一种改善汽车模具铸件中疏松样不良现象的方法
技术领域
本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种改善汽车模具铸件中疏松样不良现象的方法。
背景技术
汽车模具铸件在制备工程中，会出现疏松的情况，而造成疏松的原因包括以下几点：1、铸件结构工艺性不佳，壁厚变化不均匀；2、浇铸系统及冷却系统设计不合理；3、铸造工艺参数选择不合理；4、铸件不正确；5、铸造凝固温度间隔大的合金时由于合金本身固有的体积凝固特性或是合金中存在易形成低熔点的杂质元素导致凝固温度间隔大，难以有效补缩；6、合金中的杂质和溶解析出气体多，凝固组织晶粒度大，在合金凝固过程中杂质及析出气体阻塞补缩通道；导致汽车模具铸件中疏松样不良现象，会影响到汽车模具铸件的质量和使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种改善汽车模具铸件中疏松样不良现象的方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种改善汽车模具铸件中疏松样不良现象的方法，其创新点在于，具体步骤如下：
S1、根据铸件图纸，利用基于FEM的CAE技术进行三维建模；
S2、通过壁厚检查解决铸件结构工艺性不佳，壁厚变化不均匀问题，以达到铸件壁厚平滑过渡，避免孤立热节点的出现，对修正后的模型进行有限元划分、单元离散并建立有限元方程实现计算机仿真铸造过程数值模拟；
S3、分别对模型进行浇铸系统优化处理、冷却系统优化处理及铸造工艺参数优化处理；
S4、合金组织状态改善，具体为结合传统设计理念改善铸件铸造时的合金组织状态；
S5、进行试铸，试铸完成后再与铸件图纸进行对比。
进一步的，所述步骤2中对壁厚进行检查时，需要对铸件结构工艺性修改。
进一步的，所述步骤3中的浇铸系统优化处理为合理设置浇冒口数量、浇冒口形式、浇冒口尺寸及浇冒口位置，也可使用保温冒口、发热冒口、压力冒口或电热冒口以保证铸件顺序凝固及凝固过程的有效补缩。
进一步的，所述步骤3中的冷却系统优化处理为合理设置冷铁冷却装置以保证铸件冷却速度的一致性。
进一步的，所述步骤3中的铸造工艺参数优化处理为选择合理的浇注压力、浇注温度、浇注速度以保证铸件成型周期。
进一步的，所述步骤4中的结合传统设计理念改善铸件铸造时的合金组织状态主要包括：加强铸件合金金属液的净化工作，减少合金中杂质和析出气体含量；添加晶粒细化剂，加速铸件凝固并细化晶粒；调整合金成分，进行变质或孕育处理，缩小凝固温度间隔。
采用上述结构后，本发明有益效果为：
本发明能够发现汽车模具铸件中疏松样不良现象，从而及时进行处理，从而确保汽车模具铸件的质量和使用寿命。
附图说明
图1为本发明的工作流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参看图1，一种改善汽车模具铸件中疏松样不良现象的方法，具体步骤如下：
S1、根据铸件图纸，利用基于FEM的CAE技术进行三维建模；
S2、通过壁厚检查解决铸件结构工艺性不佳，壁厚变化不均匀问题，以达到铸件壁厚平滑过渡，避免孤立热节点的出现，对修正后的模型进行有限元划分、单元离散并建立有限元方程实现计算机仿真铸造过程数值模拟，同时对壁厚进行检查时，需要对铸件结构工艺性修改；
S3、分别对模型进行浇铸系统优化处理、冷却系统优化处理及铸造工艺参数优化处理；其中浇铸系统优化处理为合理设置浇冒口数量、浇冒口形式、浇冒口尺寸及浇冒口位置，也可使用保温冒口、发热冒口、压力冒口或电热冒口以保证铸件顺序凝固及凝固过程的有效补缩；冷却系统优化处理为合理设置冷铁冷却装置以保证铸件冷却速度的一致性；铸造工艺参数优化处理为选择合理的浇注压力、浇注温度、浇注速度以保证铸件成型周期；
S4、合金组织状态改善，具体为结合传统设计理念改善铸件铸造时的合金组织状态，主要包括加强铸件合金金属液的净化工作，减少合金中杂质和析出气体含量；添加晶粒细化剂，加速铸件凝固并细化晶粒；调整合金成分，进行变质或孕育处理，缩小凝固温度间隔；
S5、进行试铸，试铸完成后再与铸件图纸进行对比，从而实现改善汽车模具铸件中疏松样不良现象。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
