一种真空吸塑的多工位的鞋面热压成型设备
技术领域
本实用新型涉及鞋面成型技术领域，特别是指一种真空吸塑的多工位的鞋面热压成型设备。
背景技术
近年来随着纺织技术的进步，无缝缝合技术的需求逐渐浮现。这些技术中，通过的热压方式对鞋面进行塑形，是一种常使用的方法。目前现有技术中的热压机一般包括热压板和工作板，操作时，工作板上放置模具以及待加工的鞋面，再将工作板移动至热压板下方，通过热压板下压至工作板上的鞋面对其进行热压塑形,完成后再将热塑成型的鞋面取出即可。
然而，在实际操作中，为防止热压板接触鞋面热压的过程中将鞋面弄脏，一般在热压前还需鞋面上覆盖一层薄膜，且热压后还需将此薄膜撕掉，此操作方式十分麻烦。
发明内容
本实用新型提供一种真空吸塑的多工位的鞋面热压成型设备，以克服现有鞋面热压成型机操作麻烦的问题。
本实用新型采用如下技术方案：一种真空吸塑的多工位的鞋面热压成型设备，包括有形成设备外形及内部框架的机座，该机座上设有若干个工位，机座的前端为操作台，机座后端在各工位均配置有用于热压成型的热压板，其特征在于：还包括有工作板、固定框和硅胶膜，所述固定框可框住所述工作板外围，所述硅胶膜覆盖并固定于固定框中间的镂空部分，并且硅胶膜贴合盖于工作板表面；工作板表面设有若干通孔，各通孔均连接至抽真空设备，并且工作板表面还分布有若干呈线型且向下凹陷的排气槽，所述排气槽穿过所述通孔。
作为进一步的改进，所述固定框与工作板铰接，固定框两侧均设有凸出于固定框侧边的挡板，所述操作台内在正对于各工位的位置的两侧均固定有顶起气缸，所述顶起气缸的活塞杆朝上，并且顶起气缸的活塞杆末端均固定有牛眼轮；当固定框移动至操作台的位置时，固定框两侧的挡板分别对应于位于其两侧的牛眼轮的正上方。
作为进一步的改进，所述机座内在操作台和热压板之间的两侧固定有导轨，并且两所述导轨之间在热压板的下方还固定有支撑台；所述导轨上均滑动连接有滑块，所述工作板的两侧分别通过弹簧连接至两导轨的所述滑块。
作为进一步的改进，所述工作板内在对应一排所述通孔的位置设有条形的导气孔，各通孔均贯穿至所述导气孔，且所述导气孔通过管路连接至抽真空设备。
作为进一步的改进，所述工作板的上表面靠外侧的边缘设有一圈向下凹陷的凹槽，所述通孔和排气槽均位于该凹槽的范围内，并且所述排气槽连接至所述凹槽。
由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型工作时，将模具放置于工作板上，再将待成型的鞋面放置于模具上,再控制固定框下翻至扣合于工作板上；之后运行抽真空设备，将硅胶膜和工作板之间的空气完全抽出，使硅胶膜紧紧的贴合于鞋面，从而使鞋面压住模具上，此方式可起到对鞋面和模具进行固定的作用，避免工作板移动时鞋面相对模具产生移位，导致热压后鞋面形成重影的现象；之后控制工作板至热压板的正下方，并控制热压板下降至覆盖工作板，从而利用高温对硅胶膜内的鞋面进行加热，使鞋面热压成型；待鞋面热压成型后，依次的控制升降气缸带动热压板升起、控制移动气缸带动工作板移动至操作台以及控制摆动气缸带动固定框翻起即可取出。上述工作过程中，实际上仅需将鞋面放置于模具上，待完成热压后，再将鞋面取出即可，此方式相比现有技术的操作方式更为方便。并且本实用新型设备在工作过程中的通过硅胶膜的阻挡，可防止完成热压后，鞋面粘贴于热压板底面并且随热压板的复位而上升，导致了鞋面不便于取出的后果。
附图说明
图1为本实用新型各工位上的固定框均下翻的立体示意图。
图2为本实用新型各工位上的固定框均抬起的立体示意图。
图3为一个工位上的热压板和工作板等结构的立体示意图。
