操作机构以及操作机构的制造方法
技术领域
本发明涉及操作机构以及操作机构的制造方法。
背景技术
以往，在例如加热烹调器具等中，已知有一种操作旋钮装置，其中，使配置于操作面板的开口部内的旋钮构成为通过推-推(push-push)式机构而自如地从操作面板压入以及突出。在不使用热源时压入旋钮，在使用热源时使旋钮突出并进行旋转操作，从而可以调节火力。
作为公开了具备上述推-推式机构的操作旋钮装置的文献，例如有专利文献1。在专利文献1的操作旋钮装置中，使弹簧位于操作按钮4(以下，称为操作筒部4)与固定部件5之间，并使操作筒部4构成为相对于固定部件5而进退自如。详细而言，如果从操作筒部4以及与之连结的旋钮4a的前表面与操作面板2的前表面大致形成同一平面的后退位置(专利文献1的图2)开始按压旋钮4a，则设置于推-推式机构的凸轮槽的第1卡定部A与工作销7a的卡合将被解除，工作销7a将沿凸轮槽移动并形成为与第2卡定部B卡合的状态(专利文献1的图3)，由此将旋钮4a切换至从操作面板2突出的前进位置。
专利文献
专利文献1：日本实公平3-18982号公报
发明内容
然而，在专利文献1记载的操作旋钮装置中，在相对于固定部件5的配置有工作销7a的一侧隔着中央轴的相反侧，在固定部件5设置有沿轴向延伸的长槽8，并且在操作筒部4设置有与该长槽8卡合的卡定销9(专利文献1的图2以及图3)。根据专利文献1，在操作筒部4移动至上述前进位置时，如专利文献1的图3所示，卡定销9卡合于沿轴向延伸的长槽8的一端侧，从而可以抑制操作筒部4与固定部件5的分离。
然而，通过专利文献1记载的卡定销9与长槽8的卡合，虽然可以固定操作筒部4的轴向的移动，但存在操作筒部4以及与之连结的旋钮4a相对于固定部件5会产生松动的问题。
为了抑制上述松动，例如，也存在以下构思，即，在专利文献1的固定部件5处设置沿其外周面的轴向延伸的肋部(rib)，并在操作筒部4的内周面形成以使该肋部可滑动的方式引导该肋部的凹部。根据这一结构，肋部被沿着形成于操作筒部的内周面的凹部内而引导，通过推-推式机构，可以使操作筒部以及与之连结的旋钮在前后方向上移动，因此与专利文献1记载的结构相比，可以在一定程度上抑制松动。然而，即使设置这样的肋部和凹部，在制造上也需要在两者之间设置微小的间隙，因此，尤其是在旋钮的前表面移动至从操作面板突出的前进位置时(即，专利文献1的图3所示的状态时)，操作筒部以及旋钮可能会由于该间隙而产生松动。根据松动的程度不同，会进一步发生在动作时与操作面板之间的间隙部分消失并摩擦而产生声音这样的问题，并且制造上的成品率也可能会降低。
因此，本发明的目的在于提供一种在不降低成品率的前提下，可以抑制当操作部的前表面移动至从操作面板突出的位置时的操作部的松动的技术。
本发明的一个实施方式涉及的操作机构为能够在后方位置与前方位置之间进行变位的操作装置所具备的操作机构，在上述后方位置，在前表面具有开口的操作面板与操作部的前表面形成大致同一平面，在上述前方位置，上述操作部通过上述开口并且比上述操作面板更向前侧突出，上述操作机构具备：筒状的第1壳体部、筒状的第2壳体部以及弹性部件，上述第1壳体部连结于上述操作部的轴向后侧，且其至少一端部形成开口；上述第2壳体部被收纳于上述第1壳体部内，且设置为相对于上述第1壳体部能够在轴向上进行滑动；上述弹性部件相对于上述第2壳体部，在轴向上对上述第1壳体部施力，在上述第2壳体部的外周面以及上述第1壳体部的内周面中的任一方设置有凹部，在另一方设置有在该凹部内移动的凸部，上述凹部以及上述凸部分别沿轴向延伸，上述凸部以及上述凹部分别具有倾斜面，随着朝向轴向前侧，上述倾斜面在相对于延伸方向正交的方向上的宽度变大，当上述操作部位于上述前方位置时，上述凸部的上述倾斜面抵接于上述凹部的上述倾斜面。
