一种基于铝合金制备用一体化压铸装置
技术领域
本发明涉及铝合金制备技术领域，具体为一种基于铝合金制备用一体化压铸装置。
背景技术
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型，大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金，根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机，而铝合金压铸类产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业等，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中，主要的用途还是在一些器械的零件上；
目前的铝合金压铸装置中缺少对余料的收集和处理装置，导致压铸产生的余料堆积在装置的一侧，需要人工去清理，浪费人力和原料资源，所以本发明提供了一种基于铝合金制备用一体化压铸装置，来满足人们的需求
发明内容
本发明提供一种基于铝合金制备用一体化压铸装置，可以有效解决上述背景技术中提出的缺少对余料的收集和处理装置，导致压铸产生的余料堆积在装置的一侧，需要人工去清理，浪费人力和原料资源的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于铝合金制备用一体化压铸装置，包括机座，所述机座顶部的一端固定安装有驱动杆，所述驱动杆的一端固定连接有动模座，所述机座顶部远离驱动杆的一端固定安装有静模座，所述动模座的中部固定安装有模块，所述静模座的中部靠近模块的一端开设有模腔，所述静模座的内部位于模腔一侧位置处开设有进料槽，所述进料槽的中部开设有注料孔，所述进料槽的中部远离模腔的一端固定连接有输料管，所述输料管的一端连接有计量泵，所述计量泵的顶部固定安装有熔炼炉；
所述静模座的内部位于进料槽下方位置处安装有余料处理机构，所述机座的底部位于静模座一侧位置处安装有铸件收集机构，所述机座中部的一端安装有清理机构，所述熔炼炉的顶部连接有废气处理机构。
优选的，所述余料处理机构包括前电动推杆、后电动推杆、活塞板、卸料槽、滑槽、斜板、电动伸缩杆、支撑板、接料板、凹槽、进料口、挡板和固液分隔板；
所述进料槽内部的一端固定安装有前电动推杆，所述进料槽内部的另一端固定安装有后电动推杆，所述前电动推杆和后电动推杆相邻的一端均固定连接有活塞板，所述进料槽的底端位于注料孔一侧位置处开设有卸料槽，所述静模座的内部位于卸料槽下方位置开设有滑槽，所述静模座的一端位于滑槽一侧位置处固定连接有斜板，所述机座底部位于静模座一侧位置处固定安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的顶端固定连接有支撑板，所述支撑板的顶部的一端通过活动轴活动安装有接料板，所述接料板顶部的一端开设有凹槽，所述熔炼炉顶部靠近静模座的一端开设有进料口，所述熔炼炉顶部位于进料口一侧位置处固定安装有挡板，所述熔炼炉的中部固定安装有固液分隔板。
优选的，所述前电动推杆、后电动推杆和电动伸缩杆的输入端均与外部电源的输出端电性连接，所述卸料槽位于后电动推杆的下方位置处，所述滑槽与斜板与水平面之间的夹角均为度，所述固液分隔板的中部开设有通料孔。
优选的，所述铸件收集机构包括电动液压推杆、顶出板、接料斜板、缓冲垫、转轴、缓冲板、挤压弹簧和出料口；
所述模块的内部固定安装有电动液压推杆，所述电动液压推杆的一端固定连接有顶出板，所述机座底部位于静模座一侧位置处固定安装有接料斜板，所述接料斜板的顶部的一端粘结有缓冲垫，所述机座底部与接料斜板对应的位置处固定安装有转轴，所述转轴的中部套接有缓冲板，所述缓冲板顶部的两端对称固定连接有挤压弹簧，所述机座的底部位于接料斜板一侧位置处开设有出料口。
优选的，所述顶出板的边部均与模块的内壁相贴合，所述接料斜板位于模块的正下方，所述接料斜板与水平面之间的夹角为度，所述缓冲板的底端与接料斜板相贴合。
