一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法
技术领域
本发明涉及粉末制品烧结技术领域，具体而言，涉及一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法。
背景技术
钛金属强度高、耐蚀性好、耐热性高，是全球公认的高性能金属材料，可广泛运用于航空航天、海洋船舶、化工冶金、医疗健康、生活民用等领域。但是钛及钛合金材料及制品的传统加工工艺复杂，生产成本高，严重阻碍了钛的进一步市场化应用。微波烧结作为生产钛材料及钛制品的一种无污染近净成形方法，可以降低生产成本，尤其适合钛这样高性能金属材料。为了能够制备性能优异、形状复杂的精密钛及钛合金制品，微波烧结技术作为一种新型绿色冶金方法，展现了巨大的潜力和工业价值，被广泛运用于食品、制药、化工、冶金、新材料等加工领域。
因此，经过我们对钛材料或者钛制品的实际生产工艺和实际生产设备检索考察和对相关专利进行检索，我们发现现有技术如CN102506576A、CN101017058A和KR1020160017421A等公开的微波烧结设备，其自动化水平低，无法运用自研设备生产线投入规模化产业运用，而且无法大批量制备高性能高品质的钛材料及钛制品，并且无法能够适用于钛及钛合金基础材料及各类成型制品的生产，以满足多元化、大众化的市场需求。因此，需要开发或者改进一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法来解决现有技术中存在的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法以解决所述问题。
为实现上述目的，本发明所提供的一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法，其包括机架；所述机架上设有用于输送钛制品的输送装置和罩设于所述输送装置上方的炉罩；所述炉罩内设有空腔，且所述空腔内设有多个可相对所述输送装置升降运动的闸门；多个所述闸门将所述空腔分割为用于放置成型生坯料投料空间、基于微波对成型生坯料进行加热的加热空间、以及对处于熔融状态下的坯料进行压制定型和冷却的冷却成型空间；所述投料空间、加热空间和冷却成型空间沿所述输送装置的输送方向依次设置且互相隔离。
优选的是，所述输送装置上放置有用于承载坯料的承载块；当所述闸门处于开启状态时，所述承载块可随所述输送装置依次穿过所述投料空间、加热空间和冷却成型空间；当所述闸门处于闭合状态时，所述投料空间、加热空间和冷却成型空间均为互相独立的气密性空间。
优选的是，所述投料空间内连通有用于输入惰性气体的第一进气口、以及用于回收惰性气体的第一出气口；所述第一进气口与外界气体控制设备连通，所述第一出气口与外界气体回收设备连通。
优选的是，所述加热空间内连通有用于输入惰性气体或用于抽真空的第二进气口、以及用于回收惰性气体的第二出气口；所述第二进气口与外界气体控制装置连通，所述第二出气口与外界气体回收装置连通。
优选的是，所述冷却成型空间内连通有用于输入冷却气体的第三进气口、以及用于回收冷却气体的第三出气口；所述第三进气口与外界气体控制系统连通，所述第三出气口与外界气体回收系统连通。
优选的是，所述炉罩为保温材料制成的保温层；所述空腔内还设有用于承托所述输送装置的耐高温底板。
优选的是，所述承载块为具有吸波透波功能的材质制成。
本发明还提供了一种基于微波烧结设备制造钛制品的方法，包括如下步骤：
S1：原料制备，采用机械研磨的方式制备30-325目的钛粉及钛合金粉末；
S2：配料混料，根据不同钛及钛合金粉末粒度，采用机械制粉、分级及粗细粉混合的方式配料；
S3：压坯成型，采用压制设备对S2步骤中的坯料进行压制成待烧结的生坯；
S4：保护层包膜处理，将S3中制成的生坯进行外表面保护包膜处理得到成型生坯料；
S5：微波烧结，对成型生坯料进行加热、冷却、或对处于熔融状态下的坯料进行压制定型和冷却；
