一种卡车丝杆螺母以及其模具
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体为一种卡车丝杆螺母以及模具。
背景技术
随着汽车行业的蓬勃发展，对于汽车零部件的需求也是急剧的增加，这样就使得对与汽车零部件的需求量十分的巨大，并且对于卡车丝杆螺母在生产的时候都是采用模具铸造生产的，但是由于该产品属于薄壁铸铁件，生产制作过程容易出现冷隔、变形、局部热节缩松等缺陷，使得丝杆螺母在生产结束后不能够进行使用；另外，产品因结构原因存在局部铸造热节导致产品内部出现缩孔和缩松缺陷，由于补缩冒口无法补缩消除，使得丝杆螺母不能在适应对应的螺杆进行使用，并且缩孔和缩松的问题使得丝杆螺母无法进行使用；并且铸件因硬度或金相组织不稳定，影响产品耐磨性能，铸件采用上下分型，因模具或造型设备原因，容易出现错型现象，影响产品尺寸；铸件表面容易出现粘眼、多肉等表面质量缺陷，影响产品的表面质量；这样就急需要一种防缩孔缩松变形的卡车丝杆螺母以及模具。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种卡车丝杆螺母以及模具，具有砂芯加速热节处的冷却，设加强拉筋，加强产品的结构强度，内置多个内浇口，快速充型，以及成分比例，增强硬度及耐磨性能等优点，用以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种卡车丝杆螺母，包括丝杆螺母本体、底座、U型穴口、加强拉筋、螺纹孔和锥形槽，所述丝杆螺母本体、底座、U型穴口、加强拉筋、螺纹孔和锥形槽组成一个具有底平面的立体结构，所述丝杆螺母本体包括一圈外沿处的底座，所述底座的四边中心位置固定开设有U型穴口，所述丝杆螺母本体的四角处均固定连接有四根加强拉筋，所述丝杆螺母本体的中间部位设有螺纹孔，所述螺纹孔的顶端通过连接部固定连接有U型穴口壁，所述U型穴口壁的内部设有锥形槽，所述U型穴口壁的外侧设有开设U型穴口的U型穴口卡块。
所述丝杆螺母本体的外部设置成矩形，且丝杆螺母本体的内部设有圆形孔槽。
所述锥形槽的直径大于螺纹孔的直径，所述锥形槽和螺纹孔贯穿与丝杆螺母本体的内部。
一种卡车丝杆螺母的模具，包括箱砂型，所述箱砂型包括螺母槽、螺纹孔砂芯、冒口砂芯孔、连通道、连接道、浇口杯、直浇道、横浇道和冒口砂芯，所述箱砂型内等距设有十二个螺母槽，两侧所述螺母槽上之间设连通道，所述连通道内设有冒口砂芯，所述螺母槽之间通过连接道进行联通，所述连接道的顶端固定连接有横浇道，所述横浇道的中间固定连接有直浇道，所述直浇道的顶部固定连接有浇口杯，所述螺母槽的中间固定设有螺纹孔砂芯。
所述螺母槽设有十二组，且分为三行四列设置。
所述螺母槽之间设置的连接道连接在U型穴口内，所述冒口砂芯也卡合在U型穴口内。
所述冒口砂芯的内部固定开设有冒口砂芯孔。
所述箱砂型采用上箱砂型和下箱砂型卡合固定连接。
所述冒口砂芯孔在铸件的时候形成浇注冒口，所述冒口砂芯在铸件的时候形成内浇口。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过合金元素锰、铜成分的控制，以及适当增加磷含量，控制产品金相组织，从而保证了产品的硬度及耐磨性能；通过加强孕育和冷却时间的控制，保证产品的硬度的稳定；在箱砂型内设计5个扁平内浇口，通过分散快速充型，避免产品因冷隔缺陷出现成型不良现象，并且通过在箱砂型内增加砂芯设计，并且将内浇口设计在适合产品的最优位置，彻底消除了内部缩孔和缩松缺陷，提高产品材质的致密性，从而保障了产品的耐磨性能，在丝杆螺母本体的侧壁上设有加强筋，并通过冷却过程控制和变形校压调整，保证了产品毛坯尺寸，从而确保了产品加工尺寸精度。