根据上述实施方式，当操作部(旋钮)位于前方位置时，第2壳体部的凸部的倾斜面抵接于第1壳体部的凹部的倾斜面，因此，可以抑制两者(第1壳体部以及第2壳体部)之间的松动。通过抑制松动，在转动操作部时可以获得良好的操作感觉，并且可以防止作为操作装置的高级感受损。此外，当操作部位于前方位置时，凸部的倾斜面与凹部的倾斜面相抵接，由此可以抑制操作部从后方位置移动至前方位置时的操作部的分离(换言之，第1壳体部相对于第2壳体部的分离)。其结果是，可以并入具有更大的弹性系数的弹性部件，因此，可以加重按压操作部时的操作感觉，从而可以谋求操作感觉的提高。
根据本发明，可以提供一种在不降低成品率的前提下，能够抑制当操作部的前表面移动至从操作面板突出的位置时的操作部的松动的技术。
附图说明
图1为显示将本实施方式涉及的操作机构搭载于加热烹调器的一个例子的外观图。
图2为显示本实施方式涉及的操作机构所包含的操作旋钮装置的立体图。
图3为显示本实施方式涉及的操作机构的结构的立体图。
图4为显示本实施方式涉及的操作机构的结构的俯视图。
图5为显示图4的IV-IV剖面的剖视图。
图6为从盖部件侧观察本实施方式涉及的操作机构的图。
图7为本实施方式涉及的操作机构的分解立体图。
图8为显示图7的管状柱塞(pipe plunger)的结构的立体图。
图9为从图8的A方向观察的管状柱塞的侧视图。
图10为显示图9的V-V剖面的剖视图。
图11为显示图7的凸缘芯(flange core)的结构的立体图。
图12为从图11的C方向观察的凸缘芯的侧视图。
图13为从图11的D方向观察的凸缘芯的侧视图。
图14为用于说明操作部的后方位置以及前方位置的主要部分剖视图。
图15为变形例涉及的操作机构的分解立体图。
具体实施方式
下面，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。为了方便说明，对于前后、左右以及上下，以图2和图3中所示的方位为准。在各图中，附有相同符号的部件具有相同或同样的结构。
图1为显示将本实施方式中的操作机构搭载于加热烹调器上的一个例子的外观图。图2为显示操作旋钮装置的结构的立体图。
如图1所示，在加热烹调器100的前表面具备操作面板110。在该操作面板110上设有多个用于插入操作旋钮装置1的开口110a。操作旋钮装置1的旋钮10(操作部)配置于开口110a的内侧。
如图1以及图2所示，通过也被称为推-推式机构的两次按压卡合脱离机构，将旋钮10安装为自如地从操作面板110压入以及突出。在不使用图1所示的加热烹调器100时，可以通过推(push)操作将旋钮10从操作面板110压入，在使用加热烹调器100时，可以通过推操作使旋钮10突出，然后通过旋转操作来调整火力。
应予说明，在图1中，显示了将操作旋钮装置1搭载于加热烹调器100的例子，但并不局限于这个例子，也可以将操作旋钮装置1适当搭载于例如燃气设备、微波炉等其他的装置。
