口罩耳带打钉机
技术领域
本发明涉及口罩加工设备技术领域，特别涉及一种口罩耳带打钉机。
背景技术
现有的口罩主要采用口罩的主体成型和耳带固定两道工序生产，其中耳带固定一般采用耳带焊接或者耳带打钉完成，一般来说，口罩成型速度较高，而耳带焊接和耳带打钉速度较低，在口罩耳带打钉过程中，需要输送耳带料带，再人工将耳带对准至口罩的耳带固定部，将耳带钉入口罩或者将耳带焊接至口罩上，由于工序复杂，需要设置和使用多种设备，且中间工序还需要设置多个工人操作，导致耳带打钉速度跟不上口罩的成型速度，口罩生产效率低，且人工成本较高，造成不必要的浪费。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种口罩耳带打钉机，旨在解决现有技术中在口罩耳带的打钉过程中，采用人工操作打钉的方式存在的生产效率低以及成本高等的问题。
为实现上述目的，本发明提出一种口罩耳带打钉机，所述口罩耳带打钉机包括工作台以及安装在所述工作台上的：
口罩自动输送装置，所述口罩自动输送装置用于输送口罩，所述口罩自动输送装置包括上料区、打钉区和下料区，所述打钉区内设置有打钉板，所述口罩的耳带固定部正对所述打钉板；
耳带自动送料装置，所述耳带自动送料装置靠近所述打钉区设置，所述耳带自动送料装置用于将耳带输送至所述打钉板处；
耳带自动打钉装置，所述耳带自动打钉装置包括安装在所述工作台上的第一机架以及安装在所述第一机架上的打钉机构、运料机构和驱动机构，所述打钉机构包括刀头组件，所述运料机构用于输送钉丝，所述钉丝正对所述刀头组件设置；所述驱动机构用于驱动所述运料机构输送钉丝，所述驱动机构还用于驱动所述刀头组件截断并折弯所述钉丝，并驱动所述刀头组件推动所述钉丝至所述打钉板，以使所述刀头组件与所述打钉板配合将所述耳带钉入所述口罩的耳带固定部内。
优选地，所述刀头组件包括刀座、刀头以及升降座，所述刀座设置有刀槽，所述刀头容置于所述刀槽内并与所述刀槽滑动接触配合，所述升降座伸入所述刀槽；所述运料机构用于输送钉丝，所述钉丝正对所述刀槽设置；所述驱动机构用于驱动所述运料机构输送钉丝，所述驱动机构还用于驱动所述刀座向所述钉丝移动，以使所述刀座截断所述钉丝，并与所述升降座配合将所述钉丝折弯；所述驱动机构还用于驱动所述刀头向所述钉丝移动，以使所述刀头将所述升降座顶出所述刀槽，并正对所述打钉板推动所述钉丝将所述耳带钉入所述口罩的耳带固定部内。
优选地，所述驱动机构包括驱动电机、主动齿轮、第一连杆和第二连杆，所述驱动电机的输出轴与所述主动齿轮的中心孔连接，所述主动齿轮设置有与所述中心孔间隔设置的偏心孔，所述偏心孔插设有偏心轴，所述第一连杆的一端与所述偏心轴连接，所述第一连杆的另一端与所述刀座连接，所述第二连杆的一端与所述偏心轴连接，所述第二连杆的另一端与所述刀头连接。
优选地，所述运料机构包括依次啮合的第一传动齿轮、第二传动齿轮以及第三传动齿轮，所述第一传动齿轮与所述主动齿轮啮合，所述第二传动齿轮设置有运料轮，所述第三传动齿轮设置有压紧轮，所述钉丝穿过所述运料轮和压紧轮之间，所述运料轮与所述压紧轮配合，以传送所述钉丝。
优选地，口罩自动输送装置包括安装在所述工作台上的第二机架、安装在所述第二机架上的输送线、安装在所述输送线上的定位模以及设置在所述输送线上的升降驱动件，所述输送线包括两条间隔布置的传送带和用于驱动所述传送带行走的第一驱动组件，所述口罩自所述上料区套设在所述定位模上，并能在所述下料区从所述定位模上脱落，所述升降驱动件驱动所述打钉板上升或下降，以对应使所述打钉板与行走至所述打钉区的所述定位模抵接或脱离。
优选地，所述定位模包括定位块和与所述定位块连接的两个固定架，所述定位块与所述口罩形状匹配，所述打钉板上升时与所述定位块抵接，两个所述固定架相对设置并分别与两条所述传送带连接，且两个所述固定架之间形成供所述打钉板上升时穿过的避让空间。