优选的，所述清理机构包括机架、气缸、伸缩杆、连接板、风管、喷气嘴、鼓风机、输油管、喷油嘴、油泵、储油箱、通孔和收集盒；
所述机座中部的一端固定安装有机架，所述机架的顶部固定安装有气缸，所述气缸的底端固定安装有伸缩杆，所述伸缩杆的底端固定连接有连接板，所述连接板的两端对称固定安装有风管，所述风管的一端固定连接有喷气嘴，所述风管的另一端安装有鼓风机，所述连接板的两端位于风管一侧位置处固定安装有输油管，所述输油管的一端固定连接有喷油嘴，所述输油管的另一端固定连接有油泵，所述油泵的底端安装有储油箱，所述接料斜板和缓冲垫的顶部均开设有通孔，所述机座的底端位于接料斜板下方位置处安装有收集盒。
优选的，所述电动液压推杆、鼓风机和油泵的输入端均与外部电源的输出端电性连接，所述喷气嘴和喷油嘴均位于连接板的下方，所述喷气嘴和喷油嘴位于同一水平面高度。
优选的，所述废气处理机构包括废气输送管、轴流风机、废气处理箱体、过滤板、导电板、放电端子、高压发生器、集尘板、接地块、隔离板、输气管道、排气管和活性炭；
所述熔炼炉的顶部固定连接有废气输送管，所述废气输送管的一端固定连接有轴流风机，所述轴流风机的底端安装有废气处理箱体，所述废气处理箱体内部的顶端固定安装有过滤板，所述废气处理箱体中部内壁的一端固定安装有导电板，所述导电板的一端等距固定安装有放电端子，所述废气处理箱体中部的外壁固定安装有高压发生器，所述废气处理箱体中部远离导电板的一侧壁固定安装有集尘板，所述集尘板的一端连接有接地块，所述废气处理箱体的中部固定安装有隔离板，所述隔离板中部的底端固定连接有输气管道，所述废气处理箱体底部的侧壁固定安装有排气管，所述排气管的内部嵌入安装有活性炭。
优选的，所述废气处理箱体的底部填充有稀硝酸溶液，所述输气管道的底端延伸至稀硝酸溶液内部，且稀硝酸溶液面位于排气管水平面以下。
优选的，所述轴流风机的输入端均与外部电源的输出端电性连接，所述高压发生器与导电板相连接，所述放电端子为锥形，所述接地块与地面相连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便，
1.设置有余料处理机构，通过前电动推杆和卸料槽的配合使用，便于将生产过程中产生的余料收集，避免余料掉落导致原料的浪费，同时通过电动伸缩杆和接料板的配合使用，可以将余料向上输送，利用挡板使得余料进入熔炼炉内部，对余料进行收集回收利用的处理，减少资源的浪费，避免余料堆积成垃圾造成工作环境的脏乱，且提高了资源的合理利用率，也避免操作人员再次对余料进行收集和处理；
通过固液分离板的使用，便于将熔炼炉内部的余料进行分离，使得余料熔化后可以向下流动混入余料中，保证余料不会在固态状态下掉落至熔炼炉底部，避免固态余料将熔炼炉内部元件或者计量泵堵塞导致输送原料失败。
2.设置有铸件收集机构，通过电动液压推杆和顶出板的配合使用，便于将模腔内部成型的零件直接顶出，避免人工拿取零件导致操作人员手部被烫伤，提高了工作效率，减少人工拿取的时间，使得压铸过程可以高效连续的进行，且顶出板使得模块保持密封，保证不会有原料进入模块内部；
通过接料斜板和缓冲垫的配合使用，对掉落的零件起到了缓冲减震的作用，避免成型的零件砸到装置导致零件的边角位置被砸坏，提高了零件成型的合格率，通过缓冲板和挤压弹簧的配合使用，对零件起到了阻隔和缓冲的作用，将铸件滑落的过程分隔成两段，避免零件由高处直接滑落到地上。
3.设置有清理机构，通过气缸和伸缩杆的配合使用，可以带动连接板上下移动，进而可以带动风管和输油管上下行进调节位置，通过风管和喷气嘴的配合使用，便于对模腔和模块进行清理，避免模腔和模块内部粘附有原料残渣影响后续的压铸过程，同时通过输油管和喷油嘴的配合使用，便于对模腔和模块内部进行喷油润滑，对成型铸件的脱模提供了极大的便利，减少人工喷涂的时间，提高了工作效率，通过通孔和收集盒的配合使用，便于将清理掉落的杂质收集，避免杂质掉落且粘附在接料斜板的表面导致成型后的铸件无法正常向下滑动。