如图2所示，在旋钮10与连结于编码器40的转动式的操作轴40a之间配置有包含于推-推式机构的管状柱塞21以及凸缘芯22。
管状柱塞21嵌合固定于旋钮10的筒部10a(图2)。间隙配合于管状柱塞21的内部的凸缘芯22的后侧嵌合固定于操作轴40a(图2)的前端。操作轴40a以及与之连结的凸缘芯22为在轴向上被固定的状态，因此，相对于凸缘芯22以可滑动的方式嵌合的管状柱塞21以及与之连结的旋钮10构成为通过弹簧23的作用力而在轴向上前进自如。旋钮10移动的后方位置以及前方位置的详细情况在后面进行描述。
对用于沿轴向驱动旋钮10的操作机构的结构进行说明。图3为显示图2的操作旋钮装置所包含的操作机构的结构的立体图。图4为图2的操作旋钮装置所包含的操作机构的俯视图。图5为显示图4的IV-IV剖面的剖视图。图6为从轴向前侧观察操作旋钮装置所包含的操作机构的图。图7为图2的操作旋钮装置所包含的操作机构的分解立体图。图8为显示图7的管状柱塞的结构的立体图。图9为从图8的A方向观察的管状柱塞的侧视图。图10为显示图9的V-V剖面的剖视图。图11为显示图7的凸缘芯的结构的立体图。图12为从图11的C方向观察的凸缘芯的侧视图。图13为从图11的D方向观察的凸缘芯的侧视图。
如图3所示，操作机构20具备管状柱塞21、凸缘芯22、弹簧23、盖部件24、以及锁定销25。
管状柱塞21例如由合成树脂材料构成，其具有呈轴向两端部开口的形状的筒状主体21a。如图8所示，筒状主体21a呈大致圆筒形状，该大致圆筒形状由上表面部21c、侧面部21d、和连接上表面部21c与侧面部21d之间以及侧面部21d彼此之间的连接面部21e构成。
上表面部21c为位于管状柱塞21的上表面并形成为大致平板状的部件。上表面部21c具有从筒状主体21a的端部21a1向轴向前侧突出的突出部21c1。在突出部21c1的轴向前侧的端部形成有被锁定销25的前端25a插入的支点孔Ha(图4、5等)。在突出部21c1中位于轴向前侧的部分(换言之，突出部21c1中形成支点孔Ha的部分的附近)被嵌合并固定于后述的盖部件24的贯通孔24c(图6)。
侧面部21d为位于管状柱塞21的侧面且形成为大致平板状的部件。侧面部21d从管状柱塞21的轴向前侧延伸至后侧。侧面部21d的轴向前侧的部分从筒状主体21a的端部21a1(图8)突出，在该突出的部分的前端设有与盖部件24卡合的卡定部21d1。该卡定部21d1具有向径向内侧弯曲的形状，以卡定于槽状的被卡定部24d1，该被卡定部24d1形成于盖部件24的底板24a的左右两端侧。
与上述管状柱塞21的突出部21c1以及卡定部21d1嵌合的盖部件24被组装为覆盖管状柱塞21的轴向前侧的开口。盖部件24由例如合成树脂材料构成，其呈至少一面开口的四角箱形。盖部件24具备底板24a和侧板24b。在侧板24b形成有沿轴向延伸的凹形状的导向槽24d(图7)，该导向槽24d引导上述管状柱塞21的侧面部21d的突出部分。在底板24a形成有上述突出部21c1所嵌合的贯通孔24c(图6)以及卡合于管状柱塞21的卡定部21d1的被卡定部24d1(图6以及图7)。导向槽24d和被卡定部24d1相连接并形成为将管状柱塞21的突出部21c1沿导向槽24d引导至被卡定部24d1。当将盖部件24组装于管状柱塞21的轴向前侧时，侧面部21d中向轴向前侧突出的部分被盖部件24的导向槽24d引导，侧面部21d的卡定部21d1卡定于盖部件24的被卡定部24d1并被固定。应予说明，在底板24a设有直立设置于底板24a的中央部的弹簧导向突起24e。弹簧23以其一个端部插入该弹簧导向突起24e的状态被载置。如后文所述，弹簧23在底板24a和位于后述的凸缘芯22内部的支承板22m(图5)之间被按压保持。