附图说明
图1为本实用新型的丝杆螺母示意图；
图2为本实用新型的丝杆螺母半剖视图；
图3为本实用新型的丝杆螺母的剖视图；
图4为本实用新型的箱砂型示意图；
图5为本实用新型的A部示意图。
图中：1丝杆螺母本体、2底座、3U型穴口、4加强拉筋、5螺纹孔、6连接部、7U 型穴口壁、8U型穴口卡块、9箱砂型、10螺母槽、11螺纹孔砂芯、12冒口砂芯孔、13连通道、14连接道、15浇口杯、16直浇道、17横浇道、19锥形槽、20冒口砂芯。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实例中的附图，对本实用新型实例中的技术方案进行清楚、完整地描述。所描述的实例仅仅是本实用新型的一部分实例，而不是全部的实例。基于本实用新型中的实例，本领域其他人员在没有做出创造性改变前提下所获得的所有其他实例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种卡车丝杆螺母，包括丝杆螺母本体 1、底座2、U型穴口3、加强拉筋4、螺纹孔5和锥形槽19，所述丝杆螺母本体1、底座2、 U型穴口3、加强拉筋4、螺纹孔5和锥形槽19组成一个具有底平面的立体结构，所述丝杆螺母本体1包括一圈外沿处的底座2，该处的底座2可以在浇注的时候方便取出，并且可以在使用的时候便于拿持；所述底座2的四边中心位置固定开设有U型穴口3，该处的U型穴口3可以方便在浇注的时候方便浇注液流通和冒口砂芯20的固定连接；所述丝杆螺母本体 1的四角处均固定连接有四根加强拉筋4，该处的加强筋4的设定可以防止丝杆螺母本体1 在冷却的时候变形；所述丝杆螺母本体1的中间部位设有螺纹孔5，所述螺纹孔5的顶端通过连接部6固定连接有U型穴口壁7，所述U型穴口壁7的内部设有锥形槽19，所述U型穴口壁7的外侧设有开设U型穴口3的U型穴口卡块8，该处的造型可以在浇注的时候形成丝杆螺母本体1。
所述丝杆螺母本体1的外部设置成矩形，且丝杆螺母本体1的内部设有圆形孔槽，该处的设计符合丝杆螺母本体1在实际使用中的形状，并且方便浇注。
所述锥形槽19的直径大于螺纹孔5的直径，所述锥形槽19和螺纹孔5贯穿与丝杆螺母本体1的内部，该处的锥形槽19和螺纹孔5的大小设定，使得锥形槽19在使用的时候能够卡合住丝杆。
一种卡车丝杆螺母的模具，包括箱砂型9，所述箱砂型2包括螺母槽10、螺纹孔砂芯11、冒口砂芯孔12、连通道13、连接道14、浇口杯15、直浇道16、横浇道17和冒口砂芯 20，所述箱砂型2内等距设有十二个螺母槽10，该处的螺母槽10的设定可以使得在浇注的时候能够快速的完成产品的生产；两侧所述螺母槽10上之间设连通道13，所述连通道13 内设有冒口砂芯20，该处的连通道13可以使得浇注液快速的流动，并且冒口砂芯20的设定可以形成内浇注口，方便浇注液向两侧流动；所述螺母槽10之间通过连接道14进行联通，所述连接道14的顶端固定连接有横浇道17，所述横浇道17的中间固定连接有直浇道16，所述直浇道16的顶部固定连接有浇口杯15，该处的浇口杯15可以浇入浇注液，并且通个直浇道16和横浇道17的联通作用，实现对螺母槽10的灌入；所述螺母槽10的中间固定设有螺纹孔砂芯11，该处的螺纹孔砂芯11可以实现冷却的作用。
