肠衣套管
技术领域
本申请涉及一种肠衣辅助装置，尤其涉及一种肠衣套管。
背景技术
肠衣主要用于灌制香肠，目前很多香肠厂大都使用自动化程度很高的灌肠机，在灌肠之前需要把肠衣压缩在相应口径的塑料圆管上，灌肉时把套有肠衣的圆管，套在灌肠机细长的出肉嘴上，再抽出圆管把肠衣留在出肉嘴上，扯出肠衣头打好结，开始灌肉；根据设定，灌肠机每灌30厘米左右自动给香肠打结，灌出的香肠是30厘米左右一节，香肠形状基本一致，直到肠衣用完机器停止。
目前在香肠生产线上，受出肉嘴和香肠传送带之间距离限制，压缩肠衣的圆管通常为直型，固定长度（一般有20厘米、30厘米、50厘米等几种规格），为防止肠衣在压缩和使用过程中脱落，圆管两端头要套上两个圆形橡胶或塑料隔片挡住肠衣，每个隔片距管头必须有4-5厘米的距离，以防止隔片脱落，这样圆管的有效使用长度最多为圆管长度的80%（50厘米长度的圆管，有效使用长度为40厘米左右），这样每次压缩的肠衣长度会大大减少，增加灌肠机的工作次数，降低工作效率。
另一方面，由于隔片为圆环形且小且有弹性，在灌肉过程中取下的非常容易混入肉馅中，造成食品安全事故，所以在一些相关法规中规定：所有肠衣套管产品上使用的隔片必须含有一定量的铁粉，以便香肠厂生产线上的金属探测仪能发现混入的隔片，造成了成本的增加。
发明内容
本申请的目的在于，提出一种增加有效工作长度，提高灌肉工作效率，避免食品安全事故，降低成本的肠衣套管。
本申请是这样实现的：肠衣套管，其包括空心的圆管，圆管的两个端口均连接有与端口匹配的堵头，所述堵头的尺寸大于圆管尺寸。
进一步的，圆管一端的堵头为圆管壁沿径向向外延伸形成的固定堵头；圆管另一端的堵头为可匹配插入圆管内的活动堵头；活动堵头包括锥形管和堵座，锥形管匹配卡装在圆管端口内；锥形管的小径端朝向圆管一侧，锥形管的大径端与尺寸大于圆管尺寸的堵座固定在一起。
进一步的，圆管的两个端口均为可匹配插入圆管内的活动堵头；活动堵头包括锥形管和堵座，锥形管匹配卡装在圆管端口内；锥形管的小径端朝向圆管一侧，锥形管的大径端与尺寸大于圆管尺寸的堵座固定在一起。
进一步的，锥形管的外壁上均匀设有多个向外凸起的外摩擦粒，对应的圆管端口的内壁上均匀设有多个向内凸起的且与外摩擦粒匹配的内摩擦粒；或，锥形管的外壁上均匀设有多圈向外凸起的外摩擦纹，对应的圆管端口的内壁上均匀设有多圈向内凸起的且与外摩擦纹匹配的内摩擦纹。
进一步的，堵座位于圆管的一侧的端面上设有防滑纹。
进一步的，圆管、固定堵头和活动堵头的材质均为硬质塑料。
进一步的，锥形管的小径端的端口沿轴向设置有切口。
进一步的，固定堵头呈喇叭口状；堵座呈喇叭口状。
由于实施上述技术方案，本申请通过在圆管两端口设计堵头，使得圆管的全部长度可以全部用来压缩肠衣，比使用隔片套管多套约30%的肠衣，在配合灌肠机使用时大大提高了灌肠效率；由于压缩一定量肠衣所使用的圆管数量减少，辅料成本和运输成本大大降低；堵头体积大，便于卸下回收，不会在卸下过程中落入肉馅中，杜绝食品安全隐患。
附图说明：本申请的具体结构由以下的附图和实施例给出：
图1是本申请实施例1的结构示意图；
图2是图1的剖视结构示意图；
图3是图2中I处的局部放大示意图；
图4是本申请实施例2的结构示意图；
图5是图3中活动堵头的左视结构示意图；
图6为现有技术中采用隔片的肠衣套管结构示意图。
图例：1.圆管，2.固定堵头，3.锥形管，4.堵座，5.外摩擦纹，6.内摩擦纹，7.防滑纹，8.切口，9.隔片。
具体实施方式：
本申请不受下述实施例的限制，可根据本申请的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
如图1至5所示，肠衣套管包括空心的圆管1，圆管1的两个端口均连接有与端口匹配的堵头，所述堵头的尺寸大于圆管1尺寸。