在管状柱塞21的内周面形成有引导凸缘芯22的肋部R的凹形状的槽G(凹部)。在管状柱塞21的内周面的圆周方向上隔开指定间隔地设置多个槽G。
槽G设置为从轴向两端开口的筒状主体21a的轴向的一端延伸至另一端。如图9所示，槽G呈由底壁面Gd以及一对侧壁面(Ga、Gb、Gc)构成的侧视图中的凹形状。
底壁面Gd呈沿管状柱塞21的轴向大致平行的平面形状。侧壁面Ga、侧壁面Gb、侧壁面Gc从轴向前侧开始依次设置。侧壁面Ga以及侧壁面Gc呈大致平行于轴向地延伸的平面形状。连接侧壁面Ga和侧壁面Gc之间的侧壁面Gb构成相对于轴向倾斜指定角度的倾斜面(锥面)。如图10所示，侧壁面Gb以随着朝向轴向前侧(在图10中为随着朝向右方)而其与槽G的延伸方向正交的方向上的宽度变大的方式倾斜。由于形成有这样的侧壁面Gb，槽G中位于轴向前侧的槽G的宽度(图10所示的D2)大于位于轴向后侧的槽G的宽度(图10所示的D1)。
在本实施方式中，如图10所示，侧壁面Ga的轴向上的长度大于侧壁面Gb的轴向上的长度，侧壁面Gb的轴向上的长度大于侧壁面Gc的轴向上的长度。即，侧壁面Gb配置于形成于管状柱塞21的内周面的槽G中的轴向后侧的位置。如后文所述，当旋钮10从后方位置移动至前方位置时，槽G的侧壁面Gb(以下，也称为倾斜面Gb)与凸缘芯22的肋部R的侧面Rb(以下，也称为倾斜面Rb)抵接。
槽G的倾斜面Gb彼此之间所成的角度(图10所示的角度θ1)在0.5°以上90°以下的范围内即可(换言之，倾斜面Gb的倾斜角度相对于管状柱塞21的轴线AX方向在0.25°以上45°以下的范围内即可)。角度θ1优选为2°以上60°以下。
应予说明，在本实施方式中，沿管状柱塞21的内周面的圆周方向设有3处槽G，但槽G不局限于这个例子，可以适当变更槽G的个数。此外，本实施方式中的槽G的侧壁面具有倾斜的部分即可，不局限于图示的形状(侧壁面Ga、侧壁面Gb、侧壁面Gc)，可以适当进行变更。
此外，在本实施方式中，在管状柱塞21的内周面除了形成有上述槽G，还形成有槽Gs。槽Gs具有从管状柱塞21的内周面凹陷的凹形状，并且呈与槽G不同的形状。槽Gs与上述槽G同样地形成为引导凸缘芯22的肋部Rs。
此外，在各个槽G中位于下侧的槽G’的中央部设置于偏离通过轴AX并沿铅直方向(上下方向)的中央轴C1的位置。即，当从轴向前侧或轴向后侧观察管状柱塞21时，槽G’设置于在左右方向上稍稍偏离中央轴C1的位置。在图9中，当从轴向前侧观察管状柱塞21时，将槽G’设置于从中央轴C1向左侧偏离的位置，同时，将上述槽Gs设置于比中央轴C1更靠近右侧的位置(隔着中央轴C1的设有槽G’的位置的相反侧)，但也可以形成如图9中虚线所示的槽。
