一种用于小方坯连铸机阻止热坯变形的工具
技术领域
本实用新型涉及方坯连铸机设备技术领域，特别涉及一种用于小方坯连铸机阻止热坯变形的工具。
背景技术
连铸机是炼钢企业重要的生产设备，随着冶金工业技术的进步，钢厂自动化、流水化生产程度不断提高，通过连铸机浇注钢水率达到 100％，目前，炼钢企业中应用的连铸机主要有板坯连铸机、小方坯连铸机、大方坯连铸机、圆坯连铸机、异形断面连铸机和薄板坯连铸机等类型。本实用新型主要涉及小方坯连铸机，连铸机工作时，主要是将液态钢水冷凝为钢(铸)坯，实行连续流程式生产，现国内钢厂为节约能源消耗，普遍实行连铸连轧技术，因此需要铸机为后道轧制工序提供合符质量要求的铸坯。但连铸机在生产过程中，因设备长期在高温、高负荷中运行，不可避免会发生故障，特别是连铸机铸坯分离机或冷床发生故障时，为保障连续生产需要，必须用天车吊红铸坯出钢，每一吊6支铸坯进行落地堆放，当6支铸坯置于地面时，其总的宽度为：160mm×6＝960mm，根据钢种及轧制要求，铸坯长度在10～12 米，吊出的落地红坯由于中间区域散热慢、温度高，两端散热快、温度低，冷却收缩率不一致，导致弯曲变形报废。面对该问题，为了阻止落地红坯弯曲变形，过去采取红坯垛位以及在红坯垛两侧加隔热板，都不能从根本上治理红坯落地弯曲变形，而且运作困难，成本偏高。经对弯曲报废钢坯测量，发现生产的12.08米的铸坯，弯曲后两端而中心垂直距离11.73米，计算其每米弯曲度达到29mm，计算式： (12.08-11.73)×1000÷12.08，大于国标规定的铸坯弯曲度不得大于每米20mm要求。
发明人发现，使用本实用新型的工具后，12.08米长热铸坯，其弯曲变形缩短量仅为20～30mm，每米弯曲度仅1.7～2.5mm/m，远低于国标要求，解决了红钢坯落地冷却变弯报废问题，且每年可增加合格钢产量500吨以上。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：提出一种用于小方坯连铸机阻止热坯变形的工具，解决红钢坯落地冷却变弯报废的问题，从而提高合格钢产量，避免资源浪费、节约成本。
为实现上述目的，采用以下技术方案：一种用于小方坯连铸机阻止热坯变形的工具，包括手柄、上接触端和承力端，所述承力端位于上接触端两侧并垂直于上接触端，且两个所述承力端相互平行，所述承力端和所述上接触端的连接构成横截面为U型的槽型结构，所述上接触端中心远离承力端的一侧连接有手柄。
优选的，所述上接触端和承力端为金属材料。
优选的，所述上接触端的长度为1000～1020mm，所述承力端的高度为160mm。
优选的，所述承力端与所述上接触端连接方式为焊接或由上接触端两侧分别弯曲90°形成承力端。
优选的，所述上接触端和所述承力端为金属挡板或由多根金属条制作而成。
优选的，所述手柄材料为钢筋并焊接在上接触端中心。
本实用新型取得的有益效果：使连铸机铸坯分离机或冷床发生故障过程中，采取天车吊运热坯出坯时，使用本实用新型的设备安放在每夹铸坯的两端，强行阻止热方坯冷却变形报废，避免报废造成的资源浪费、节约成本，使其达到国家标准要求，并且每年可提高钢厂产量500吨以上。而且防热方坯冷却变形工具制简单，制作成本低，维护费用低，使用寿命长，使用效果好，阻止热铸坯变形效果达100％。
附图说明
图1为本实用新型一种用于小方坯连铸机阻止热坯变形的工具结构示意图。
图2为本实用新型一种用于小方坯连铸机阻止热坯变形的工具使用效果图。
图中，1-手柄，2-上接触端，3-承力端。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参阅附图1-2，一种用于小方坯连铸机阻止热坯变形的工具，包括手柄1、上接触端2和承力端3，所述承力端3位于上接触端2两侧并垂直于上接触端2，且两个所述承力端3相互平行，所述承力端 3和所述上接触端2的连接构成横截面为U型的槽型结构，所述上接触端2中心远离承力端3的一侧连接有手柄1。
所述上接触端2和承力端3为金属材料。
所述上接触端2的长度为1000～1020mm，所述承力端3的高度为160mm。
所述承力端3与所述上接触端2连接方式为焊接或由上接触端2 两侧分别弯曲90°形成承力端3。
所述上接触端2和所述承力端3为金属挡板或由多根金属条制作而成。
所述手柄1材料为钢筋并焊接在上接触端2中心。
方坯连铸机要求连续多流生产，因此当铸坯分离机或冷床等设备发生故障时，必须边生产边处理故障，在处理好设备故障前，铸机生产的热铸坯必须采用天车吊离，防止铸坯堆积影响铸机连续生产，天车吊离的铸坯6支为一夹，当6支铸坯置于地面时，其总的宽度为： 160mm×6＝960mm，因每夹6支铸坯落地是不相互紧靠，故在总宽度的基础上存在误差20～30mm，即实际宽度980～990mm，而中部与边部的冷却率不同，边部的铸坯会发生弯曲变形，造成废品，使用本实用新型的工具可放置在每夹铸坯两端，强行阻止两端在冷却过程中弯曲变形，
设置的上接触端2长度为1000mm～1020mm，主要原因有：一是天车吊离的每夹6支铸坯落地是不相互紧靠，有间隙时，仍可放置铸坯两端达到防止冷却变形目的；二是铸坯冷却变形虽缓慢，但变形力仍较大，有一缓释间距可降低变形应力对防阻工具的冲击，防止防阻工具变形。在6支铸坯实际总宽度980～990mm的基础上，放宽20～ 30mm后，其热方坯冷却变形量在20～30mm之间，经计算方坯每米弯曲度在1.7～2.5mm/m，符合国标规定的铸坯弯曲度不得大于每米 20mm要求。
使用时，将工具分别安装在铸坯的两端，握住手柄1，使6支铸坯位于承力端3之间且上接触端2与铸坯接触，强行阻止热方坯冷却变形报废，避免报废造成的资源浪费、节约成本，使其达到国家标准要求，提高企业生产质量和生产效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
