一种大型LNG船发电机用原动机基座
技术领域
本实用新型涉及大型双燃料电力推进LNG船建造技术领域，具体涉及一种大型LNG船发电机用原动机基座。
背景技术
从LNG船诞生以来，锅炉和蒸汽透平组合的方式曾长期作为LNG船动力系统。这是一个较合理的系统，但是锅炉和透平机的低效率、体积庞大、维护工程师和船员紧缺、生产厂少、产能有限等缺点日益突出。本世纪以来，LNG全球贸易的迅速发展，寻求一种比透平机更为高效、紧凑、更易获得且具备双燃料燃烧功能的主机成为大家的共识。目前LNG船应用的推进方式主要包括： 常规透平推进系统、高效透平推进系统、DFDE双燃料电力推进系统等。新设计的LNG船订单中采用DFDE双燃料电力推进系统的项目约占70%，因此对大型双燃料电力推进LNG船主发电机基座的结构设计进行深入研究，在保证设备要求之外，安装工艺简单，同时兼顾结构轻量化设计要求。
发明内容
针对大型双燃料电力推进LNG船发电机安装情况，本实用新型提供了一种大型LNG船发电机用原动机座，大幅度简化现场安装工艺，同时兼顾甲板反面的结构布置，实现发电机基座结构轻量化，本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
一种大型LNG船发电机用原动机基座，其结构包括原动机基座箱体、原动机基座保距肘板，原动机基座保距肘板连接固定在两侧原动机基座箱体之间。
进一步地，原动机基座箱体外侧壁设有原动机基座防倾肘板，原动机基座防倾肘板一侧固定在原动机基座箱体的外侧壁上。
进一步地，原动机基座箱体包括原动机基座面板、原动机基座腹板、横向撑板，两个原动机基座腹板之间平行设置，若干横向撑板平行设置在两个原动机基座腹板之间，横向撑板的两端分别连接固定在两侧的原动机基座腹板上，原动机基座面板固定在原动机基座腹板和横向撑板的上端。
进一步地，原动机基座腹板上设有焊接工艺孔，用以进行对侧施焊，实现该箱型结构与下部甲板间的双面连续焊接，也可以用于后续运营检测观察使用，也可以减轻原动机基座的质量。
进一步地，原动机箱体一端设有原动机基座连接封板，原动机基座保距肘板两侧的原动机箱体分别连接固定在原动机基座连接封板的两侧。
进一步地，原动机箱体另外一端设有箱型结构撑板。
进一步地，箱型结构撑板包括三角钢板、横向钢板，三角钢板为直角三角板，三角钢板固定在横向钢板的一侧。
进一步地，原动机基座保距肘板与原动机基座箱体连接处的原动机基座保距肘板的底部设有通焊孔。
进一步地，原动机基座防倾肘板与原动机基座箱体连接处的原动机基座防倾肘板的底部设有通焊孔。
本实用新型的有益效果在于，箱型结构的原动机基座保证了原动机基座强度的同时，还可以减轻原动机基座的质量，且方便安装，在原动机基座的原动机基座腹板上设有焊接工艺孔，用以进行对侧施焊，也可以用于后续运营检测观察使用，在结构连接处设置通焊孔，保证焊接的连续性，且后续运营还可以作为流水孔，避免产生积水，作业时原动机基座和马达基座可以分开制作后再连接固定，提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型的原动机基座结构示意图。
图2是LNG船用发电机基座结构示意图。
图3是图2中A处放大图。
图4本实用新型中的原动机基座连接封板安装示意图。
图5是本实用新型的箱型结构撑板结构示意图。
图中，1、原动机基座腹板；2、原动机基座面板；3、原动机基座保距肘板；4、箱型结构撑板；5、原动机基座防倾肘板；6、焊接工艺孔；7、通焊孔；8、横向撑板；9、马达基座腹板；10、马达基座面板；11、马达基座防倾肘板；12、连接肘板；13、原动机基座连接封板；14、马达基座连接封板；15、马达基座保距肘板；16、横向钢板；17、三角钢板。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型的技术方案进行进一步描述：
如图1-5所示，大型双燃料电力推进LNG船的发电机基座包括原动机基座和马达基座两大部分，其中原动机基座为箱体结构，原动机基座包括原动机基座箱体、原动机基座保距肘板3，原动机基座保距肘板3连接固定在两侧的原动机基座箱体之间，原动机基座保距肘板3与原动机基座箱体连接处的原动机基座保距肘板3的底部设有通焊孔7，原动机基座箱体外侧壁设有原动机基座防倾肘板5，原动机基座防倾肘板5的一侧固定在原动机基座箱体的外侧壁上，原动机基座防倾肘板5与原动机基座箱体连接处的原动机基座防倾肘板5的底部设有通焊孔7；原动机基座箱体远离连接肘板12的一端设有箱型结构撑板4，箱型结构撑板由横向钢板16和两块直角的三角钢板17组成，两块直角的三角钢板17固定在横向钢板16的一侧，在三角钢板17与横向钢板16连接固定处的底部，也设有通焊孔7，通焊孔7位于横向钢板16的底部；
两个原动机基座箱体的一端各设有一个箱型结构撑板4；原动机基座箱体包括原动机基座面板2、原动机基座腹板1、横向撑板8，两个原动机基座腹板1之间平行设置，原动机基座腹板1上设有焊接工艺孔6，若干横向撑板8平行设置在两个原动机基座腹板1之间，原动机基座面板2固定在原动机基座腹板1和横向撑板8的上端，横向撑板8的两端分别连接固定在两侧的原动机基座腹板1上；横向撑板8与原动机基座腹板1连接处的横向撑板8的底部设有通焊孔7。
考虑到纵向载荷较大，为保证纵向焊接强度，原动机基座腹板1采用单面深熔焊的焊接形式，坡口角度为50度，坡口深度为板厚的1/3；箱型结构内部，由于空间限制不宜施工，采用8mm的角焊缝。
马达基座包括马达基座面板10、马达基座腹板9、马达基座防倾肘板11，马达基座防倾肘板11固定连接在马达基座腹板9的一侧，马达基座防倾肘板11与马达基座腹板9连接处的马达基座防倾肘板11的底部设有通焊孔7，马达基座面板10固定在马达基座腹板9和马达基座防倾肘板11的上端；两侧的马达基座腹板9之间固定连接马达基座保距肘板15，马达基座保距肘板15与马达基座腹板9连接处的马达基座保距肘板15的底部设有通焊孔7。马达基座腹板9为片状结构，双侧可到达，故无需设置焊接工艺孔。
原动机基座与连接肘板12连接一端设有原动机基座连接封板13，连接肘板12与原动机基座连接封板13连接处的连接肘板12的底部设有通焊孔7；马达基座与连接肘板12连接的一端设有马达基座连接封板14，连接肘板12与马达基座连接封板14连接处的连接肘板12的底端也设有通焊孔7；连接肘板12的一端连接固定原动机基座连接封板13，另外一端连接固定马达基座连接封板14。
本实施例只是对本实用新型的进一步解释，并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