具体而言，当从轴向前侧观察管状柱塞21时，也可以将图9中虚线所示的槽G’设置于从中央轴C1向右侧偏离的位置，同时，将槽Gs设置于从中央轴C1向左侧偏离的位置。也可以将后述的凸缘芯22的肋部R’、Rs(图12中虚线所示的肋部R’、Rs)设置为与设于这样的位置的槽G’、Gs相对应。如此，与制造各个槽以及肋部全部位于相同位置的成型品的情况相比，通过对使槽G’、Gs的位置不同的管状柱塞21以及使肋部R’、Rs的位置不同的凸缘芯22进行成型，可以产生如下效果。即，在使用指定的模具(省略图示)，对各个槽以及被各个槽引导的肋部全部位于相同位置的多个管状柱塞以及凸缘芯进行成型的情况下，在使用该指定的模具而成型的各成型品(管状柱塞以及凸缘芯)中，在各个槽和被各个槽引导的肋部的形成位置将会产生尺寸误差。因此，假设在各成型品的组合中，分别组合了彼此产生最大尺寸误差的成型品的情况下，可能会产生不合格品。
对此，在本实施方式中，如上所述，使用指定的模具，对使槽G’、Gs的位置不同的管状柱塞21以及使被槽G’、Gs引导的肋部R’、Rs的位置不同的凸缘芯22进行成型。即，使用该指定的模具，组合具有图9中实线所示的槽G’、Gs的管状柱塞21和具有图12中实线所示的肋部R’、Rs的凸缘芯22，进而，组合具有图9中虚线所示的槽G’、Gs的管状柱塞21和具有图12中虚线所示的肋部R’、Rs的凸缘芯22。由此，与上文中制造各个槽以及肋部全部位于相同位置的成型品的情况下产生的尺寸误差相比，在各成型品(管状柱塞21以及凸缘芯22)的组合中各自产生的尺寸误差可以得到抑制。因此，可以提高生产的制品的可靠性。
如上所述的、参照图9和图12来说明的管状柱塞21以及凸缘芯22的制造工序包含如下工序。即，包含准备具有多个型腔(cavity)的指定的模具，并使用该模具来制作分别对应的管状柱塞21以及凸缘芯22的工序，该指定的模具具有设为与肋部R’以及槽G’大致平行的肋部Rs(副凸部)以及槽Gs(副凹部)，并分别改变肋部R’以及槽G’和肋部Rs以及槽Gs的相对位置。通过使用这样的具有多个型腔的指定的模具来得到分别对应的管状柱塞21以及凸缘芯22，可以限定管状柱塞21与凸缘芯22的组合。
在上面说明的本实施方式中，对于管状柱塞21以及凸缘芯22，说明了两种组合的例子(在图9以及12中，实线所示的槽G’、Gs以及被它们引导的肋部R’、Rs，虚线所示的槽G’、Gs以及被它们引导的肋部R’、Rs)，但也可以基于三种以上的组合来对槽以及肋部进行成形。由此，可以进一步抑制个体差异之间的尺寸误差所导致的组合最大误差，并且可以更进一步提高制品的可靠性。
凸缘芯22由例如合成树脂材料构成，凸缘芯22以其一部分从管状柱塞21的开口部突出的方式收纳于管状柱塞21内。凸缘芯22的轴向两端部形成开口，并且凸缘芯22呈由大致平板状的上表面22a以及一对侧面22b、和大致圆弧状的底面22c构成的大致圆筒形状。在上表面22a设有心形的凸轮槽M，在一对侧面22b以及底面22c设有肋部R。应予说明，如图12所示，在侧面22b的下端设有比由圆弧状的曲面形成的底面22c更向下侧突出的肋部Rs。
肋部R、Rs沿凸缘芯22的外周面的轴向延伸设置为能够在管状柱塞21的槽G内移动。如上所述，大致呈相同形状的3个肋部R在管状柱塞21的槽G内滑动，肋部Rs在管状柱塞21的槽Gs内滑动。