优选地，所述耳带自动送料装置包括第三机架以及安装在所述第三机架上的耳带放线机构、耳带拉线机构和耳带抓取机构，所述耳带放线机构包括支撑板、安装在所述支撑板一侧的压线轮和第一导线轮，所述压线轮与所述第一导线轮配合将耳带线材拉直，所述耳带拉线机构包括第二驱动组件、滑轨、耳带剪、第二导线轮以及滑设于所述滑轨上的耳带夹，所述耳带线材自所述第一导线轮经过所述第二导线轮，所述耳带夹用于夹紧所述耳带线材的一端，所述第二驱动组件用于驱动所述耳带夹沿所述滑轨滑动，以拉动所述耳带线材的一端远离所述耳带剪，所述耳带剪用于将耳带线材剪断，以形成口罩耳带；所述耳带抓取机构包括第三驱动组件和两个抓手，所述第三驱动组件用于驱动两个所述抓手分别对应抓取所述耳带的两端至所述打钉板处。
优选地，所述耳带放线机构还包括放线杆、过线轮和调节组件，所述放线杆设置在所述支撑板的上方，所述调节组件包括调节轮和两根滑杆，两根所述滑杆并排安装在所述支撑板上，所述调节轮活动安装在两根所述滑杆之间，所述过线轮安装在所述支撑板上，并与所述压线轮及所述第一导线轮同侧设置，所述调节轮位于所述压线轮及所述第一导线轮的下方，耳带线材缠绕于所述放线杆，且耳带线材的一端依次经过所述第一导线轮、所述调节轮、所述过线轮和所述第二导线轮。
优选地，所述耳带夹包括滑设于所述滑轨上的滑块、与所述滑块连接的连接板以及安装在连接板上的两个夹臂；所述第二驱动组件包括第一驱动气缸和第二驱动气缸，所述第一驱动气缸用于驱动所述滑块沿所述滑轨滑动，所述第二驱动气缸用于驱动两个所述夹臂夹紧所述耳带。
优选地，所述耳带抓取机构包括升降架、活动安装在所述升降架上的活动架以及固定在活动架上的安装台，所述抓手安装在所述安装台上，所述升降支架可升降设置于所述机架上，所述第三驱动组件包括第三驱动气缸和第四驱动气缸，所述第三驱动气缸用于驱动所述升降支架相对所述机架升降，所述第四驱动气缸用于驱动所述活动架靠近或远离耳带，以使两个所述抓手分别对应抓取所述耳带。
本发明的口罩耳带打钉机只需在上料区设置一个工人进行上料，将口罩放置到口罩自动输送装置上，在口罩自动输送装置将口罩输送至打钉区的的同时，耳带自动送料装置将耳带输送至正对打钉板的位置，且同时耳带自动打钉装置的驱动机构驱动运料机构将钉丝输送至正对刀头组件处，然后驱动机构同时还能驱动刀头组件将钉丝截断并弯折，接着刀头组件推动钉丝至打钉板，使得刀头组件与打钉板配合将耳带钉入口罩的耳带固定部内，以完整口罩耳带的打钉固定过程，最后口罩自动输送装置将完成耳带打钉固定后的口罩输送至下料区，口罩自动从下料区脱落。本发明的口罩打钉机的口罩输送工序、耳带送料工序以及口罩耳带打钉工序同时进行，在相互配合的同时互不干扰，基本采用全自动化的方式，极大地提升了生产效率，且只需要设置少量工人，极大地节省了人工成本，降低了口罩生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明一实施例口罩耳带打钉机的立体示意图；
图2为本发明一实施例口罩耳带打钉机不含工作台的立体示意图；
图3为本发明一实施例口罩自动输送装置立体示意图；
图4为本发明一实施例口罩自动输送装置的部分示意图；
图5为本发明一实施例口罩自动输送装置的定位模立体示意图；
图6为本发明一实施例口罩耳带打钉机的耳带自动送料装置立体示意图；
图7为本发明一实施例耳带自动送料装置的耳带放线机构立体示意图；
图8为本发明一实施例耳带自动送料装置的耳带拉线机构的立体示意图；
图9为图8中A区域放大图；
图10为本发明一实施例耳带自动送料装置的耳带抓取机构的立体示意图；
图11为本发明一实施例耳带自动打钉装置的立体示意图；
图12为本发明一实施例耳带自动打钉装置的打钉机构的立体示意图；
图13为本发明一实施例耳带自动打钉装置的打钉机构将钉丝弯折时的截面示意图；
图14为本发明一实施例耳带自动打钉装置的打钉机构将钉丝钉入耳带时的截面示意图；
图15为本发明一实施例耳带自动打钉装置的运料机构的立体示意图；
图16为本发明一实施例耳带自动打钉装置的运料机构的侧面立体示意图。
