一种水口处理设备
技术领域
本实用新型涉及压铸件去除水口技术领域，特别涉及一种水口处理设备。
背景技术
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件。
压铸件在压铸成型出模时会存在水口，水口是指压铸产品在液态金属液浇制模型时形成的框架与所需产品的结合部位。
在现有的生产中，为了去除压铸件的水口以及毛刺，压铸件产品需要经过压铸-冷却-周转-去水口-周转-去毛刺等工序最终成型，这种传统的生产过程周转工序繁琐，易造成安全事故，自动化程度低，需要熟练工人，造成产品质量得不到保证、生产效率低以及人工成本高的问题。
实用新型内容
本实用新型的发明目的在于提供一种水口处理设备，采用本实用新型提供的技术方案解决了传统的生产过程周转工序繁琐，易造成安全事故，自动化程度低、生产效率低以及人工成本高的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种水口处理设备，用于处理压铸件的水口，其特征在于：包括冲切组件、取料组件以及用于放置所述压铸件的载料模具;所述载料模具上设有用于固定所述压铸件和所述水口的凸台;
还包括用于驱动所述载料模具于所述冲切组件和所述取料组件之间完成位置切换的位移组件;
还包括位于所述取料组件下方用于分拣所述压铸件和所述水口的分拣组件。
优选的，所述分拣组件包括用于导向所述水口滑落的第一滑槽，以及用于导向所述压铸件滑落的第二滑槽;所述第二滑槽固定于所述位移组件末端;所述第一滑槽置于所述第二滑槽上方。
优选的，所述第一滑槽顶部设有用于将所述压铸件落入所述第二滑槽的缺口。
优选的，所述位移组件包括驱动所述载料模具移动的驱动气缸以及滑轨;所述载料模具滑动设置于所述滑轨上;所述载料模具下方设有废料滑落槽。
优选的，所述取料组件包括支撑架、夹取组件、以及用于驱动所述夹取组件的二轴传送组件;所述二轴传送组件固定于支撑架上。
优选的，所述夹取组件包括夹取所述压铸件的第一夹爪、夹取所述水口的第二夹爪、以及用于固定所述第一夹爪和所述第二夹爪的连接板。
优选的，所述冲切组件包括冲切机以及设置于所述冲切机内的冲切模具;所述冲切模具用于压合所述载料模具并裁切所述压铸件的水口。
优选的，包括冲切工位和取料工位;所述冲切工位位于所述冲切组件下方;所述取料工位位于所述取料组件下方。
优选的，位于所述取料工位上设有用于检测所述压铸件位置的检测组件;所述检测组件固定于所述支撑架上。
优选的，所述位移组件上设有用于缓冲所述载料模具移动的缓冲器。
由上可知，应用本实用新型提供的可以得到以下有益效果：通过冲切组件对刚压铸成型的压铸件进行冲切，分离压铸件与水口，以及用取料组件抓取分离的压铸件和水口进行分拣装箱，实现压铸件去水口的自动化生产。避免周转工序繁琐，产品质量得到了保证，自动化生产提高了生产效率的同时降低了人工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例水口处理设备冲切工位示意图;
图2为本实用新型实施例水口处理设备取料工位示意图;
图3为本实用新型实施例水口处理设备取料组件结构示意图;
图4为本实用新型实施例水口处理设备分拣组件结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-2所示，为了解决上述技术问题，本实施例提供一种水口处理设备，包括冲切组件、取料组件20以及载料模具13。
冲切组件包括冲切机11以及冲切模具12，冲切模具12固定安装于冲切机11的工作台上方，冲切模具12内装有裁切刀具。
为裁切分离压铸件的水口，在冲切模具12下方设有载料模具13。载料模具13上设置有凸台18，压铸件通过凸台18可以固定放置在载料模具13上。冲压机11启动冲切模具12下压，利用冲切模具12压合载料模具13，裁切刀具裁切压铸件与水口的连接部位，进而实现压铸件与水口分离。