图4为图3中A向的放大示意图。
图5为一个工位上的热压板和工作板等结构的侧面示意图。
图6为图5中B向的放大示意图。
图7为移动板、工作板和固定框连接于导轨上的立体示意图。
图8为工作板的立体示意图。
图9为图8中C向的放大示意图。
图10为固定框扣合于工作板上之后侧剖面示意图。
图11为本实用新型各工位上的固定框均抬起的立体示意图。
图12为本实用新型各工位上的固定框均下翻的立体示意图。
具体实施方式
下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。
如附图1和2所示，一种真空吸塑的鞋面热压成型设备，包括有形成设备外形及内部框架的机座1，该机座前端为操作台11，机座1后端配置有用于加热的热压板6，机座1的顶部在对应操作台11的上方还固定有风机7，该风机7的出风口朝向于操作台11。所述热压板6内提供热能的方式可以是电热管加热的方式，此加热方式为现有技术，此处不做详细赘述。
如附图7和8所示，机座1内还设置有移动板2、工作板3、固定框5和硅胶膜4。所述工作板3固定于所述移动板2上，优选的，工作板3内可以设置电加热管，通过电加热管产生的高温对鞋面8底部进行加热，以提高鞋面热压成型的效率。所述硅胶膜4为一层柔性且耐高温的膜，硅胶膜4覆盖于所述固定框5中间的镂空部分，并且固定于固定框5，其固定方式可以是，在硅胶膜4上再覆盖一个与固定框5俯视的尺寸一致的框板，将该框板与固定框5采用螺丝锁固，从而使框板和固定框5将硅胶膜4夹住固定。所述固定框5为适配工作板3外形的框体结构，固定框5背向于操作台11外的一侧与移动板2铰接。具体的，移动板2在固定框5的两侧均固定有连接板23，两连接板23通过穿入销轴的方式与固定框5连接，此结构即为固定框5和移动板2的铰接结构，并且通过此结构可实现固定框5相对工作板3的翻起与扣合。当固定框5扣合于工作板3上之后，固定框5框住工作板2的侧边，并且硅胶膜4完全贴合于工作板3的上表面。
如附图8和10所示，所述工作板3的上表面靠外侧的边缘设有一圈向下凹陷的凹槽33。工作板3上在该凹槽33的范围内等间距的分布有一排通孔31，所述工作板3内在对应此一排通孔31的位置设有条形的导气孔32，各通孔31均贯穿至所述导气孔32，且所述导气孔32通过软管等管路连接至抽真空设备35，所述抽真空设备35为现有技术中的真空泵，且抽真空设备35固定于机座1内且位于操作台11的下方。工作板3表面上在凹槽33的范围内还分布有若干呈线型且向下凹陷的排气槽34，所述排气槽34穿过其中几个所述通孔31，并且排气槽34连接至所述凹槽33。具体的，如附图8和9所示，所述排气槽34可以是一大一小的两个闭环的椭圆形线型，两椭圆形排气槽还通过两十字交叉的直线线型的排气槽34连接，并且两直线形排气槽还连接至所述凹槽34，通过此结构使椭圆形排气槽34、直线型排气槽34和凹槽33形成完整的气路，并且通过此排气槽3的结构可使形成的气路较为全面的覆盖工作板3的表面，便于将硅胶模4抽吸至紧贴于工作板3的表面，此外此排气槽34的结构相比完全分布通孔的结构可更便于加工。当硅胶膜4贴合于工作板3上之后，抽真空设备35可通过导气孔32和通孔31将工作板3和硅胶膜4之间内的空气抽出，此过程中硅胶膜4和工作板3之间的空气可经由各排气槽34至通孔31，再经导气孔32抽出，以此达到将硅胶膜4和工作板3之间的间隙抽真空的作用。另外，如附图10所示，在将工作板3和硅胶膜4之间的空气经排气槽34排出的过程中，同样可将的凹槽33上的空气排出，此过程可将硅胶模4吸至嵌入于凹槽33内，从而可使凹槽33内的硅胶膜4和工作板3形成完整的且更为密闭的空间。