4.设置有废气处理机构，通过废气输送管和轴流风机的配合使用，便于将熔炼炉内部融化原料产生的废气吸收至废气处理箱体，通过过滤板的使用，便于将废气中的残渣过滤，避免残渣直接排放至外界环境中导致操作人员的工作环境收到污染，金属灰尘会影响到操作人员的身体健康，同时通过废气处理箱体和输气管道的配合使用，便于将废气中的有毒气体吸收，避免气体直接排放至空气中污染环境，通过活性炭的使用，可以吸收废气中有异味的气体。
5.设置有导电板、放电端子、高压发生器、集尘板、接地块和隔离板，通过高压发生器和放电端子的配合使用，使得放电端子的尖端处产生电晕现象，同时通过集尘板和接地块的配合使用，使得集尘板和导电板之间形成高压静电场，使得废气中残留的颗粒和杂质吸附于集尘板的表面，避免颗粒和有毒杂质直接排放至外界环境中，同时通过隔离板的使用，对废气处理箱体内部起到了隔离作用，避免吸收的颗粒和杂质掉落至废气处理箱体底端。
综合以上：通过余料处理机构的使用，便于将生产过程中产生的余料收集，避免余料掉落导致原料的浪费，且不必操作人员花费时间清理余料，使余料进入熔炼炉内部，对余料进行收集回收利用的处理，减少资源的浪费，提高了资源的合理利用率，通过铸件收集机构的使用，使得成型铸件更便于脱模，避免人工拿取零件导致操作人员手部被烫伤，提高了工作效率，减少人工拿取的时间，使得压铸过程可以高效连续的进行，通过清理机构的使用，便于自动对模块和模腔进行清理和润滑，减少人工清理和喷涂润滑油的时间；
通过以上所述，使得整个压铸过程实现自动化加工，减少停机的时间，同时降低了压铸的失误率，提高了工作效率和产品的合格率，使压铸过程高效且持续，且使该压铸装置更能够满足现下铝合金的生产需求。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
在附图中：
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明动模座的安装结构示意图；
图3是本发明机架的安装结构示意图；
图4是本发明活塞板的安装结构示意图；
图5是本发明固液分隔板的安装结构示意图；
图6是本发明接料斜板的安装结构示意图；
图7是本发明连接板的安装结构示意图；
图8是本发明废气处理机构的结构示意图；
图9是本发明废气处理机构中颗粒静电吸附的原理图。
图中标号：1、机座；2、驱动杆；3、动模座；4、静模座；5、模块；6、模腔；7、进料槽；8、注料孔；9、输料管；10、计量泵；11、熔炼炉；
12、余料处理机构；1201、前电动推杆；1202、后电动推杆；1203、活塞板；1204、卸料槽；1205、滑槽；1206、斜板；1207、电动伸缩杆；1208、支撑板；1209、接料板；1210、凹槽；1211、进料口；1212、挡板；1213、固液分隔板；
13、铸件收集机构；1301、电动液压推杆；1302、顶出板；1303、接料斜板；1304、缓冲垫；1305、转轴；1306、缓冲板；1307、挤压弹簧；1308、出料口；
14、清理机构；1401、机架；1402、气缸；1403、伸缩杆；1404、连接板；1405、风管；1406、喷气嘴；1407、鼓风机；1408、输油管；1409、喷油嘴；1410、油泵；1411、储油箱；1412、通孔；1413、收集盒；
15、废气处理机构；1501、废气输送管；1502、轴流风机；1503、废气处理箱体；1504、过滤板；1505、导电板；1506、放电端子；1507、高压发生器；1508、集尘板；1509、接地块；1510、隔离板；1511、输气管道；1512、排气管；1513、活性炭。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：如图1-9所示，本发明提供如下技术方案，一种基于铝合金制备用一体化压铸装置，包括机座1，机座1顶部的一端固定安装有驱动杆2，驱动杆2的一端固定连接有动模座3，机座1顶部远离驱动杆2的一端固定安装有静模座4，动模座3的中部固定安装有模块5，静模座4的中部靠近模块5的一端开设有模腔6，静模座4的内部位于模腔6一侧位置处开设有进料槽7，进料槽7的中部开设有注料孔8，进料槽7的中部远离模腔6的一端固定连接有输料管9，输料管9的一端连接有计量泵10，计量泵10的顶部固定安装有熔炼炉11；