肋部R呈由顶面Rd以及一对侧面(Ra、Rb、Rc)构成的侧视图中的凸部形状。如图12所示，顶面Rd呈沿凸缘芯22的轴向大致平行的平面形状。侧面Ra、侧面Rb以及侧面Rc从轴向前侧开始依次配置。如图13所示，侧面Ra以及侧面Rc呈平行于轴向地延伸的平面形状。连接侧面Ra和侧面Rc之间的侧面Rb构成相对于轴向倾斜指定角度的倾斜面(锥面)。如图13所示，侧面Rb以随着朝向轴向前侧而其在与肋部R的延伸方向正交的方向上的宽度变大的方式倾斜。由于形成有这样的侧面Rb，肋部R中位于轴向前侧的部分的宽度(图13所示的D4)大于肋部R中位于轴向后侧的部分的宽度(图13所示的D3)。
肋部R的侧面Rb(倾斜面)彼此之间所成的角度(图13所示的角度θ2)在0.5°以上90°以下的范围内即可(换言之，倾斜面Rb的倾斜角度相对于凸缘芯22的轴线AX方向在0.25°以上45°以下的范围内即可)。角度θ2优选为2°以上60°以下。角度θ1、θ2可以不同，通过使角度θ2的角度稍稍大于角度θ1的角度，肋部R可以嵌合于楔状的槽G，可以进一步抑制凸缘芯22与管状柱塞21之间的松动(换言之，连结于管状柱塞21的旋钮10的松动)。
应予说明，肋部R中位于轴向后侧的部分的宽度D3被设定为小于槽G中位于轴向后侧的部分的宽度D1，以使得肋部R以能够滑动的方式被沿着上述槽G引导。此外，侧面Rc的轴向上的长度大于侧面Rb的轴向上的长度，侧面Rb的轴向上的长度大于侧面Ra的轴向上的长度，侧面Rb位于肋部R中的轴向前侧的部分。
在上面说明的实施方式中，呈凸形状的肋部R的侧面包含上述侧面Ra、侧面Rb以及侧面Rc，但不局限于图示的侧面形状。即，本实施方式的肋部R具有相对于轴向(图13所示的轴线AX方向)倾斜指定角度的倾斜面即可，可以适当变更为其他的形状。
此外，在上面说明的实施方式中，在凸缘芯22的外周面设置三处形状大致相同的肋部R，并设置一处形状与该肋部R不同的肋部Rs，但不局限于该实施方式，对于其个数也可以进行适当变更。从更进一步抑制管状柱塞21相对于凸缘芯22的松动的观点出发，优选在凸缘芯22的外周面的圆周方向上隔开指定间隔地设置至少三处的肋部R，并且在管状柱塞21的内周面的圆周方向上隔开指定间隔地设置至少三处的槽G，该槽G以使肋部R可滑动的方式引导该肋部R。
接下来，参照图7所示的分解立体图，对具备上面说明的结构的操作机构20的组装方法进行说明。
首先，准备轴向两端部开口的管状柱塞21，并准备通过管状柱塞21的开口部且能够收纳于管状柱塞21的内部的凸缘芯22。
接着，从管状柱塞21的轴向前侧的开口将凸缘芯22收纳于管状柱塞21的内部。如上所述，形成于管状柱塞21的内周面的槽G具有侧壁面Gb(倾斜面)，在该槽G内滑动的凸缘芯22的肋部R也具有侧面Rb(倾斜面)，因此，仅能够从管状柱塞21的轴向前侧将凸缘芯22收纳于管状柱塞21内。
接下来，从凸缘芯22的轴向前侧组装弹簧23以及盖部件24。如上所述，需要从管状柱塞21的轴向前侧组装凸缘芯22，因此，管状柱塞21的轴向两端部形成开口。另一方面，为了通过弹簧23的作用力，相对于凸缘芯22对管状柱塞21向轴向前侧施力，需要覆盖管状柱塞21的轴向前侧的开口。因此，将盖部件24连结于管状柱塞21的轴向前侧，并在该盖部件24与凸缘芯22之间沿轴向按压保持弹簧23。
然而，对于在管状柱塞21以及盖部件24内按压保持的弹簧23，在并入弹性系数更大的弹簧23的情况下，需要牢固地固定管状柱塞21和盖部件24。