如附图3至6和12所示，所述机座1内在热压板6下方的两侧均固定有导轨25，且两导轨均延伸至操作台11，两所述导轨25之间在热压板6的下方还固定有支撑台12。所述导轨25上均滑动连接有两个滑块26，所述移动板2的两侧的前后两端均通过弹簧27连接至两导轨25的所述滑块26，当弹簧27在常规状态下，移动板2和所述支撑台12之间具有间隙。机座1内还固定有移动气缸21，该移动气缸21的活塞杆固定连接至移动板2的底部，通过移动气缸21的活塞杆的伸出和缩回可带动移动板2沿导轨25移动，从而实现通过控制移动气缸21可控制工作板2相对操作台11和热压板6之间移动。当工作板3移动至热压板6的正下方时，热压板6下压实现对鞋面的热压，此过程中通过向下压缩弹簧27可将工作板3下压至支撑台11上，从而通过支撑台11的支撑使工作板3来自承受上热压板6下压的压力，避免滑轨25和滑块26受大吨位的压力而损坏；当完成热压后，热压板6上升，此时弹簧27因未受热压板6的压力而得到释放，从而可使工作板3在弹簧27释放的弹性作用力下向上升起至与支撑台12之间具有间隙，便于工作板3在移动气缸的驱动下移动至操作台11。
如附图7和8所示，固定框5两侧均设有凸出于固定框侧边的挡板53，所述操作台11内在正对于各工位的位置的两侧均固定有顶起气缸51，所述顶起气缸51的活塞杆511朝上，并且顶起气缸51的活塞杆511末端均固定有牛眼轮52。在固定框5移动至位于操作台11的位置上时，固定框5两侧的挡板53分别对应于位于其两侧的牛眼轮52的正上方，并且移动板2在对应牛眼轮52的位置设有让位槽54，使牛眼轮52可穿过让位槽54至接触于所述挡板53。当顶起气缸51的活塞杆511伸出时，如附图11所示，活塞杆511带动牛眼轮52接触挡板53而将固定框5抬起，从而实现控制固定框5相对工作板3翻起；而当顶起气缸51的活塞杆511缩回时，如附图12所示，固定框5失去牛眼轮52的支撑而下翻，从而实现控制固定框5扣合于工作板3上。
此外，本实施方式还包括有一套控制系统，该控制控制上述各气缸和抽真空设备35以及风机7的有序运行，具体的工作过程如下：
s1：在操作台11上将模具9放置于工作板3上，再将待成型的鞋面8放置于模具9上,通过控制顶起气缸51的活塞杆511缩回带动固定框5下翻至扣合于工作板3上；
s2：运行抽真空设备35，将硅胶膜4和工作板3之间的空气完全抽出，使硅胶膜4紧紧的贴合于鞋面8以及模具9上，此方式可起到对鞋面8和模具9进行固定的作用，避免工作板3移动时鞋面8相对模具9产生移位，从而避免热压后鞋面8形成重影的现象；
s3：控制移动气缸21的活塞杆伸出使移动板2移动和工作板3至热压板6的正下方，控制升降气缸61带动热压板6下降至覆盖工作板3，利用热压板6下压的压力以及产生的高温对硅胶膜4内的鞋面8进行热压，使鞋面8热压成型，在此热压成型的过程中，由于空气已经被完全抽出，热压板6内的热量与鞋面8之间减少了空气的间隔，因此可有效的提高热传递的效率；
s4：待鞋面8成型后，依次的控制升降气缸61带动热压板6升起和控制移动气缸21带动工作板3移动至操作台11，再控制机座1上的风机7向操作台11吹风，通过吹风使热压后的鞋面8充分的得到冷却；
s5：在控制抽真空设备34对硅胶膜4和工作板3进行破真空后，控制摆动气缸51带动固定框5翻起，即可取出完成热压成型的鞋面8。
上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。
