一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置
技术领域
本实用新型属于铸造工艺技术领域，具体涉及一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置。
背景技术
压力凝固具有许多优点。金属液体在压力下凝固，随着压力的增加，枝晶间合金液的补缩能力增加，使凝固试样的缩孔和缩松减少，致密度提高，从而可以有效地减轻铸件的缩松。当外加压力增加时，也可以提高金属液体的过冷度，使得自发形核核心数目的增多，从而使晶粒细化。这些优点都使铸件质量得到改善，力学性能得到提高。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。现有重力铸造机实则是一个开合模机，其工艺简单、设备简单、且成本低。
液态模锻，又称为挤压铸造，是利用压力凝固特点的具体应用。它是将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固。在凝固过程中受到冲头的压力作用，产生一定量的塑性变形。由于液体金属直接在压力下结晶凝固，所以铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组织致密，机械性能比低压铸造件高。这种铸造工艺已经应用到很多应用。但这种工艺比较复杂，设备庞大，而且复杂，使得铸件生产成本高，其应用受到了限制。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，其具有工艺和装置简单，成本低廉的特点。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，包括基座、上模、侧模组、定模、动模、浇口杯，封堵滑块、封堵滑槽、加压油缸；所述基座安装于机架上，基座下表面安装有加压油缸，或者基座安装于地面上，加压油缸安装于地面以下的基坑内，加压油缸的活塞杆穿过基座的中心孔且末端与动模的下表面固定安装，基座上表面分别安装有定模和侧模组，所述侧模组由若干侧模块围成环形侧模组，每一个侧模块的外圆面均安装有开合模气缸，且开合模气缸固定在机架或基座上表面的气缸座上，所述定模嵌入侧模组底端形成的凹孔内，定模的内表面与动模的外表面贴合设置，所述动模上方设置有上模，上模水平部分中心处开设有浇注孔一，浇注孔一边缘处的上模水平部分上表面对称安装有封堵滑槽，两个封堵滑槽之间滑动安装有封堵滑块，在封堵滑块上表面一侧开设有浇注孔二，浇注孔二正上方的封堵滑块上表面安装有浇口杯，所述封堵滑块上表面另一侧安装有把手，所述上模通过机架顶部安装的升降气缸带动上下移动，所述动模、侧模组、定模及上模之间的空隙形成铸造型腔。
所述侧模块通过其下端的滑块与基座上表面的滑槽滑动安装或侧模块下表面与基座上表面之间留有空隙。
所述机架包括基板，所述基板下表面四角处安装有导柱，导柱中下部穿过基座，用于将基座安装在导柱上，基板上表面中心处安装有升降气缸，升降气缸的活塞杆末端安装有顶板，顶板下表面四角处安装有连杆，连杆贯穿基板与连接板的上表面连接固定，连接板用于安装上模。
一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，包括基座、上模、侧模组、动模、浇口杯、封堵滑块、封堵滑槽及加压油缸；所述基座安装于机架上，基座下表面安装有加压油缸，或者基座安装于地面上，加压油缸安装于地面以下的基坑内，加压油缸的活塞杆末端贯穿基座中心孔且末端与动模的下表面固定安装，所述基座上表面安装有侧模组，侧模组由两块侧模块组成，且在侧模块的外圆面上安装有开合模气缸，且开合模气缸固定在机架或基座上表面的气缸座上，每个侧模块的其中一个端面上开设有半圆形凹槽，两个侧模块上的半圆形凹槽形成浇注孔一，每一个侧模块的外圆面上均安装有封堵滑槽，两个封堵滑槽的对接处形成浇注孔二，封堵滑槽外表面上安装有侧浇道，且侧浇道与浇注孔二贯通，侧浇道进口端安装有浇口杯，在封堵滑槽内滑动安装有封堵滑块，封堵滑块一端开设有浇注孔三，封堵滑块上设置有把手，所述侧浇道下方的封堵滑槽槽底开设有销孔，销孔上插接有定位销，用于固定封堵滑块，所述侧模块形成的中心孔内安装有上模，且上模位于动模上方，上模通过机架顶部安装的升降气缸带动上下移动，所述动模、侧模组及上模之间的空隙形成铸造型腔。
所述机架包括基板，所述基板下表面四角处安装有导柱，导柱中下部穿过基座，用于将基座安装在导柱上，基板上表面中心处安装有升降气缸，升降气缸的活塞杆末端安装有顶板，顶板下表面四角处安装有连杆，连杆贯穿基板与连接板的上表面连接固定，连接板用于安装上模。