因此，在本实施方式中，在将弹簧23按压保持于凸缘芯22内的支承板22m(图5)与盖部件24的底板24a之间的状态下，将管状柱塞21的卡定部21d1(图6和图7)固定于盖部件24的被卡定部24d1。由此，可以牢固地固定管状柱塞21和盖部件24，并可以通过弹簧23一体地对管状柱塞21和盖部件24向轴向前侧施力。此外，在本实施方式中，管状柱塞21中的平板状的突出部21c1的前端嵌合于盖部件24的贯通孔24c。如下文所述，安装锁定销25，该锁定销25的一端被插入于形成于管状柱塞21的轴向前侧的端部的支点孔Ha(形成于突出部21c1的孔)，同时，另一端被沿着凸缘芯22的凸轮槽M引导，并且该锁定销25被卡定于凸轮槽M的指定的卡定部(例如凸轮槽M的a点和c点)。在形成有插入这样的锁定销25的支点孔Ha的管状柱塞21的轴向前侧的端部(突出部21c1的前端)被插入于盖部件24的贯通孔24c的状态下，管状柱塞21与盖部件24被固定。
接着，将两端弯曲的锁定销25的一端25a插入于管状柱塞21的支点孔Ha，同时，将锁定销25的另一端25b插入凸缘芯22的心形凸轮的凸轮槽M。锁定销25的另一端25b被沿着凸缘芯22的心形凸轮的凸轮槽M引导。应予说明，不局限于将锁定销25的一端25a插入于设置于管状柱塞21的支点孔Ha的实施方式，例如也可如图15所示，设为将锁定销25的一端25a插入于设置于盖部件24’的支点孔Ha’。在如图15所示的实施方式中，锁定销25的一端25a被插入于设置于盖部件24’的支点孔Ha’，同时，锁定销25的另一端25b被沿着凸缘芯22的凸轮槽M引导，通过将锁定销25卡定于凸轮槽M的指定的卡定部(例如，凸轮槽M的a点和c点)，旋钮10被保持于后述的后方位置或前方位置。应予说明，在图15所示的操作机构20’的管状柱塞21’中，未设置图7所示的管状柱塞21的突出部21c1，此外，在图15所示的盖部件24’中，未设置图5所示的盖部件24的贯通孔24c。
应予说明，如图7所示，凸轮槽M具有4个变向点a、b、c、d，在各变向点设有沿锁定销移动方向下降的断层差从而防止锁定销25的端部25b的退回。当锁定销25的端部25b位于凸轮槽M的a点时，凸缘芯22形成为被弹簧23推出的状态。然而，由于凸缘芯22被固定于不移动的操作轴40a(图2)，因此，管状柱塞21以及与之一体的旋钮10形成为被反向推出的状态(即，旋钮10从操作面板110突出的状态)。在此，如果按压旋钮10，则锁定销25的端部25b移动至图7的d点，一旦停止按压，则仅退回距离K，被卡定于c点，形成旋钮10被收纳于器具主体内的状态。在该状态下，如果再次按压旋钮10，则锁定销25的端部25b仅移动距离K并到达图7的b点，一旦松手，则返回至a点，从而回到突出状态。如此，通过被沿着心形凸轮的凸轮槽M引导的锁定销25的驱动，进行推-推动作。
接着，对推-推动作进行说明。图14(A)为用于说明旋钮10的前表面形成为与操作面板110大致为同一平面的后方位置的主要部分剖视图。图14(B)为用于说明旋钮10通过开口并比操作面板110更向前侧突出的前方位置的主要部分剖视图。
管状柱塞21以及与之连结的旋钮10构成为可通过推操作而移动至后方位置和前方位置的结构。
