烟叶消耗控制系统及方法
技术领域
本发明涉及卷烟生产领域，具体为一种烟叶消耗控制系统及方法。
背景技术
制丝车间生产加工布局，属于流水线作业，生产加工路线长、工艺环节多，卷烟生产过程中存在物料损耗较大的问题。同时，烟叶消耗管理工作存在消耗指标波动响应周期偏长、消耗波动处置机制不完善、消耗波动原因分析和处置方法有待深入研究等问题。
具体表现如下：
1、生产数据的统计是由人工记录，容易出现错记、漏记等现象。
2、生产过程中物料的掺入和流出，无法得到及时准确的监控。
3、由于在生产过程中没有对各项数据进行有效的监控，因此在出现出丝率异常的情况下，不能及时找出问题的原因所在，造成处理结果反馈滞后。
出丝率是卷烟生产工艺中的重要指标，是衡量烟草原料是否有效利用的一项重要指标，它是由投入产出法计算得出：出丝率＝叶丝秤重量/片烟理论重量*100％，出丝率反映了投入与产出之间的关系，直观说明了物料消耗结果。上述烟叶消耗管理中反映的问题最终影响出丝率。公司要求一二三类烟支出丝率：99％，四五类出丝率：99.5％。
因此，建立烟叶消耗管控系统，提升烟叶消耗管控水平，稳步减少烟叶消耗，可有效降低生产成本，提高出丝率。
烟叶消耗管控是一项系统工程，需利用信息化手段，整体联动，共同攻关。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种烟叶消耗控制系统及方法。本发明以车间信息化系统为支撑，以全员、全面对标为促进，以降耗研究为手段，建立叶/梗线出丝率、烟土废棒、过程物料、离线物料的实时监控、异常报警、统计分析系统，实现烟叶消耗问题即时发现、即时反馈、即时分析、即时解决机制，提升烟叶消耗管控水平。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：
烟叶消耗控制系统，包括数据库及组建于其内的
在线物料监控模块，其依据各工序间投入产出逻辑衡算关系，设置出丝率判定标准区间，建立过程逻辑出丝率监控，并采取逐批跟踪、逐批分析手段，提升在线物料监控水平精准度；
离线物料监控模块，其采用多层次、阶梯式监控方式，对物料消耗点依据生产过程中物料积存量、异常发生频率、控制的难易程度进行分级，对物料进行分类控制与监控，为分析出丝率异常情况提供数据基础；
离线物料统计模块，其采用终端平台录入方式进行离线物料统计；
烟土废棒监控模块，其采用单位烟丝产生废棒量监控方式，以历史烟土废棒量与烟丝出丝量为基准，将当日烟土废棒值与当日烟丝出丝总量相比，得出单位烟丝产生的烟土废棒量，实现对物料消耗情况的核算、验证，使物料运行监控形成闭环管理。
进一步地，所述数据库采用MSSQL数据库，各模块通过C#语言组建于其内。
进一步地，所述数据库包括数据库缓存单元，用于编写各模块相关程序和界面。
进一步地，所述在线物料监控模块包括工序秤逻辑监控标准单元、统计计算单元、异常分析单元和异常报警单元。
进一步地，所述离线物料统计模块包括离线物料统计表单元、终端平台录入单元和修改数据单元。
本发明同时提供了烟叶消耗控制方法，该方法应用于权利要求1～5所述的烟叶消耗控制系统，其包括以下步骤：
步骤一，构建MSSQL数据库，组建数据模块；
步骤二，编写各数据模块相关程序和界面；
步骤三，建立工序秤的逻辑监控标准，为了保证计量的准确性，重新修订计量管理制度，编制统计计算、异常分析及报警程序，每批生产结束后，系统自动进行统计、判异，由统计员进行监控分析；
步骤四，依据生产过程中物料积存量、异常发生频率、控制的难易程度对物料消耗点进行分级，对物料进行分类控制与监控，重点监控消耗大的消耗点，关注消耗小的消耗点，并建立具体消耗点的控制标准与要求；
步骤五，编制离线物料统计表，编制程序，将离线物料统计表、离线物料控制标准纳入程序，同时使其在终端机平台显示；
步骤六，运用5W1H、ECRS分析原则建立烟土废棒监控管理思路，统计烟丝出丝量、烟土废棒量历史数据，计算出每百公斤烟丝产生的烟土废棒量，编写烟土废棒监控程序，编写DOMM端口程序，实现工序秤信息传递，每班生产结束后，系统自动汇总数据，并进行对比，由工段长对异常情况进行分析。
本发明带来的有益效果有：
1、降耗管控方式由“自上而下”向“自下而上”过渡
在原有降耗管控过程中，实施自上而下的方式，生产线执行管理层要求，开展降耗活动。而消耗管控系统建设完善后，主要方式转变为由生产线员工和基层管理人员将发现的情况总结上报，推进问题解决。
2、建立即时监控管理机制
本系统的应用实现了消耗指标异常波动分级监控、即时分析、即时解决处置的管理机制，实现了对在线物料、离线物料、烟土废料的全面监控，保证数据监控即时、全面、有效。
3、打破惯有思路，将降耗与质量防控等管控相联系
