时中间筒呈圆形，相比锥形筒也便于装配。
上锥形筒安装在主撑板上，中间筒贯穿上通孔和下通孔后延伸至升降板下方，下锥形筒通过连接套与中间筒可拆卸连接，下锥形筒与下圆管连接。
气动阀门组件包括直行气缸12、与直行气缸的主轴连接的连接头13、安装在连接头底部的拉杆14以及设置在拉杆底部的堵头15；直行气缸安装在支撑架上，拉杆设置延伸至下圆管内，堵头安装在下圆管的底部。
直行气缸是可以让拉杆上下移动的机构，直行气缸可以现有常见的可以产生竖直方向移动的气缸，气缸的主轴通过连接头与拉杆进行连接，拉杆可以为一个圆柱体。直行气缸可以控制拉杆的上下移动，进而实现阀门的开启和关闭。
下圆管的底部设置有阀芯16，阀芯上具有内凹的导向槽17，阀芯的底部具有向上弯曲的密封面；拉杆的下端直径小于阀芯的内径，拉杆的下端具有与导向槽配合的导向片18；堵头的上端面具有与密封面配合实现接触密封的弧形面；堵头的直径小于阀芯的内径。
当直行气缸下移时拉杆带动堵头下移，堵头的弧形面与密封面分离，从而使得阀门开启，物料将会从缝隙中落入模具中；此时导向片在导向槽内使得拉杆的移动具有良好的稳定性。同时还可以通过调节直行气缸下移的距离来调节阀门的开放程度。
本实用新型的优化实施例中，主撑板上设置有电机安装架7，振动电机安装在电机安装架上。
本实用新型的优化实施例中，支撑架包括两个立柱和安装在立柱上的横梁，立柱通过底板和螺栓固定在主撑板上，横梁通过螺栓固定在立柱顶端。
本实用新型的优化实施例中，中间筒和下锥形筒的连接处设置有装配凸台，中间筒底部的外侧具有外螺纹，连接套具有内螺纹，连接套21的底部具有挡环，挡环上部为内螺纹，挡环与下锥形筒接触通过螺纹配合进行固定。
本实用新型的优化实施例中，减震垫的截面呈T形，减震垫的一部分设置在下通孔内包围在中间筒的外壁，另一部分设置在主撑板和升降板之间。
本实用新型的优化实施例中，拉杆的下端设置有外螺纹，堵头具有内螺纹，堵头通过螺纹连接到拉杆后，在堵头的下端设置有螺母22用于防脱落。