所述螺母槽10设有十二组，且分为三行四列设置，该处的设定可以使得箱砂型9能够同时生产出来多组产品。
所述螺母槽10之间设置的连接道14连接在U型穴口3内，所述冒口砂芯20也卡合在U型穴口3内，所述冒口砂芯20的内部固定开设有冒口砂芯孔12，该处的冒口砂芯20的设定可以同时对两侧螺母槽10进行冷却。
所述箱砂型9采用上箱砂型和下箱砂型卡合固定连接，该处的箱砂型9采用上箱砂型和下箱砂型卡合的连接，可以使得在拆卸和安装的时候方便，并且便于取下浇注后的产品。
所述冒口砂芯孔12在铸件的时候形成浇注冒口，所述冒口砂芯20在铸件的时候形成内浇口，该处的浇注冒口和内浇口可以快速的使浇注液从连通道13内灌入到螺母槽10内，并且可以判断箱砂型9内十分灌满浇注液。
所述丝杆螺母材质要求为QT600-3，其强度、硬度以及耐磨性能要求非常高，为了达到产品相关的质量要求，在熔炼、浇注造型、加工工艺采用了以下技术方案：
(1)：优化熔炼废钢的配比：40％汽车冲压边料+20％船板料+40％回炉料；
(2)：控制好锰、铜含量(Mn含量：0.5-0.65％，Cu含量：0.6-0.7％)，保证产品的硬度要求，并适当增加磷含量(P含量：0.04-0.07％)，增加磷共晶组织，提高产品耐磨性能；
(3)：控制好浇注温度(浇注初始温度设置为：1420-1440℃)，避免螺母类产品容易出现的皮下气孔缺陷；
(4)：加强孕育操作，通过包内孕育和随流孕育相结合的方式，保障产品金相组织均匀，从而保证产品硬度均匀稳定；
(5)：通过下放砂芯将内浇口设计到适合产品的最优位置，解决了因补缩通道受阻产品内部出现局部热节的的现象，从而消除产品内部的缩孔或者缩松缺陷，提高了产品材质的致密度，保障了产品的耐磨性能；
(6)：控制好型砂的水分(水分控制范围：3.2-3.8％)，避免产品出现皮下气孔缺陷；
(7)：适当添加α淀粉，提高型砂性能，从而提高砂型表面质量，减少产品表面粘砂，保证产品外观美观；
(8)：产品浇注完成后，保证在线冷却时间2小时，避免产品红热状态下线而影响产品的硬度等性能。
(9)：使用较细的钢丝切丸(直径约1mm)作为抛丸料，提高了抛丸效果，保证产品抛丸后表面光洁美观
(10)：产品出货前，为确保产品硬度等性能符合要求，100％进行硬度检测确认
工作原理：使用的时候，先将箱砂型9的下箱砂型内的螺母槽10内放入螺纹孔砂芯11，再将冒口砂芯20放在两侧的螺母槽10之间的U型穴口3内卡合住，然后将上箱砂型稳定卡合在下箱砂型上，然后通过浇口杯15向箱砂型9内进行灌入浇注液，浇注液经过直浇道16流入到横浇道17内，然后流入到连通道13内，并且在连通道13内通过冒口砂芯20流入到螺母槽10内，在浇注液灌满箱砂型9的时候，停止浇注液的灌入，然后，通过自然冷却和冒口砂芯20和螺纹孔砂芯11的冷却，使得成型品不会产生内部缩孔和内部缩松的问题，以及在丝杆螺母本体1的四周设有加强筋，可以控制丝杆螺母本体1的冷却过程的变形，当冷却结束后，可以将箱砂型9的上箱砂型和下箱砂型拆开，取下铸件成品进行切割打磨成单个的丝杆螺母本体1。
尽管已经显示和描述了本实用新型的实例，对于本领域的其他技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
