一种智能口罩机及包边成型模具
技术领域
本实用新型涉及防护用品技术领域，特别是涉及一种智能口罩机及包边成型模具。
背景技术
口罩的生产过程包括折皱、包边、压焊、模切、焊接耳带以及包装等步骤，其中包边是指将具有褶皱的口罩片制作材料的边缘进行翻折处理，为后续的焊接做好准备。现有的包边设备的工作距离过长，导致包边工序所消耗的时间过多，因而极大的影响了口罩的生产效率。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种包边成型模具，能够实现口罩生产过程中的快速包边，并且结构简单、使用方便。
基于此，本实用新型提供了一种包边成型模具，包括第一成型部、第二成型部以及连接部，所述第二成型部设于所述第一成型部的上方，且二者通过所述连接部相连接；
所述第一成型部具有连接其顶面与一侧侧面的第一弧面，所述第一弧面为从前往后弯曲半径逐渐减小的锥形弧面，且所述第一弧面在所述第一成型部的底面上的正投影位于所述第一成型部的底面范围内；
所述第二成型部具有与所述第一成型部相匹配的凹槽，所述凹槽从所述第二成型部的前端端面延伸至所述第二成型部的后端端面，所述凹槽的槽壁包括与所述第一弧面相匹配的第二弧面，且所述第二弧面与所述第一弧面形成有成型间隙。
作为优选方案，所述第一成型部还具有穿线孔道，所述第一成型部的前端具有相对于所述第一成型部的顶面向下倾斜的斜坡面，所述穿线孔道在所述斜坡面上形成孔道进口，所述穿线孔道在所述第一成型部的后端端面上形成孔道出口，且所述孔道出口靠近所述第一弧面。
作为优选方案，所述穿线孔道的孔径从前往后逐渐减小。
作为优选方案，所述穿线孔道从前往后逐渐偏离所述第一成型部的中心线。
作为优选方案，所述第一弧面从所述第一成型部的前端端面延伸至所述第一成型部的后端端面，所述第二弧面从所述第二成型部的前端端面延伸至所述第二成型部的后端端面。
作为优选方案，所述第一成型部的顶面相对于底面从前往后向下倾斜。
作为优选方案，所述连接部上设有供紧固件穿过的连接孔。
作为优选方案，所述连接孔为沿左右方向延伸的条形孔。
作为优选方案，所述包边成型模具一体成型。
本实用新型的另一目的是提供一种智能口罩机，其采用了上述所述的包边成型模具。
本实用新型实施例提供的一种包边成型模具，与现有技术相比，其有益效果在于：
使用时，该包边成型模具安装于口罩机的折皱机构与超声波焊接机构之间，且紧靠超声波焊接机构的焊接位置，其中，第一成型部的前端和第二成型部的前端均指向折皱机构，第一成型部的后端和第二成型部的后端均指向超声波焊接机构。工作时，经折皱机构出来的口罩熔喷布和无纺布从第一成型部的底面通过，口罩熔喷布和无纺布的一侧边缘从成型间隙中通过，在此过程中，由于第一弧面的弯曲半径逐渐减小，因此口罩熔喷布和无纺布的边缘被快速地翻折到位，随后口罩熔喷布和无纺布进入超声波焊接机构的焊接位置接受焊接，得到焊接成型的口罩片。基于此，该包边成型模具可有效地缩短包边工序所需的工作距离，减少包边工序所消耗的时间，进而提高口罩的生产效率。除此之外，该包边成型模具结构简单，作为一个整体装拆起来更加方便。
本实用新型提供的智能口罩机由于采用了上述包边成型模具，因此同样具有生产效率高等优点。
附图说明
图1为本实用新型实施例的包边成型模具的结构示意图之一；
图2为本实用新型实施例的包边成型模具的结构示意图之二。
图中：1、第一成型部；11、第一弧面；12、穿线孔道；13、斜坡面；14、孔道进口；15、孔道出口；2、第二成型部；21、第二弧面；3、连接部；31、连接孔；4、成型间隙。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区别开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下“第一”信息也可以被称为“第二”信息，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