静模座4的内部位于进料槽7下方位置处安装有余料处理机构12，机座1的底部位于静模座4一侧位置处安装有铸件收集机构13，机座1中部的一端安装有清理机构14，熔炼炉11的顶部连接有废气处理机构15。
余料处理机构12包括前电动推杆1201、后电动推杆1202、活塞板1203、卸料槽1204、滑槽1205、斜板1206、电动伸缩杆1207、支撑板1208、接料板1209、凹槽1210、进料口1211、挡板1212和固液分隔板1213；
进料槽7内部的一端固定安装有前电动推杆1201，进料槽7内部的另一端固定安装有后电动推杆1202，前电动推杆1201和后电动推杆1202相邻的一端均固定连接有活塞板1203，进料槽7的底端位于注料孔8一侧位置处开设有卸料槽1204，静模座4的内部位于卸料槽1204下方位置开设有滑槽1205，通过前电动推杆1201和卸料槽1204的配合使用，便于将生产过程中产生的余料收集，避免余料掉落导致原料的浪费，静模座4的一端位于滑槽1205一侧位置处固定连接有斜板1206，卸料槽1204位于后电动推杆1202的下方位置处，滑槽1205与斜板1206与水平面之间的夹角均为60度；
机座1底部位于静模座4一侧位置处固定安装有电动伸缩杆1207，前电动推杆1201、后电动推杆1202和电动伸缩杆1207的输入端均与外部电源的输出端电性连接，电动伸缩杆1207的顶端固定连接有支撑板1208，支撑板1208的顶部的一端通过活动轴活动安装有接料板1209，利用电动伸缩杆1207可以将余料向上输送，使得余料通过挡板1212进入熔炼炉11内部，对余料进行收集回收利用的处理，减少资源的浪费，避免余料堆积成垃圾造成工作环境的脏乱，且提高了资源的合理利用率，也避免操作人员再次对余料进行收集和处理；
接料板1209顶部的一端开设有凹槽1210，熔炼炉11顶部靠近静模座4的一端开设有进料口1211，熔炼炉11顶部位于进料口1211一侧位置处固定安装有挡板1212，熔炼炉11的中部固定安装有固液分隔板1213，固液分隔板1213的中部开设有通料孔，利用固液分隔板1213便于将熔炼炉11内部的余料进行分离，使得余料熔化后可以向下流动混入余料中，保证余料不会在固态状态下掉落至熔炼炉11底部，避免固态余料将熔炼炉11内部元件或者计量泵10堵塞导致输送原料失败；
铸件收集机构13包括电动液压推杆1301、顶出板1302、接料斜板1303、缓冲垫1304、转轴1305、缓冲板1306、挤压弹簧1307和出料口1308；
模块5的内部固定安装有电动液压推杆1301，电动液压推杆1301的一端固定连接有顶出板1302，顶出板1302的边部均与模块5的内壁相贴合，通过电动液压推杆1301和顶出板1302的配合使用，便于将模腔6内部成型的零件直接顶出，避免人工拿取零件导致操作人员手部被烫伤，提高了工作效率，减少人工拿取的时间，使得压铸过程可以高效连续的进行，且顶出板1302使得模块5保持密封，保证不会有原料进入模块5内部，机座1底部位于静模座4一侧位置处固定安装有接料斜板1303，接料斜板1303位于模块5的正下方，接料斜板1303与水平面之间的夹角为30度，接料斜板1303的顶部的一端粘结有缓冲垫1304，通过接料斜板1303和缓冲垫1304的配合使用，对掉落的零件起到了缓冲减震的作用，避免成型的零件砸到装置导致零件的边角位置被砸坏，提高了零件成型的合格率，机座1底部与接料斜板1303对应的位置处固定安装有转轴1305，转轴1305的中部套接有缓冲板1306，缓冲板1306的底端与接料斜板1303相贴合，缓冲板1306顶部的两端对称固定连接有挤压弹簧1307，通过缓冲板1306和挤压弹簧1307的配合使用，对零件起到了阻隔和缓冲的作用，避免零件由高处直接滑落到地上，机座1的底部位于接料斜板1303一侧位置处开设有出料口1308；
清理机构14包括机架1401、气缸1402、伸缩杆1403、连接板1404、风管1405、喷气嘴1406、鼓风机1407、输油管1408、喷油嘴1409、油泵1410、储油箱1411、通孔1412和收集盒1413；