一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，同时铸造两个或更多个铸件，包括基座、上模组、侧模组、若干动模、浇口杯、封堵滑块、封堵滑槽及若干加压油缸，所述基座安装于机架上，基座下表面安装有加压油缸，根据所铸造铸件的个数配置加压油缸的个数，或者基座安装于地面上，加压油缸安装于地面以下的基坑内，加压油缸与动模一一对应，且加压油缸的活塞杆贯穿基座上的通孔后末端与动模下表面连接，所述基座上表面安装有侧模组，侧模组由两块侧模块组成，根据所铸造铸件的个数，侧模合模后形成相应个数的模腔，且在侧模块的长边所在侧壁上安装有开合模气缸，且开合模气缸固定在机架或基座上表面的气缸座上，每个动模上方对应设置有上模，所述上模、侧模组及动模之间的空隙形成铸造型腔，所述上模通过水平板铸造在一起，形成上模组，所述上模组上表面水平部分中心处开设有浇注孔一，浇注孔一边缘处的上模水平部分上表面对称安装有封堵滑槽，封堵滑槽的设置方向平行于上模的长度方向，两个封堵滑槽之间安装有封堵滑块，在封堵滑块上表面一侧开设有浇注孔二，浇注孔二正上方的封堵滑块上表面安装有浇口杯，所述封堵滑块上表面另一侧安装有把手，所述上模组通过机架顶部安装的升降气缸带动上下移动。
所述机架包括基板，所述基板下表面四角处安装有导柱，导柱中下部穿过基座，用于将基座安装在导柱上，基板上表面中心处安装有升降气缸，升降气缸的活塞杆末端安装有顶板，顶板下表面四角处安装有连杆，连杆贯穿基板与连接板的上表面连接固定，连接板用于安装上模。
本实用新型的有益效果为：
提供一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置及工艺，该装置铸造高效率且低成本，具有以下优势：
本实用新型为提供一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置及工艺，分别吸取了重力铸造和液态模锻的优点，将重力铸造和液态模锻有机地结合在一起，利用重力铸造的设备，增加对液态金属的压力，使之在压力下凝固，铸件内在质量显著提高，缩松缩孔减少，力学性能提高；并且本实用新型装置结构简单、成本低、浇注成型速度快，生产效率显著提高。
一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置浇注型腔可以根据具体的浇注件形状进行调整，本说明书中记载的顶浇工艺为部分施压，有定模和动模，实际上，根据具体的浇筑情况，顶浇工艺也可以全面施压，不安装定模；侧浇工艺是全面施压，没有定模，实际上，根据具体的浇筑情况，侧浇工艺也可以部分施压，增加定模。本实用新型重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置及工艺应用范围广，市场前景好。
附图说明
图1为重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置三维示意图；
图2为实施例1重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置三维示意图；
图3为实施例1重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置浇注状态示意图；
图4为实施例1重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置加压状态示意图；
图5为实施例2重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置三维示意图；
图6为实施例2重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置浇注状态示意图；
图7为实施例2重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置加压状态示意图；
图8为实施例3重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置三维示意图；
图9为实施例3重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置浇注状态示意图；
图10为实施例3重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置加压状态示意图；