S6：精加工处理，将位于S5中的已成型的钛制品取出，根据产品质量需求进行表面处理。
优选的是，所述步骤S2中的钛粉及钛合金粉末的质量比为a:b:c=5:3:2、或a:c=7/3 ～5/5、或c占总粉末质量比例不低于20%；其中：
a、粗颗粒粉末为30～100目；
b、细颗粒粉末为200～325目；
c、超细颗粒粉末为大于325目。
优选的是，所述步骤S4中的保护层包膜材料采用缺氧稀土氧化物或稀土氢化物或硼化物制成，且保护层包膜厚度为0.1～0.8mm。
上述技术方案所提供的一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法，与现有技术相比，其有益效果包括：
1.通过设置有输送装置，从而提高了输送装置输送坯料的准确性且可精准的进入投料空间、加热空间和冷却成型空间内，从而配合所在空间的生产作业；通过设置有闸门，从而实现在同一炉罩内投料、加热到冷却的连续自动化作业，同时利用闸门的升降运动，保证坯料既能顺利进入和离开投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7，也能保证各个空间处于气密状态，同时便于各个空间内气体的回收。
2.本发明具有结构简单、自动化水平高、可适用于钛及钛合金基础材料及各类成型制品的生产，满足了多元化、大众化的市场需求。
附图说明
从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
图1是本发明实施例1～3中一种微波烧结设备的结构示意图；
图2是本发明实施例1～3中一种微波烧结设备的侧视结构示意图；
图3是本发明实施例1～3中一种制造钛制品的方法的生产工艺图；
图4是本发明实施例1～3中一种微波烧结设备的压制装置的结构示意图；
图5是本发明实施例1～3中一种微波烧结设备的压制装置的侧视结构示意图；
图6是本发明实施例1～3中一种微波烧结设备的局部结构的结构示意图之一；
图7是本发明实施例1～3中一种微波烧结设备的局部结构的结构示意图之二；
图8是本发明实施例1～3中一种微波烧结设备的局部结构的结构示意图之三。
附图标记说明：1-机架；2-输送装置；3-炉罩；4-闸门；5-投料空间；6-加热空间；7-冷却成型空间；8-保温层；9-耐高温底板；10-压制装置；11-工作台；12-压头模具；13-第一输送组件；14-第二输送组件；15-第三输送组件；16-输送带；17-第一驱动装置；18-第一安装板；19-第二安装板；20-承接台；21-第一升降装置；22-安装架；23-滑轨；24-连接座；25-升降模组；26-抵压块；27-导轨；28-第二驱动装置；29-支撑架；30-第二升降装置。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明 ，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。
本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例一：
如图1～8所示的一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法，其包括机架1；所述机架1上设有用于输送钛制品的输送装置2和罩设于所述输送装置2上方的炉罩3；所述炉罩3内设有空腔，且所述空腔内设有多个可相对所述输送装置2升降运动的闸门4；多个所述闸门4将所述空腔分割为用于放置成型生坯料投料空间5、基于微波对成型生坯料进行加热的加热空间6、以及对处于烧结状态下的坯料直接进行冷却、或对处于熔融状态下的坯料进行压制定型和冷却的冷却成型空间7；所述投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7沿所述输送装置2的输送方向依次设置且互相隔离。