附图标号说明：
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种口罩耳带打钉机。
如图1至图16所示，本实施例中，口罩耳带打钉机100包括工作台1以及安装在工作台1上的口罩自动输送装置2、耳带自动送料装置3以及耳带自动打钉装置4，其中，口罩自动输送装置2用于输送口罩200，口罩200自动输送装置2包括上料区23、打钉区24和下料区25，打钉区24内设置有打钉板27，口罩200的耳带300固定部正对打钉板27；耳带300自动送料装置3靠近打钉区24设置，耳带300自动送料装置3用于将耳带300输送至打钉板27处；耳带300自动打钉装置4包括安装在工作台1上的第一机架41以及安装在第一机架41上的打钉机构42、运料机构44和驱动机构43，打钉机构42包括刀头组件，运料机构44用于输送钉丝400，钉丝400正对刀头组件设置；驱动机构43用于驱动运料机构44输送钉丝400，驱动机构43还用于驱动刀头组件截断并折弯钉丝400，并驱动刀头组件推动钉丝400至打钉板27，以使刀头组件与打钉板27配合将耳带300钉入口罩200的耳带300固定部内。
具体地，本实施例的口罩200耳带300打钉机100在工作过程中，首先，口罩200从口罩200自动输送装置2的上料区23上料，将口罩200自上料区23输送至打钉区24，并将口罩200的耳带300固定部正对打钉板27，然后耳带300自动送料装置3设置在打钉区24的一侧，耳带300自动送料装置3将耳带300输送至打钉板27处，同时耳带300自动打钉装置4的运料机构44将钉丝400输送至正对刀头组件处，刀头组件正对打钉板27设置，耳带300在刀头组件与打钉板27之间，口罩200的耳带300固定部在打钉板27与耳带300之间，驱动机构43驱动刀头组件先将钉丝400截断并弯折成型，再推动钉丝400并与打钉板27配合将耳带300钉入口罩200的耳带300固定部内，完成口罩200耳带300的打钉固定工作。
本实施例的口罩200耳带300打钉机100只需在上料区23设置一个工人进行上料，将口罩200放置到口罩200自动输送装置2上，在口罩200自动输送装置2将口罩200输送至打钉区24的的同时，耳带300自动送料装置3将耳带300输送至正对打钉板27的位置，且同时耳带300自动打钉装置4的驱动机构43驱动运料机构44将钉丝400输送至正对刀头组件处，然后驱动机构43同时还能驱动刀头组件将钉丝400截断并弯折，接着刀头组件推动钉丝400至打钉板27，使得刀头组件与打钉板27配合将耳带300钉入口罩200的耳带300固定部内，以完整口罩200耳带300的打钉固定过程，最后口罩200自动输送装置2将完成耳带300打钉固定后的口罩200输送至下料区25，口罩200自动从下料区25脱落。本实施例的口罩200打钉机的口罩200输送工序、耳带300送料工序以及口罩200耳带300打钉工序同时进行，在相互配合的同时互不干扰，基本采用全自动化的方式，极大地提升了生产效率，且只需要设置少量工人，极大地节省了人工成本，降低了口罩200生产成本。
本实施例中，如图11至图16所示，刀头组件包括刀座421、刀头423以及升降座424，刀座421设置有刀槽422，刀头423容置于刀槽422内并与刀槽422滑动接触配合，升降座424伸入刀槽422；运料机构44用于输送钉丝400，钉丝400正对刀槽422设置；驱动机构43用于驱动运料机构44输送钉丝400，驱动机构43还用于驱动刀座421向钉丝400移动，以使刀座421截断钉丝400，并与升降座424配合将钉丝400折弯；驱动机构43还用于驱动刀头423向钉丝400移动，以使刀头423将升降座424顶出刀槽422，并正对打钉板27推动钉丝400将耳带300钉入口罩200的耳带300固定部内。