不仅仅关注降耗本身，通过对降耗的监控，实现生产薄弱点的发掘，解决质量等相关问题。
本发明通过建立烟叶消耗管控系统，实现烟叶消耗问题实时监控，做到即时发现、即时反馈、即时分析、即时解决，提高烟叶消耗监控的科学性和有效性，持续提升烟叶消耗管控水平。在生产过程中，有利于掌握消耗波动变化的方向，通过批次监控分析，有效降低了烟叶消耗、生产成本，提高了出丝率。
同时根据制丝工艺特点，建立合理统一的管控手段，体现烟叶监管的整体性和衔接性；将“回溯式”消耗管控转变为“预警式”，及时发现烟叶生产中存在的问题，为后续加工提供借鉴性指导；以MES、中控数采、制丝信息管理等平台为支撑，实现降耗的定性管理转变为定量管理。
附图说明
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明，
附图1是本系统的结构框图；
附图2是异常分析单元工艺流程图；
附图3是异常报警单元工艺流程图；
附图4是终端平台录入单元工艺流程图；
附图5是烟土废棒监控模块工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
参照图1，烟叶消耗控制系统，包括数据库及组建于其内的：
在线物料监控模块，其依据各工序间投入产出逻辑衡算关系，设置出丝率判定标准区间，建立过程逻辑出丝率监控，并采取逐批跟踪、逐批分析手段，提升在线物料监控水平精准度；
离线物料监控模块，其采用多层次、阶梯式监控方式，对物料消耗点依据生产过程中物料积存量、异常发生频率、控制的难易程度进行分级，对物料进行分类控制与监控，为分析出丝率异常情况提供数据基础；
离线物料统计模块，其采用终端平台录入方式进行离线物料统计；
烟土废棒监控模块，其采用单位烟丝产生废棒量监控方式，以历史烟土废棒量与烟丝出丝量为基准，将当日烟土废棒值与当日烟丝出丝总量相比，得出单位烟丝产生的烟土废棒量，实现对物料消耗情况的核算、验证，使物料运行监控形成闭环管理。
具体的，在线物料监控模块包括工序秤逻辑监控标准单元、统计计算单元、异常分析单元和异常报警单元。本系统通过在线物料监控模块建立各岗位工序秤逻辑监控标准，并通过程序编辑自动进行指标判定、分析、报警，形成完整体系，明晰监控职责。图2、3所示为异常分析单元、异常报警单元的工艺流程图。
离线物料监控模块对物料消耗点进行“KJ法“分级，区分主次轻重，重点监控消耗较大的消耗点，关注消耗小的消耗点，将各岗位生产运行中产生的离线物料进行定量监控，为当班统计员分析出丝率异常情况提供数据基础，同时，在出丝率异常时明确物料掺兑方式，明确离线物料掺兑工序、掺兑重量。
离线物料统计模块包括离线物料统计表单元、终端平台录入单元和修改数据单元。该模块与工序秤称重数据连接，通过数据自动采集或人工数据录入，可定量监控离线物料，用于辅助出丝率分析。参照图4，通过终端平台录入单元录入数据时，首先选择数据类别，之后即可录入数据，并可对数据进行修改。
参照图5，烟土废棒监控模块以上一年烟土废棒量与烟丝出丝量为基准，将当日烟土废棒值与当日生产烟丝总量比，得出单位烟丝产生的烟土废棒量，通过废棒统计分析、重量百分比统计验证，为严格物料管控提供辅助数据支撑。每班生产结束后，系统自动汇总上述数据，并进行对比，当判定异常时，由工段长对异常情况进行分析。
本实施例中，数据库采用MSSQL数据库，各模块通过C#语言组建于其内。数据库包括数据库缓存单元，用于编写各模块相关程序和界面。
对于本系统的应用和现场配置，对物料消耗点需配备离线物料盒和工序秤，对操作人员需进行录入、处理标准的岗位培训。
实施例2
烟叶消耗控制方法，该方法应用于实施例1的烟叶消耗控制系统，其包括以下步骤：
步骤一，构建MSSQL数据库，组建数据模块；
步骤二，编写各数据模块相关程序和界面；
步骤三，建立工序秤的逻辑监控标准，为了保证计量的准确性，重新修订计量管理制度，编制统计计算、异常分析及报警程序，每批生产结束后，系统自动进行统计、判异，由统计员进行监控分析；
步骤四，依据生产过程中物料积存量、异常发生频率、控制的难易程度对物料消耗点进行分级，对物料进行分类控制与监控，重点监控消耗大的消耗点，关注消耗小的消耗点，并建立具体消耗点的控制标准与要求；
步骤五，编制离线物料统计表，编制程序，将离线物料统计表、离线物料控制标准纳入程序，同时使其在终端机平台显示；
步骤六，运用5W1H、ECRS分析原则建立烟土废棒监控管理思路，统计烟丝出丝量、烟土废棒量历史数据，计算出每百公斤烟丝产生的烟土废棒量，编写烟土废棒监控程序，编写DOMM端口程序，实现工序秤信息传递，每班生产结束后，系统自动汇总数据，并进行对比，由工段长对异常情况进行分析。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