其中，本实施例1中的所述输送装置2上放置有用于承载坯料的承载块；当所述闸门4处于开启状态时，所述承载块可随所述输送装置2依次穿过所述投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7；当所述闸门4处于闭合状态时，所述投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7均为互相独立的气密性空间。
其中，所述投料空间5内连通有用于输入惰性气体的第一进气口、以及用于回收惰性气体的第一出气口；所述第一进气口与外界气体控制设备连通，所述第一出气口与外界气体回收设备连通。
所述加热空间6内连通有用于输入惰性气体或用于抽真空的第二进气口、以及用于回收惰性气体的第二出气口；所述第二进气口与外界气体控制装置连通，所述第二出气口与外界气体回收装置连通。
所述冷却成型空间7内连通有用于输入冷却气体的第三进气口、以及用于回收冷却气体的第三出气口；所述第三进气口与外界气体控制系统连通，所述第三出气口与外界气体回收系统连通。
本实施例1中的所述炉罩3为保温材料制成的保温层8；所述空腔内还设有用于承托所述输送装置2的耐高温底板9。而且，所述承载块为具有吸波透波功能的材质制成。
如图3所示，本实施例1还提供了一种基于微波烧结设备制造钛制品的方法，包括如下步骤：
S1：原料制备，采用机械研磨的方式制备30-325目的钛粉及钛合金粉末；
S2：配料混料，根据不同钛及钛合金粉末粒度，采用机械制粉、分级及粗细粉混合的方式配料；
S3：压坯成型，采用压制设备对S2步骤中的坯料进行压制成待烧结的生坯；
S4：保护层包膜处理，将S3中制成的生坯进行外表面保护包膜处理得到成型生坯料；
S5：微波烧结，对成型生坯料进行加热、冷却、或对处于熔融状态下的坯料进行压制定型和冷却；
S6：精加工处理，将位于S5中的已成型的钛制品取出，根据产品质量需求进行表面处理。
其中，所述步骤S2中的钛粉及钛合金粉末的质量比为a:b:c=5:3:2、或a:c=7/3 ～5/5、或c占总粉末质量比例不低于20%；其中：
a、粗颗粒粉末为30～100目；
b、细颗粒粉末为200～325目；
c、超细颗粒粉末为大于325目。
其中，所述步骤S4中的保护层包膜材料采用缺氧稀土氧化物或稀土氢化物或硼化物制成，且保护层包膜厚度为0.1～0.8mm。
实施例二：
本实施例二为以上实施例的进一步描述应当理解本实施例包括前述全部技术特征并进一步具体描述为：
如图1～8所示的一种微波烧结设备及其制造钛制品的方法，其包括机架1；所述机架1上设有用于输送钛制品的输送装置2和罩设于所述输送装置2上方的炉罩3；所述炉罩3内设有空腔，且所述空腔内设有多个可相对所述输送装置2升降运动的闸门4；多个所述闸门4将所述空腔分割为用于放置成型生坯料投料空间5、基于微波对成型生坯料进行加热的加热空间6、以及对处于熔融状态下的坯料进行压制定型和冷却的冷却成型空间7；所述投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7沿所述输送装置2的输送方向依次设置且互相隔离。
本实施例2通过设置有输送装置2，从而提高了输送装置2输送坯料的准确性且可精准的进入投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7内，从而配合所在空间的生产作业；通过设置有闸门4，从而实现在同一炉罩3内投料、加热和冷却的连续自动化作业，同时利用闸门4的升降运动，保证坯料既能顺利进入和离开投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7，也能保证各个空间处于气密状态，同时便于各个空间内气体的回收。