1-基座、2-侧模组、3-上模、4-封堵滑块、5-封堵滑槽、6-浇口杯、7-铝水；8-开合模气缸、9-动模、10-定模、11-加压油缸、12-侧浇道、13-基板、14-导柱、15-顶板、16-升降气缸、17-连杆，18-连接板，19-气缸座，20-定位销，21-把手。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
实施例1
如图1至图4所示，一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，包括基座1、上模3、侧模组2、动模9、浇口杯6，封堵滑块4、封堵滑槽5、加压油缸11；所述基座1安装于机架上，基座1下表面安装有加压油缸11，或者基座1安装于地面上，加压油缸11安装于地面以下的基坑内，加压油缸11的活塞杆穿过基座1的中心孔且末端与动模9的下表面固定安装，基座1上表面分别安装有定模10和侧模组2，所述侧模组2由若干侧模块围成环形侧模组2，每一个侧模块的外圆面均安装有开合模气缸8，且开合模气缸8固定在机架或基座1上表面的气缸座19上，所述定模10嵌入侧模组2底端形成的凹孔内，定模10的内表面与动模9的外表面贴合设置，所述动模9上方设置有上模3，上模3水平部分中心处开设有浇注孔一，浇注孔一边缘处的上模3水平部分上表面对称安装有封堵滑槽5，两个封堵滑槽5之间滑动安装有封堵滑块4，在封堵滑块4上表面一侧开设有浇注孔二，浇注孔二正上方的封堵滑块4上表面安装有浇口杯6，所述封堵滑块4上表面另一侧安装有把手21，所述上模3通过机架顶部安装的升降气缸16带动上下移动，所述动模9、侧模组2、定模10及上模3之间的空隙形成铸造型腔。
所述侧模块通过其下端的滑块与基座1上表面的滑槽滑动安装或侧模块下表面与基座1上表面之间留有空隙。
所述机架包括基板13，所述基板13下表面四角处安装有导柱14，导柱14中下部穿过基座1，用于将基座1安装在导柱14上，基板13上表面中心处安装有升降气缸16，升降气缸16的活塞杆末端安装有顶板15，顶板15下表面四角处安装有连杆17，连杆17贯穿基板13与连接板18的上表面连接固定，连接板18用于安装上模3。
利用重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，采用顶浇工艺，铸造一个带有五根辐条的汽车轮毂，只对轮芯部分施压，轮芯部分与动模9对应，辐条部分与定模10对应。
一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤一：通过升降气缸16带动上模3向下移动，通过开合模气缸8带动侧模块合模，通过加压气缸带动动模9向上移动，使上模3、侧模块及动模9合模，并通过开合模气缸8和升降气缸16分别将侧模组2和上模3锁紧，形成铸造型腔；通过移动封堵滑块4使浇注孔与铸造型腔连通；
步骤二：利用取样勺取铝水7，通过浇口杯6浇入，铝水7经过浇注孔二和浇注孔一后进入铸造型腔内，浇满铸造型腔后，将封堵滑块4连同浇口杯6沿封堵滑槽5向一边滑动，使封堵滑块4完全盖住浇注孔一，封堵浇注孔一；
步骤三：启动加压油缸11，加压油缸11的活塞杆伸展带动动模9向上移动并顶紧动模9，对铝水7施压，当达到最大压力后，保持压力；
步骤四：保压4.5min后，铝水7已完全凝固；加压油缸11卸压，活塞杆收缩，动模9向下移动；通过开合膜片气缸带动侧模块移动打开侧模；通过升降气缸16提升上模3，取出铸件，并取出浇口杯6内残余金属液体凝固的铸块，清理浇口杯6备用，完成整个铸造过程。
实施例2
如图5至图7所示，一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，包括基座1、上模3、侧模组2、动模9、浇口杯6、封堵滑块4、封堵滑槽5及加压油缸11；所述基座1安装于机架上，基座1下表面安装有加压油缸11，或者基座1安装于地面上，加压油缸11安装于地面以下的基坑内，加压油缸11的活塞杆末端贯穿基座1中心孔且末端与动模9的下表面固定安装，所述基座1上表面安装有侧模组2，侧模组2由两块侧模块组成，且在侧模块的外圆面上安装有开合模气缸8，且开合模气缸8固定在机架或基座1上表面的气缸座19上，每个侧模块的其中一个端面上开设有半圆形凹槽，两个侧模块上的半圆形凹槽形成浇注孔一，每一个侧模块的外圆面上均安装有封堵滑槽5，两个封堵滑槽5的对接处形成浇注孔二，封堵滑槽5外表面上安装有侧浇道12，且侧浇道12与浇注孔二贯通，侧浇道12进口端安装有浇口杯6，在滑槽内滑动安装有封堵滑块4，封堵滑块4一端开设有浇注孔三，封堵滑块4上设置有把手21，所述侧浇道12下方的封堵滑槽5槽底开设有销孔，销孔上插接有定位销20，用于固定封堵滑块4，所述侧模块形成的中心孔内安装有上模3，且上模3位于动模9上方，上模3通过机架顶部安装的升降气缸16带动上下移动，所述动模9、侧模组2及上模3之间的空隙形成铸造型腔。