机座1中部的一端固定安装有机架1401，机架1401的顶部固定安装有气缸1402，气缸1402的底端固定安装有伸缩杆1403，伸缩杆1403的底端固定连接有连接板1404，连接板1404的两端对称固定安装有风管1405，风管1405的一端固定连接有喷气嘴1406，风管1405的另一端安装有鼓风机1407，通过风管1405和喷气嘴1406的配合使用，便于对模腔6和模块5进行清理，避免模腔6和模块5内部粘附有原料残渣影响后续的压铸过程，连接板1404的两端位于风管1405一侧位置处固定安装有输油管1408，输油管1408的一端固定连接有喷油嘴1409，通过输油管1408和喷油嘴1409的配合使用，便于对模腔6和模块5内部进行喷油润滑，对成型铸件的脱模提供了极大的便利，喷气嘴1406和喷油嘴1409均位于连接板1404的下方，通过气缸1402和伸缩杆1403的配合使用，可以带动连接板1404上下移动，进而可以带动风管1405和输油管1408上下行进调节位置，喷气嘴1406和喷油嘴1409位于同一水平面高度，输油管1408的另一端固定连接有油泵1410，电动液压推杆1301、鼓风机1407和油泵1410的输入端均与外部电源的输出端电性连接，油泵1410的底端安装有储油箱1411，接料斜板1303和缓冲垫1304的顶部均开设有通孔1412，机座1的底端位于接料斜板1303下方位置处安装有收集盒1413，通过通孔1412和收集盒1413的配合使用，便于将清理掉落的杂质收集，避免杂质掉落且粘附在接料斜板1303的表面导致成型后的铸件无法正常向下滑动；
废气处理机构15包括废气输送管1501、轴流风机1502、废气处理箱体1503、过滤板1504、导电板1505、放电端子1506、高压发生器1507、集尘板1508、接地块1509、隔离板1510、输气管道1511、排气管1512和活性炭1513；
熔炼炉11的顶部固定连接有废气输送管1501，废气输送管1501的一端固定连接有轴流风机1502，轴流风机1502的输入端均与外部电源的输出端电性连接，轴流风机1502的底端安装有废气处理箱体1503，利用轴流风机1502便于将熔炼炉11内部融化原料产生的废气吸收至废气处理箱体1503，废气处理箱体1503内部的顶端固定安装有过滤板1504，利用过滤板1504便于将废气中的残渣过滤，避免残渣直接排放至外界环境中导致操作人员的工作环境收到污染，金属灰尘会影响到操作人员的身体健康；
废气处理箱体1503中部内壁的一端固定安装有导电板1505，导电板1505的一端等距固定安装有放电端子1506，废气处理箱体1503中部的外壁固定安装有高压发生器1507，高压发生器1507与导电板1505相连接，放电端子1506为锥形，通过高压发生器1507和放电端子1506的配合使用，使得放电端子1506的尖端处产生电晕现象，接地块1509与地面相连接，通过集尘板1508和接地块1509的配合使用，使得集尘板1508和导电板1505之间形成高压静电场，使得废气中残留的颗粒和杂质吸附于集尘板1508的表面，避免颗粒和有毒杂质直接排放至外界环境中，废气处理箱体1503中部远离导电板1505的一侧壁固定安装有集尘板1508，集尘板1508的一端连接有接地块1509，废气处理箱体1503的中部固定安装有隔离板1510，隔离板1510对废气处理箱体1503内部起到了隔离作用，避免吸收的颗粒和杂质掉落至废气处理箱体1503底端，隔离板1510中部的底端固定连接有输气管道1511，废气处理箱体1503底部的侧壁固定安装有排气管1512，废气处理箱体1503的底部填充有稀硝酸溶液，输气管道1511的底端延伸至稀硝酸溶液内部，便于将废气中的有毒气体吸收，避免气体直接排放至空气中污染环境，且稀硝酸溶液面位于排气管1512水平面以下，排气管1512的内部嵌入安装有活性炭1513，利用活性炭1513可以吸收废气中有异味的气体。