其中，本实施例2中的所述输送装置2上放置有用于承载坯料的承载块；当所述闸门4处于开启状态时，所述承载块可随所述输送装置2依次穿过所述投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7；当所述闸门4处于闭合状态时，所述投料空间5、加热空间6和冷却成型空间7均为互相独立的气密性空间。
其中，为了实现气体的回收，本实施例2中的所述投料空间5内连通有用于输入惰性气体的第一进气口、以及用于回收惰性气体的第一出气口；所述第一进气口与外界气体控制设备连通，所述第一出气口与外界气体回收设备连通。所述加热空间6内连通有用于输入惰性气体或用于抽真空的第二进气口、以及用于回收惰性气体的第二出气口；所述第二进气口与外界气体控制装置连通，所述第二出气口与外界气体回收装置连通。所述冷却成型空间7内连通有用于输入冷却气体的第三进气口、以及用于回收冷却气体的第三出气口；所述第三进气口与外界气体控制系统连通，所述第三出气口与外界气体回收系统连通。
如图1所示，为了减少热量的损耗，保证空腔内的温度可控，本实施例2中的所述炉罩3为保温材料制成的保温层8；所述空腔内还设有用于承托所述输送装置2的耐高温底板9。而且，所述承载块为具有吸波透波功能的材质制成，具体为基材或坩埚；其中所述基材或坩埚，采用氮化硅碳化硅或二硅化钼材料制成，因为该材料是一种高吸波透波的材料，可以作为微波的辅助接收器，因为在微波加热到一个临界温度时候，吸波材料吸收的辐射同时导致物料本身进行自加热，形成一种微波混合加热的模式；使得物料进一步提高了致密化程度，力学性能更好。
如图3所示，本实施例2还提供了一种基于微波烧结设备制造钛制品的方法，包括如下步骤：
S1：原料制备，采用机械研磨的方式制备30-325目的钛粉及钛合金粉末；
S2：配料混料，根据不同钛及钛合金粉末粒度，采用机械制粉、分级及粗细粉混合的方式配料；
S3：压坯成型，采用压制设备对S2步骤中的坯料进行压制成待烧结的生坯；
S4：保护层包膜处理，将S3中制成的生坯进行外表面保护包膜处理得到成型生坯料；
S5：微波烧结，对成型生坯料进行加热、冷却、或对处于熔融状态下的坯料进行压制定型和冷却；
S6：精加工处理，将位于S5中的已成型的钛制品取出，根据产品质量需求进行表面处理。
其中，所述步骤S2中的钛粉及钛合金粉末的质量比为a:b:c=5:3:2、或a:c=7/3 ～5/5、或c占总粉末质量比例不低于20%；其中：
a、粗颗粒粉末为30～100目；
b、细颗粒粉末为200～325目；
c、超细颗粒粉末为大于325目。
其中，所述步骤S4中的保护层包膜材料采用缺氧稀土氧化物或稀土氢化物或硼化物制成，且保护层包膜厚度为0.1～0.8mm；采用氧化钇等缺氧稀土氧化物、稀土氢化物、硼化物等作为隔绝层，目的是避免含钛生坯与基材、保温材料在强微波辐射引发的气氛和挥发性物质进行反应，污染正在烧结的钛及钛合金坯料 。
其中，本实施例2中的制备方法，选用制取的30-325目的钛粉及钛合金粉末，选取粗细不一原料粉末，按照一定比例混合配料，通过冷等静压、单轴或多轴加压等压制成型装置内，进行压坯成型，然后将成型的生坯运用包膜处理装置进行表面保护包膜处理，将包膜后的生坯放置在基材或者坩埚内，为进入隧道式连续微波烧结炉内烧结做准备。利用外界物料输送系统将保护包膜处理后的生坯输送入投料空间，关闭闸门4并开始开启气氛系统充入惰性气氛或者抽真空，炉内环境烧结要求后，生坯进入加热空间进行微波加热，根据微波加热控制系统加热达到设定温度，加热到要求时长后进行保温，最后加热成形的坯料进入冷却成型空间，根据成型制品的需要选择对烧结状态的坯料直接冷却或对熔融状态的坯料利用压制装置10进行压制成型，冷却后出炉进行后端表面处理。全过程炉内保护气氛根据实际需要注入或回收，实现气体零排放的循环利用。
众所周知，金属材料及制品上固有孔隙的存在显著影响材料及制品的物理及化学性能，也增加了材料及制品精密成形的难度，为了减少粉末烧结制品固有孔隙影响，同时提高粉末原料与电磁场的作用，粉末的压坯起到了关键性的作用，本工艺针对原料粉末如何配比及如何压坯成型能够达到烧结体所需的致密化程度，提出特有的配料比例及压坯方式。