所述机架包括基板13，所述基板13下表面四角处安装有导柱14，导柱14中下部穿过基座1，用于将基座1安装在导柱14上，基板13上表面中心处安装有升降气缸16，升降气缸16的活塞杆末端安装有顶板15，顶板15下表面四角处安装有连杆17，连杆17贯穿基板13与连接板18的上表面连接固定，连接板18用于安装上模3。
利用重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，采用侧浇工艺，铸造一个带有五根辐条的汽车轮毂，对轮芯和轮辐施压。
一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤一：通过升降气缸16带动上模3向下移动，通过开合模气缸8带动侧模块合模，通过加压气缸带动动模9向上移动，使上模3、侧模块及动模9合模，并通过开合模气缸8和升降气缸16分别将侧模和上模3锁紧，形成铸造型腔；通过移动封堵滑块4使浇注孔与铸造型腔连通；
步骤二：利用取样勺取铝水7，通过浇口杯6浇入，铝水7经过浇注孔二、浇注孔三及浇注孔一后进入铸造型腔内，直至铝水7浇满铸造型腔后，将封堵滑块4沿封堵滑槽5向下滑动至使封堵滑块4完全盖住浇注口二，封堵浇注口二；
步骤三：启动加压油缸11，加压油缸11的活塞杆伸展带动动模9向上移动并顶紧动模9，对铝水7施压，当达到最大压力后，保持压力；
步骤四：保压3min后，铝水7已完全凝固；加压油缸11卸压，活塞杆收缩，动模9向下移动；通过开合膜片气缸带动侧模块移动打开侧模；通过升降气缸16提升上模3，取出铸件，并取出浇口杯6内残余金属液体凝固的铸块，清理浇口杯6备用，完成整个铸造过程。
实施例3
如图8至图10所示，一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，包括基座1、上模3、侧模组2、动模9、浇口杯6、封堵滑块4、封堵滑槽5及加压油缸11，所述基座1安装于机架上，基座下表面安装有加压油缸11，所述加压油缸11为两个，或者基座安装于地面上，加压油缸11安装于地面以下的基坑内，两个加压油缸11的活塞杆分别贯穿基座上的通孔后末端与动模9下表面连接，所述基座1上表面安装有侧模组2，侧模组由两块侧模块组成方形侧模组，且在侧模块的长边所在侧壁上安装有开合模气缸8，且开合模气缸8固定在机架或基座1上表面的气缸座19上，所述动模9上方设置有上模3，上模3端面呈“π”字形，且上模3的竖向部分延伸至侧模组2形成的孔内，所述上模3的竖向部分、侧模组2及动模9之间的空隙形成铸造型腔，所述上模3水平部分中心处开设有浇注孔一，浇注孔一边缘处的上模3水平部分上表面对称安装有封堵滑槽5，封堵滑槽5的设置方向平行于上模3的长度方向，两个封堵滑槽5之间安装有封堵滑块4，在封堵滑块4上表面一侧开设有浇注孔二，浇注孔二正上方的封堵滑块4上表面安装有浇口杯6，所述封堵滑块4上表面另一侧安装有把手21，所述上模3通过机架顶部安装的升降气缸16带动上下移动。
所述机架包括基板13，所述基板13下表面四角处安装有导柱14，导柱14中下部穿过基座1，用于将基座1安装在导柱14上，基板13上表面中心处安装有升降气缸16，升降气缸16的活塞杆末端安装有顶板15，顶板15下表面四角处安装有连杆17，连杆17贯穿基板13与连接板18的上表面连接固定，连接板18用于安装上模3。
利用重力铸造-液态模锻相结合的铸造装置，采用顶浇工艺，同时铸造两个活塞。
一种重力铸造-液态模锻相结合的铸造工艺，包括以下步骤：
步骤一：通过升降气缸16带动上模3向下移动，通过开合模气缸8带动侧模块合模，通过加压气缸带动动模9向上移动，使上模3、侧模块及动模9合模，并通过开合模气缸8和升降气缸16分别将侧模组2和上模3锁紧，形成铸造型腔；通过移动封堵滑块4使浇注孔与铸造型腔连通；
步骤二：利用取样勺取铝水7，通过浇口杯6浇入，铝水7经过浇注孔二和浇注孔一后进入铸造型腔内，浇满铸造型腔后，将封堵滑块4连同浇口杯6沿封堵滑槽5向一边滑动，使封堵滑块4完全盖住浇注孔一，封堵浇注孔一；
步骤三：启动加压油缸11，加压油缸11的活塞杆伸展带动动模9向上移动并顶紧动模9，对铝水7施压，当达到最大压力后，保持压力；
步骤四：保压2min后，铝水7已完全凝固；加压油缸11卸压，活塞杆收缩，动模9向下移动；通过开合膜片气缸带动侧模块移动打开侧模；通过升降气缸16提升上模3，取出铸件，并取出浇口杯6内残余金属液体凝固的铸块，清理浇口杯6备用，完成整个铸造过程。
采用重力铸造-液态模锻相结合的铸造工艺铸造，在压力下凝固，得到了充分补缩，基本消除了缩松索孔，铸件内在质量显著提高。