其中，载料模具13上的凸台18卡合于压铸件底面的凹槽以及水口凹槽，实现压铸件和水口稳固置于载料模具13上。对于不同形状的压铸件，可以替换成相应形状凸台18的载料模具13，达到相同的分离水口的效果。
在冲切模具12冲切分离压铸件与水口后，会掉落废料渣包，为了对掉落的废料进行回收，在载料模具13的下方设有废料滑落槽17，载料模具13于凸台的两侧为斜面设计，废料渣包通过载料模具13的斜面落入废料滑落槽17，通过废料滑落槽17落入废料回收箱。
完成上述冲边工序分离压铸件和水口后，需将压铸件和水口转移至周转箱，在载料模具的移动路径上设有自动取料组件20。为实现压铸件在冲切组件与取料组件20之间的位置切换，在载料模具13下方设置驱动载料模具13 直线移动的位移组件。
其中，位移组件包括驱动气缸14以及滑轨15，滑轨15安装在冲切机11 的工作台上，滑轨15延伸到位移组件的下方，气缸14的伸缩杆端固定于载料模具13的一侧边，载料模具13滑动设置在滑轨15上，通过气缸14的驱动实现载料模具13在冲切组件与取料组件20之间的位置切换。
在气缸驱动载料模具13移动到位时，载料模具13会与滑轨15两端发生碰撞，导致载料模具13上的压铸件发生振动或掉落。本实施例在位移组件的两端设有用于缓冲载料模具13移动的缓冲器16，在载料模具13即将移动到位时，缓冲器16作用于载料模具13，起到减缓速度的作用。
如图3所示，取料组件20包括支撑架21、夹取组件、以及用于驱动夹取组件的二轴传送组件。二轴传送组件包括滑轨22以及滑动设置在滑轨22上的滑板23，滑轨22水平固定在支撑架21上，通过伺服电机的驱动与丝杆传动来实现滑板23的水平方向运动。
进一步的，夹取组件包括夹爪、以及连接板25，夹爪固定安装在连接板 25上，在滑板23上方固定设置有气缸24以及导轨，连接板通过导轨滑动设置在滑板上，通过气缸24的驱动来实现连接板竖直方向的移动。
需要说明的是，一次压铸成型后会成型两个压铸件，水口生成在两个压铸件的中间位置并连成一个整体，冲切分离水口之后，两个压铸件与水口分离成三个部分。上述夹爪包括第一夹爪27以及第二夹爪26，第一夹爪27为两只夹爪，用于夹取两个压铸件，第二夹爪26用于夹取分离后的水口。第一夹爪27以及第二夹爪26均设置于连接板25上，上诉夹爪均通过气缸驱动来实现夹取动作。
如图4所示，为实现对完成冲切工序的压铸件进行装箱以及水口回收，在夹取组件20水平移动的路径上设有分拣压铸件和水口的分拣组件30。分拣组件30包括上层用于导向水口滑落的第一滑槽31，以及下层导向压铸件滑落的第二滑槽32。
具体的，在上层第一滑槽31的顶部呈凸字形，第一滑槽31的顶部的两侧设有大于压铸件尺寸的缺口，压铸件可通过第一滑槽31的缺口落入第二滑槽32，最终滑落至成品周转箱。第一滑槽31凸起部位则将水口留在第一滑槽 31，并滑落至水口回收箱，实现压铸件与水口的自动化分拣与装箱。
在上述冲切工序与夹取工序中，为了实现自动化衔接生产的，需要对压铸件的位置进行检测。本实施例提供在载料模具13的取料位置上设有感应器 40，感应器40通过支架平台固定在支撑架上。当载料模具13移动至取料位置时，感应器40检测载料模具13上的压铸件到达取料工位，此时感应器输出信号，取料组件20进行夹取动作。
需要说明的是，在载料模具13的移动路径上还可以设置有上料机械手，上料机械手从压铸机内将压铸件取出，并压铸件转移载料模具13上，进而进行后续的裁切水口工序，实现压铸-冲切工序的自动生产，提高生产效率。
综上所述，通过冲切组件对刚压铸成型的压铸件进行冲切，分离压铸件与水口，以及用取料组件抓取分离的压铸件和水口进行分拣装箱，实现压铸件去水口的自动化生产。避免周转工序繁琐，产品质量得到了保证，自动化生产提高了生产效率的同时降低了人工成本。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。