本发明的工作原理及使用流程：在使用一种基于铝合金制备用一体化压铸装置过程中，首先，驱动杆2带动动模座3向前行进，使得模块5的一端嵌入模腔6的内部，计量泵10启动，将熔炼炉11内部熔化的原料通过输料管9输送至进料槽7的内部，此时前电动推杆1201和后电动推杆1202同时启动，带动活塞板1203向中间行进对进料槽7内部的原料进行挤压，使得原料由注料孔8进入模块5和模腔6之间的间隙处，待一段时间后，模块5和模腔6内部的原料凝固成型，前电动推杆1201继续向前推动活塞板1203行进，后电动推杆1202向后收缩，然后前电动推杆1201将进料槽7内部多余的余料推至卸料槽1204的内部，便于将生产过程中产生的余料收集，避免余料掉落导致原料的浪费，余料由卸料槽1204掉落至滑槽1205，然后通过斜板1206滑至接料板1209的表面，然后电动伸缩杆1207启动，带动支撑板1208和余料向上行进，至接料板1209与挡板1212相接触，且挡板1212的一端嵌入凹槽1210的内部，电动伸缩杆1207继续向上移动，使得接料板1209绕着活动轴转动，接料板1209表面的余料顺着接料板1209下滑，并通过进料口1211进入熔炼炉11的内部，对余料进行收集回收利用的处理，减少资源的浪费，且避免余料堆积成垃圾造成工作环境的脏乱，余料会落在固液分隔板1213的表面，固液分隔板1213对余料进行分离，使得余料熔化后可以向下流动混入余料中，固态余料留在固液分隔板1213的表面，避免固态余料将熔炼炉11内部元件或者计量泵10堵塞导致输送原料失败；
同时驱动杆2带动动模座3向后移动，使得模块5和模腔6分离，电动液压推杆1301启动，带动顶出板1302向前行进，将模块5内部成型的铸件顶出，提高了工作效率，减少人工拿取的时间，使得压铸过程可以高效连续的进行，铸件掉落至接料斜板1303的表面，接料斜板1303和缓冲垫1304对掉落的零件起到了缓冲减震的作用，避免成型的零件砸到装置导致零件的边角位置被砸坏，提高了零件成型的合格率，然后铸件顺着接料斜板1303向下滑行，至铸件与缓冲板1306接触，缓冲板1306对铸件起到了阻隔和缓冲的作用，待下一个铸件下落时，在滑动过程中对前一个铸件起到了推动的作用，挤压弹簧1307被压缩，缓冲板1306绕着转轴1305转动，使得前一个铸件向下滑动至零件收集框内部，将铸件滑落的过程分隔成两段，避免零件由高处直接滑落到地上，保证铸件的边角不会摔坏，提高了铸件的合格率；
待铸件被顶出后，气缸1402启动，伸缩杆1403伸长，带动连接板1404向下行进，至喷气嘴1406和喷油嘴1409与模块5和模腔6相平齐，鼓风机1407启动，利用喷气嘴1406对模块5和模腔6进行清理，避免模腔6和模块5内部粘附有原料残渣影响后续的压铸过程，被清理的颗粒和杂质向下掉落至接料斜板1303的表面，且通过通孔1412掉落至收集盒1413的内部，避免杂质掉落且粘附在接料斜板1303的表面导致成型后的铸件无法正常向下滑动，然后油泵1410启动，将储油箱1411内部的润滑油通过输油管1408输送至喷油嘴1409，然后利用喷油嘴1409将润滑油喷洒至模块5和模腔6的内部，对成型铸件的脱模提供了极大的便利；
压铸过程中，熔炼炉11对原料启动了熔化和保温的作用，铝合金熔化过程中会产生有害的废气，轴流风机1502启动，会将熔炼炉11内部产生的废气通过废气输送管1501输送至废气处理箱体1503的内部，过滤板1504会对废气中的残渣进行过滤，避免残渣直接排放至外界环境中导致操作人员的工作环境收到污染，高压发生器1507对放电端子1506提供高压电源，使得放电端子1506携带电子，然后放电端子1506的尖端处会形成电晕，且集尘板1508和1509接地块相连接，导电板1505和集尘板1508之间即可形成高压静电场，由于静电作用，使得废气中残留的颗粒和灰尘向集尘板1508移动，吸附于集尘板1508的表面，避免颗粒和有毒杂质直接排放至外界环境中，然后废气由输气管道1511向下输送至废气处理箱体1503底部的溶液内部，溶液会将废气中的有毒气体吸收，避免气体直接排放至空气中污染环境，然后气体由排气管1512排除，同时活性炭1513会将有异味的气体吸收。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