在本发明一优选实施例中如图13和图14所示，升降座424伸入刀槽422的一端设置有夹持槽424a和第一斜坡面424c，钉丝400伸入夹持槽424a内，夹持槽424a的延伸方向与刀槽422的延伸方向垂直；第一斜坡面424c与夹持槽424a之间的距离沿刀座421的方向呈渐扩设置；刀头423设置有与第一斜坡面424c配合的第二斜坡面423a；第一机架41上靠近升降座424的位置还设置有固定块411，升降座424远离夹持槽424a的一端与固定块411通过弹性件424b连接。耳带300自动打钉装置4在工作过程中，首先刀座421退入第一机架41中，刀头423退入刀槽422中，升降座424伸入刀槽422内，钉丝400的端头对准夹持槽424a的槽口，运料机构44将钉丝400输送至夹持槽424a内，然后驱动机构43驱动刀座421向钉丝400运动与将钉丝400切断，并与夹持槽424a的槽壁配合将钉丝400弯折呈U形针状，最后驱动机构43驱动刀头423向升降座424运动至第一斜坡面424c与第二斜坡面423a抵接，当刀头423继续往前运动时，刀头423往前的冲力通过第二斜坡面423a和第一斜坡面424c的配合转换成向下的挤压力，驱动机构43驱动刀头423挤压升降座424，使得升降座424压缩弹性件424b，刀头423在顶出升降座424的同时将钉丝400钉入耳带300，使得耳带300固定在口罩200上，完成打钉后，刀头423退入至刀槽422内，弹性件424b的反弹力作用至升降座424上，将升降座424再次反弹至伸入刀槽422内。快速完成打钉过程，提升了耳带300固定的效率，同时节省了人工成本。
本实施例中，如图15和图16所示，驱动机构43包括驱动电机431、主动齿轮432、第一连杆433和第二连杆434，驱动电机431的输出轴与主动齿轮432的中心孔连接，主动齿轮432设置有与中心孔间隔设置的偏心孔，偏心孔插设有偏心轴435，第一连杆433的一端与偏心轴435连接，第一连杆433的另一端与刀座421连接，第二连杆434的一端与偏心轴435连接，第二连杆434的另一端与刀头423连接。由于第一连杆433和第二连杆434其中一端均与偏心轴435连接，且第一连杆433与第二连杆434的另一端互为相反方向，当偏心轴435转动到靠近刀头423的一侧时，刀头423往外顶出，此时偏心轴435远离刀座421，使得刀座421退入第一机架41中，当偏心轴435转动到远离刀头423的一侧时，刀头423退入刀槽422内，此时偏心轴435靠近刀座421，刀座421往外顶出，将钉丝400弯折并切断，使得驱动电机431能够自动控制刀头423组件的打钉过程，实现了打钉过程的自动化。
本实施例中，运料机构44包括依次啮合的第一传动齿轮441、第二传动齿轮442以及第三传动齿轮443，第一传动齿轮441与主动齿轮432啮合，第二传动齿轮442设置有运料轮442a，第三传动齿轮443设置有压紧轮443a，钉丝400穿过运料轮442a和压紧轮443a之间，运料轮442a与压紧轮443a配合，以传送钉丝400。如图15和图16所示，运料机构44还包括设置在第一机架41上的导向组件，导向组件包括导向板444、导向轮445和导向片446，导向板444和导向片446分设于运料机构44的两侧，导向板444开设有导向槽444a，导向槽444a的延伸方向与导向板444的延伸方向一致并贯通导向板444；钉丝400穿过导向槽444a，且钉丝400贴紧并滑设于导向片446，导向轮445靠近导向片446设置并与钉丝400抵接。第二传动齿轮442带动运料轮442a转动运送钉丝400，使得钉丝400从料盘401上引出，在经过导向片446和导向轮445的导向之后，同时第三传动齿轮443带动压紧轮443a转动，通过运料轮442a和压紧轮443a的压紧，保证钉丝400的平整，最后钉丝400再穿过导向板444上的导向槽444a，伸入夹持槽424a内，保证了钉丝400运送的稳定性。