关于步骤S2的原料配比，经过我们的多次实验，实验数据证明，粉末的粒径对粉末的流动性、松装密度、颗粒表面接触面积、粉末压缩性均有影响，在微波烧结领域，粉末的粒径影响着微波烧结体性能，研究实验发现粉末的粒径越小，烧结的温度及性能更优，但细粉更易氧化，安全性较低，且成本较高，很难适应工业的发展和市场的需求。通过钛金属的微波烧结实验发现，在粗粉中加入一定比例的细粉，压坯烧结后可以大幅度提高其强度及塑性，可以达到与细粉压坯烧结相近的性能，同时粗粉的价格要比细粉的价格低得多（10倍左右），且粗粉易制得，安全性高。为提高粉体的相对密实度及降低原料的成本，本步骤S2采用机械制粉、分级及粗细粉混合的方式配料，无需再次进行机械混料，不仅简化了工序，也减少了粉末原料的污染。
关于步骤3的压坯成型，由于钛金属具有加工硬化速率高的特点，结合我公司制备的高品质的钛粉及钛合金粉末其球形度好，流动性强的特点，经过一定比例的混合配料后，采用冷等静压（可用干式或湿式冷等静压）、单轴压制或双轴压制进行压坯，得到生坯相对密度不低于80%。基于钛材料的压坯相对密实度与烧结成型相对密度成正比，根据最终产品对烧结致密度的不同要求，采用100-700兆帕的（干式或湿式）冷等静压压力压制成型，或采用100-600兆帕的单轴压制进行单向压实，制得等待烧结的生坯。
其中，在步骤S5中的微波烧结中，利用微波烧结设备对坯料进行制备，其工作原理如下：
首先在投料空间内，将处理好的成型生坯料放置在具有吸波透波功能的氮化硅、碳化硅或二硅化钼材料制备的基材或坩埚上面，打开闸门4，通过输送装置2，将处理好的成型生坯输送至投料空间5，关闭闸门4然后充入惰性气氛进行保护；进一步，待密封闸门4关闭后，通过输送装置2自动将投料空间5的生坯输送入加热空间6，然后开始抽真空或充入惰性保护气氛，当真空度达到10-3—4*10-3立方帕下（合金材料真空度在10-1—4.3*10-3），或者充入保护气氛氩气情况下，在2.45GHz的微波多模腔中开始加热，加热90-240分钟，若是制备棒、管等其他成型制品，则需加热温度达到1300℃-1560℃摄氏度，保温时间达到60-180分钟，然后得到棒、管及其他成型制品的烧结坯料，最后，先将冷却成型空间7内充入保护气氛氩气，待完全替换冷却成型空间7内的空气后，打开加热空间6与冷却成型空间7之间的闸门4，将烧结成型的棒、管及其他形状的烧结坯料传送至冷却成型空间7，首先采用氩气开始缓冷，当检测冷却温度达到900℃时候，转换成液氩进行快速冷却成形。若是制备板、锭制品，加热温度需达到1700℃—1860℃，保温时间达到120-180分钟，然后得到熔融状态下的板、锭坯料，最后，先将冷却成型空间7内充入保护气氛氩气，待完全替换冷却成型空间7内的空气后，打开加热空间6与冷却成型空间7之间的闸门4，将熔融状态下的板、锭坯料传送至冷却成型空间7，首先采用氩气开始缓冷，同时迅速开始使用压制装置10对熔融状态下的坯体进行压制定型，当检测到冷却温度达到900℃时候，转换成液氩进行快速急冷定型。开炉前回收氩气循环使用。其中，冷却成型空间7采用氩气作为保护气氛，首先是起到保护的作用，同时避免钛坯料急速冷却，影响钛或钛合金制品的性能，先使用氩气，再使用液氩进行冷却，加速出料时间，扩大量产能力。
实施例三：
本实施例三为以上实施例的进一步描述应当理解本实施例包括前述全部技术特征并进一步具体描述为：
如图4～8所示，为了准确的定位坯料，从而坯料进行多次压制，保证坯料内部结构紧实，从而减少应力对钛制品的影响，本实施例3中，在冷却成型时，需要对坯料进行压制成型，因此，冷却成型空间内设置有压制装置10；所述压制装置10包括工作台11；所述工作台11上设有可相对所述工作台X轴、Y轴和Z轴往复运动的压头模具12；所述工作台11上沿坯料的输送方向设置有用于输送坯料且呈三段式设计的第一输送组件13、第二输送组件14和第三输送组件15；所述工作台11上沿坯料的输送方向根据功能划分有待料区、一级压制成型区和二级压制成型区；所述第一输送组件13位于所述待料区内，所述第二输送组件14位于一级压制成型区内，所述第三输送组件15位于所述二级压制成型区内。