如图14(A)所示，后方位置是指如下状态：通过在两端弯曲的锁定销25的一端25a卡定于管状柱塞21的支点孔Ha的状态下，使锁定销25的另一端25b卡定于设于推-推式机构的心形的凸轮槽M的c点并被保持，旋钮10的前表面形成为与操作面板110大致为同一平面。如果从该状态开始按压旋钮10，则锁定销25的另一端25b与设于凸轮槽M的c点之间的卡合将被解除，锁定销25的另一端25b将沿凸轮槽M移动，并形成位于设于凸轮槽M的a点的状态。由此，可以将旋钮10切换至从操作面板110突出的以下的前方位置。
如图14(B)所示，前方位置是指如下状态：通过在两端弯曲的锁定销25的一端25a卡定于管状柱塞21的支点孔Ha的状态下，使锁定销25的另一端25b位于设于推-推式机构的心形的凸轮槽M的a点，旋钮10的前表面比操作面板110更向前侧突出。应予说明，如上所述，凸缘芯22固定于与编码器40连结的操作轴40a。操作旋钮装置1在前方位置(图14(B))处旋转自如，如果对旋钮10进行旋转操作，则凸缘芯22与管状柱塞21一起旋转，经由操作轴40a向器具主体内供给电源，因而可以对例如火力等进行调整。
然而，在凸缘芯的肋部以及以使该肋部可滑动地引导该肋部的管状柱塞的槽各自形成为与轴向大致平行地延伸的情况下，有时旋钮会产生松动。具体而言，在旋钮处于比操作面板更向前侧突出的前方位置的状态下，由于肋部与引导该肋部的槽之间的间隙，管状柱塞以及与之连结的旋钮有时会产生松动。如果旋钮产生松动，则可能会破坏高级感。
在本实施方式中，为了抑制松动，肋部R以及槽G具备上述结构。即，当从旋钮10的前表面形成为与操作面板110大致同一平面的后方位置移动至被弹簧23施力而使旋钮10的前表面比操作面板110更向前侧突出的前方位置时，凸缘芯22的肋部R的倾斜面Rb压接于管状柱塞21的槽G的倾斜面Gb。如此，通过弹簧23的施力，肋部R的倾斜面Rb压接于槽G的倾斜面Gb，因此，可以抑制旋钮10位于前方位置时的旋钮10的松动。因此，可以防止由于旋钮10产生松动而导致的对高级感的破坏。
此外，通过形成肋部R的倾斜面Rb与槽G的倾斜面Gb相压接的结构，也可以抑制管状柱塞21相对于凸缘芯22的分离。由此，可以并入具有更大的弹性系数的弹簧23。因此，可以加重按压旋钮10时的操作感觉，并可以谋求操作感觉的提高。
在上面说明的实施方式中，形成了从管状柱塞21的内周面向径向外侧凹陷的凹形状的槽G以及从凸缘芯22的外周面向径向外侧突出的凸形状的肋部R，但不局限于这个例子。例如，也可以以设置从管状柱塞21的内周面向径向内侧突出的凸形状的肋部(凸部)，并在凸缘芯22的外周面形成向径向内侧凹陷的凹形状的槽(凹部)，以使该肋部可滑动地被引导。
上面说明的实施方式用于使本发明易于理解，而不用于限定解释本发明。实施方式所具备的各要素及其配置、材料、条件、形状以及尺寸等不局限于示例的内容，可以进行适当变更。例如，在本实施方式中，管状柱塞21具有轴向两端侧开口的形状，但也可以使用轴向一端侧开口的形状的管状柱塞21，并对预先组合了凸缘芯22与管状柱塞21的结构进行成形。此外，可以对在不同的实施方式中展示的结构彼此进行部分替换或组合。
符号说明
1…操作旋钮装置、10…旋钮、20…推-推式机构(操作机构)、21…管状柱塞(第1壳体部)、22…凸缘芯(第2壳体部)、23…弹簧、24…盖部件、25…锁定销(卡定销)、100…加热烹调器、110…操作面板、G…凹部、Gb…倾斜面、R…凸部、Rb…倾斜面。