目前在中国所有肠衣生产厂家使用的肠衣套管都是直型的圆管1，这便于肠衣的套装和取下，并且圆管1无尖锐部分更易于在灌装及运输过程中保护肠衣；在圆管1的两个端口连接尺寸大于圆管1尺寸的堵头，堵头尺寸可以参考现有技术中隔片9的尺寸，以确保阻挡肠衣的效果。本申请能充分利用圆管1长度，以50厘米长的圆管1为参考：如图6所示现有技术可供套装肠衣的圆管1长度约为40厘米，压缩肠衣的长度约为30米； 采用堵头后可供套装肠衣的圆管1长度为50厘米，压缩肠衣的长度约为45米；增加灌肠长度20%至30%，在配合灌肠机使用时大大提高了灌肠效率，降低人工成本，深受香肠厂欢迎；对于一定量的肠衣，由于单个圆管1的有效使用长度增加，可减少圆管1总的使用量，大大降低辅料成本和运输成本。
实施例1，如图1至3所示，圆管1一端的堵头为圆管壁沿径向向外延伸形成的固定堵头2；圆管1另一端的堵头为可匹配插入圆管1内的活动堵头；活动堵头包括锥形管3和堵座4，锥形管3匹配卡装在圆管1端口内；锥形管3的小径端朝向圆管1一侧，锥形管3的大径端与尺寸大于圆管1尺寸的堵座4固定在一起。加工制作中，固定堵头2与圆管1可一体成型，固定堵头2尺寸可参考现有技术中的隔片9尺寸；使用时，作业人员将肠衣通过活动堵头一端套入圆管1上，压缩完毕后，手持堵座4，将锥形管3插入圆管1的端口堵住即可。锥形管3的小径端可略小于圆管1内径，大径端可大于圆管1内径，这样活动堵头能可靠稳固的与圆管1相固定，避免掉落。当本申请运送至灌肠机旁时，作业人员手持堵座4先将堵座4和锥形管3从圆管1中拔出，接着将圆管1套装在灌肠机的出肉管上；最后一手持固定堵头2，将圆管1从出肉管上拔出，同时另一手压住压缩肠衣，令压缩肠衣留在灌肠机的出肉管上；在最后的圆管1拔出环节，由于固定堵头2与圆管1一体成型，便于圆管1取出，同时消除了现有技术中隔片9易掉落入肉馅中的弊端，杜绝了食品安全隐患。
实施例2，如图4所示，圆管1的两个端口均为可匹配插入圆管1内的活动堵头；活动堵头包括锥形管3和堵座4，锥形管3匹配卡装在圆管1端口内；锥形管3的小径端朝向圆管1一侧，锥形管3的大径端与尺寸大于圆管1尺寸的堵座4固定在一起。与实施例1的不同之处在于，圆管1的两个端口均连接的是活动堵头，这样可充分利用现有技术中的圆管1，而无需重新制作加工模具、制定工艺流程用于加工一体成型的圆环与固定堵头2，成本更低廉。
作为实施例1和实施例2共同的优选方案，如图2、3所示，锥形管3的外壁上均匀设有多个向外凸起的外摩擦粒，对应的圆管1端口的内壁上均匀设有多个向内凸起的且与外摩擦粒匹配的内摩擦粒；或，锥形管3的外壁上均匀设有多圈向外凸起的外摩擦纹5，对应的圆管1端口的内壁上均匀设有多圈向内凸起的且与外摩擦纹5匹配的内摩擦纹6。这样在锥形管3插入圆管1端口后，通过外摩擦粒与内摩擦粒或者通过外摩擦纹5与内摩擦纹6的配合，增加锥形管3的卡入强度，确保在运输等过程中脱落，避免压缩肠衣污染。
作为实施例1和实施例2共同的优选方案，如图1至4所示，堵座4位于圆管1的一侧的端面上设有防滑纹7。这样在插入或拔出活动堵头时，增加人手与堵座4的摩擦面积和摩擦力，减轻作业强度。
作为实施例1和实施例2共同的优选方案，如图1至5所示，圆管1、固定堵头2和活动堵头的材质均为硬质塑料。这样成本低廉、便于回收重复利用。
作为实施例1和实施例2共同的优选方案，如图2、3所示，锥形管3的小径端的端口沿轴向设置有切口8。当向圆管1的端口内插入锥形管3时，可通过切口8改变锥形管3小径端的尺寸，使锥形管3更易于进入圆管1内，避免损坏锥形管3。
作为实施例1和实施例2共同的优选方案，如图1至5所示，固定堵头2呈喇叭口状；堵座4呈喇叭口状。固定堵头2可为圆形、多边形、不规则形等形状；堵座4可为圆形、多边形、不规则形等形状。
以上技术特征构成了本申请的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要技术特征，来满足不同情况的需要。