如图1和图2所示，本实用新型提供了一种包边成型模具，其包括第一成型部1、第二成型部2以及连接部3，第二成型部2设于第一成型部1的上方，且二者通过连接部3相连接；第一成型部1具有连接其顶面与一侧侧面的第一弧面11，第一弧面11为从前往后弯曲半径逐渐减小的锥形弧面，且第一弧面11在第一成型部1的底面上的正投影位于第一成型部1的底面范围内；第二成型部2具有与第一成型部1相匹配的凹槽，凹槽从所第二成型部2的前端端面延伸至第二成型部2的后端端面，凹槽的槽壁包括与第一弧面11相匹配的第二弧面21，且第二弧面21与第一弧面11形成有成型间隙4。
进一步地，第一成型部1还具有穿线孔道12，第一成型部1的前端具有相对于第一成型部1的顶面向下倾斜的斜坡面13，穿线孔道12在斜坡面13上形成孔道进口14，穿线孔道12在第一成型部1的后端端面上形成孔道出口15，且孔道出口15靠近第一弧面11。
使用时，该包边成型模具安装于口罩机的折皱机构与超声波焊接机构之间，且紧靠超声波焊接机构的焊接位置，其中，第一成型部1的前端和第二成型部2的前端均指向折皱机构，第一成型部1的后端和第二成型部2的后端均指向超声波焊接机构；此外，添加鼻梁条的送线机构设于第一成型部1的前端，且紧靠孔道进口14。
工作时，经折皱机构出来的口罩熔喷布和无纺布从第一成型部1的底面通过，口罩熔喷布和无纺布的一侧边缘从成型间隙4中通过，与此同时，经送线机构出来的鼻梁条从穿线孔道12通过，在此过程中，由于第一弧面11的弯曲半径逐渐减小，因此口罩熔喷布和无纺布的边缘被快速地翻折到位并将鼻梁条包裹完成包边定型，随后口罩熔喷布和无纺布以及鼻梁条进入超声波焊接机构的焊接位置接受焊接，得到具有鼻梁条且焊接成型的口罩片。
基于此，该包边成型模具可有效地缩短包边工序所需的工作距离，减少包边工序所消耗的时间，进而提高口罩的生产效率；与此同时，第一成型部1的斜坡面13可使得原本相距较远的送线机构与包边成型模具更加靠近，增大了送线机构与包边成型模具的配合度，有利于缩短整条口罩生产线的长度，减小整个口罩机的体积。除此之外，该包边成型模具结构简单，作为一个整体装拆起来更加方便。
可选地，如图1和图2所示，作为本实用新型实施例提供的包边成型模具的一种具体实施方式，为了更准确的放置鼻梁线、防止鼻梁线的位置发生偏差，穿线孔道12的孔径从前往后逐渐减小，且穿线孔道12从前往后逐渐偏离第一成型部1的中心线。
可选地，如图1和图2所示，作为本实用新型实施例提供的包边成型模具的一种具体实施方式，第一成型部1的顶面相对于底面从前往后向下倾斜，由此可更有利于口罩熔喷布和无纺布的边缘被快速地翻折到位，进一步地缩短了包边工序所需的工作距离，减少了包边工序所消耗的时间。
可选地，如图1和图2所示，作为本实用新型实施例提供的包边成型模具的一种具体实施方式，连接部3设于第二成型部2远离第二弧面21的一侧，并且，连接部3上设有供紧固件穿过的连接孔31，如此，操作人员可通过连接部3将该包边成型模具固定在机架上，使用起来十分的方便快捷。
进一步地，如图1和图2所示，为了方便调节包边成型模具的安装位置，连接孔31设为沿左右方向延伸的条形孔。
可选地，作为本实用新型实施例提供的包边成型模具的一种具体实施方式，该包边成型模具采用3D打印技术一体成型，因此具有制作工艺简单，造型美观，成本较低等优点。
综上，本实用新型实施例提供的包边成型模具包括第一成型部1和第二成型部2，其中，第一成型部1具有第一弧面11，第二成型部2具有第二弧面21，且第一弧面11与第二弧面21形成有成型间隙4。与现有技术相比，该包边成型模具不仅能够实现口罩生产过程中的快速包边，提升口罩的生产效率，还能够缩短整条口罩生产线的长度，减小整个口罩机的体积，此外还具有结构简单、使用方便等优点。
最后，本实用新型实施例还提供一种智能口罩机，其采用了上述的包边成型模具，由此，该智能口罩机同样具有生产效率高、占地面积小等优点。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。
