一种生产温度器盖体的一模四件模芯结构
技术领域
本实用新型涉及压铸模具技术领域，特别是涉及一种生产温度器盖体的一模四件模芯结构。
背景技术
通常情况下温度器盖体只能进行一模两件生产，造成这一情况的主要原因在于铝液填充的流道问题，当填充时，输送的压力过大，铝液冲入模腔的速度快，会造成大量气缩孔，使得产品前端的杆部处造成表面粗糙，内部质量差容易断裂，而输送的压力较小，只能够填充两个产品腔，所以要实现一模四件，需要对模芯结构进行调整，重新设计是非常有必要的。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种生产温度器盖体的一模四件模芯结构，具有提高生产效率、保证产品质量、方便产品取出等特点。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种生产温度器盖体的一模四件模芯结构，包括模芯本体、侧流道和产品腔，所述的模芯本体上端面后部竖直安装有分流锥，分流锥前侧对称布置有两个侧流道，侧流道后端朝分流锥前部侧面延伸并相互连接，侧流道前端均布置有两个朝前延伸的支流道，所述的模芯本体上端面前部并排布置有四个产品腔，产品腔前端与支流道一一对应连接，所述的产品腔中部安装有椭圆形柱体镶件，所述的产品腔本体边缘四个支角的下方均布置有顶杆孔位。
所述的模芯本体上端面前部布置有凸起分型台，产品腔前端延伸至凸起分型台上，且该延伸部上并排安装有两个圆柱凸起。
所述的模芯本体前侧对称安装有两个排气块，所述的产品腔前侧均布置有并排的两个渣包结构，八个渣包结构分为两组，分别与两个排气块通过流道对接。
所述的排气块之间布置有弧形贯通槽。
所述的侧流道前端两侧均布置有溢流槽。
有益效果：本实用新型涉及一种生产温度器盖体的一模四件模芯结构，具体优点如下：
(1)、通过安装侧流道，通过前端的阻挡，并通过支流道使得铝液进入到产品腔起始端时，不会快速剧烈翻滚填充，保证产品前端杆部的质量，确保一模四件、提高产品生产效率；
(2)、通过安装四个顶杆孔位，实现对产品的顶出，通过布置凸起分型台，对产品腔前端形成成型部位，方便铝液缓慢充满产品腔，方便排气以及排渣结构的布置；
(3)、通过安装两个排气块，实现对四个产品腔的集中排气，确保产品质量。
附图说明
图1是本实用新型的俯视图；
图2是本实用新型的结构视图。
图示：1、模芯本体，2、分流锥，3、侧流道，4、支流道，5、溢流槽，6、产品腔，7、顶杆孔位，8、椭圆形柱体镶件，9、渣包结构，10、排气块，11、弧形贯通槽，12、凸起分型台，13、圆柱凸起。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本实用新型的实施方式涉及一种生产温度器盖体的一模四件模芯结构，如图1—2所示，包括模芯本体1、侧流道3和产品腔6，所述的模芯本体1上端面后部竖直安装有分流锥2，分流锥2前侧对称布置有两个侧流道3，侧流道3后端朝分流锥2前部侧面延伸并相互连接，侧流道3前端均布置有两个朝前延伸的支流道4，所述的模芯本体1上端面前部并排布置有四个产品腔6，产品腔6前端与支流道4一一对应连接，所述的产品腔6中部安装有椭圆形柱体镶件8，所述的产品腔6本体边缘四个支角的下方均布置有顶杆孔位7。
如图1所示，侧流道3的起始端位于分流锥2侧面，铝液注入时，通过分流锥2流向两个侧流道3，侧流道3前端布置有两根呈水平状的分支流道，分支流道端末采用流向产品腔6的支流道4，铝液经过分流锥分流，并通过侧流道3前端端末阻挡，以及分支流道端末阻断后期流速会大大减小，使得铝液缓慢填充产品腔，避免产品前端支杆部位的外表面出现粗糙的情况，同时也避免内部出现气缩孔，为了方便盖体孔位成型，设计了椭圆形柱体镶件8，同时为了方便产品脱模，设计四个顶杆孔位7，顶出时，产品四角能够同步运动，确保产品不会被顶弯。
优选的，所述的模芯本体1上端面前部布置有凸起分型台12，产品腔6前端延伸至凸起分型台12上，且该延伸部上并排安装有两个圆柱凸起13，设计凸起分型台12主要为了保证产品前端的成型，确保产品质量，方便渣包结构的布置。
优选的，所述的模芯本体1前侧对称安装有两个排气块10，所述的产品腔6前侧均布置有并排的两个渣包结构9，八个渣包结构9分为两组，分别与两个排气块10通过流道对接，通过两个排气块10实现集中排气，大大增加排气量，保证产品质量。
优选的，所述的排气块10之间布置有弧形贯通槽11，通过弧形贯通槽11，避免排气块10阻塞时影响产品排气。
优选的，所述的侧流道3前端两侧均布置有溢流槽5，本模具由于生产四个产品，所以需要填充的铝液量比正常生产多，通过溢流槽5避免多余的铝液从模具内流出，影响工作环境。