其中，如图4和8所示，为了保证压头模具12更好的压制坯料，本实施例3中的所述第二输送组件14包括一对输送带16、驱动一对所述输送带16循环运动的第一驱动装置17、以及沿坯料输送方向布置的第一安装板18和第二安装板19；所述第一安装板18和第二安装板19呈间隔并排设置；2个输送带16分别安设于所述第一安装板18和所述第二安装板19相向设置的一端面上；所述第一安装板18和第二安装板19之间还放置有与所述压头模12具配合用于压料的承接台20；所述第二输送组件14还包括用于控制所述第一安装板18和所述第二安装板19同步升降的第一升降装置21；所述第一升降装置21的输出端与所述第一安装板18和第二安装板19抵接。
如图7所示，为了实现对坯料的二次压制保证坯料内部紧实且消除应力，本实施例3中，所述二级压制成型区的旁侧设有安装架22；所述安装架22上设有沿第三输送组件15输送方向布置的滑轨23，所述滑轨23上滑动连接有连接座24；所述连接座24上设有升降模组25；所述升降模组25运动端上安设有用于对坯料进行二次压制成型的抵压块26。
如图6所示，本实施例3中，所述工作台11上沿坯料的输送方向布置有导轨27、与导轨27滑动连接的滑块和用于驱动所述滑块沿所述导轨27往复运动的第二驱动装置28；所述滑块上设有支撑架29；所述支撑架29上设有第二升降装置30；所述第二升降装置30的输出端朝向下设置且与所述压头模具12连接；所述压头模具12位于所述承接台20的上方。
而且，所述压头模具12朝向所述承接台20的一端面上设有吸气口和入气口；所述吸气口与所述入气口连通，且所述入气口与外界吸气装置连通。
此外，为了提高自动化水平，减少人工劳动力，本实施例3中，所述第一输送组件13、第二输送组件14和第三输送组件15上均设有用于检测坯料位置的位置传感器和用于检测压头模具12受力情况的压力传感器。
所述工作台11上还设有检测装置；所述检测装置包括摄像头和与所述摄像头通信连接的处理模块；所述处理模块包括图像处理单元、坯料异常点识别单元和压制成型不良分析单元；其中，所述图像处理单元，用于基于所述摄像机采集坯料图像进行图像边缘处理并对边缘进行色彩加深；坯料异常点识别单元，用于在所采集完成坯料图像中识别凹陷、凸出和缺少的区域，并标记异常点的位置；压制成型不良分析单元，用于根据坯料图像分析压制成型不良并得出不良信息。
工作原理：所述第一输送组件13的一端与所述输送装置2衔接，所述第三输送组件15远离所述第二输送组件14的一端与所述输送装置2连接；来自于所述加热空间6内的承载块通过闸门进入第一输送组件13；进一步，承载有坯料的承载块被输送至第二输送组件14端部；进一步，承载块被输送至承接台20上，并受到压头模具12的压制成型，进一步受到一次压制成型的坯料被输送至第三输送组件15，抵压块对坯料实现二次压制，最后被输送至输送装置2。
其中，第二输送组件14的第一安装板18和第二安装板19可升降运动，在输送过程中，第二输送组件14与第一输送组件13和第三输送组件15处于同一水平面，当处于压制成型时，第一安装板18和第二安装板19处于下降状态，承载块被承接台20承接并随之实现压制。
虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。
在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。
综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以下权利要求(包括所有等同物)旨在限定本发明的精神和范围。以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。