本实施例中，如图3和图4所示，口罩200自动输送装置2包括安装在工作台1上的第二机架21、安装在第二机架21上的输送线22、安装在输送线22上的定位模26以及设置在输送线22上的升降驱动件28，输送线22还包括两条间隔布置的传送带221和用于驱动传送带221行走的第一驱动组件222，口罩200自上料区23套设在定位模26上，并能在下料区25从定位模26上脱落，升降驱动件28驱动打钉板27上升或下降，以对应使打钉板27与行走至打钉区24的定位模26抵接或脱离。
本实施例的口罩200自动输送装置2采用传送带221的方式，两条传送带221间隔布置，定位模26两侧分别安装在两条传送带221上，使得定位模26结构稳定，防止定位模26偏位，口罩200自动输送装置2工作过程中，首先口罩200在上料区23上料，套设到定位模26上，如图3至图5所示，传送带221将套设有口罩200的定位模26运输到打钉区24，然后升降驱动件28驱动打钉板27上升至于定位模26抵接，打钉板27正对口罩200耳带300的固定位置，以使外部打钉装置将耳带300固定在口罩200上，完成打钉后，升降驱动件28驱动打钉板27下降，使得打钉板27脱离定位模26，最后传送带221继续将套设有口罩200的定位模26运输至下料区25，完成打钉后的口罩200自下料区25自动脱落，自动化的输送方式，极大地提高了生产效率，并且节省了人工成本。
在另一实施例中，定位模26的数量为多个，多个定位模26间隔安装在传送带221上，打钉板27能与任意一个行走至打钉区24的定位模26抵接或脱离。在完成一个口罩200的打钉之后，能够快速的进行下一次打钉，无需等待传送带221将定位模26循环一圈，进一步提升了生产效率。
本实施例中，如图5所示，定位模26包括定位块261和与定位块261连接的两个固定架262，定位块261与口罩200形状匹配，打钉板27上升时与定位块261抵接，两个固定架262相对设置并分别与两条传送带221连接，且两个固定架262之间形成供打钉板27上升时穿过的避让空间263。两个固定架262分别与两条传送带221连接，保证将定位模26更稳固地固定在传送带221上，且两个固定架262与定位模26组成一个避让空间263，升降驱动件28驱动打钉板27进入避让空间263，保证打钉板27能够有效地与定位模26抵接。
本实施例中，如图6至图9所示耳带自动送料装置3包括第三机架31以及安装在第三机架31上的耳带放线机构32、耳带拉线机构33和耳带抓取机构34，耳带放线机构32包括支撑板321、安装在支撑板321一侧的压线轮322和第一导线轮323，压线轮322与第一导线轮323配合将耳带300线材拉直，耳带拉线机构33包括第二驱动组件331、滑轨332、耳带剪335、第二导线轮334以及滑设于滑轨332上的耳带300夹333，耳带300线材自第一导线轮323经过第二导线轮334，耳带夹333用于夹紧耳带300线材的一端，第二驱动组件331用于驱动耳带夹333沿滑轨332滑动，以拉动耳带300线材的一端远离耳带剪335，耳带300剪335用于将耳带300线材剪断，以形成口罩耳带300；耳带抓取机构34包括第三驱动组件341和两个抓手342，第三驱动组件341用于驱动两个抓手342分别对应抓取耳带300的两端至打钉板27处。本实施例中的口罩耳带自动送料装置3采用全自动化的送料方式，极大地提高了生产效率，并且无需设置工人，节省了人工成本，进一步降低了口罩200生产成本。
本发明一优选实施例中，如图8和图9所示，耳带拉线机构33还包括导向块336、升降块337和升降驱动气缸337b，导向块336设置有用于供耳带300线材穿过的凹槽336a，导向块336设置在第二导线轮334和耳带夹333之间，升降块337位于导向块336的上方，升降驱动气缸337b用于驱动升降块337升降，凹槽336a的开口朝上设置，升降块337的下侧设置有能插入凹槽336a的凸块337a，耳带300线材能从凸块337a与凹槽336a底壁之间的间隙处穿过。耳带300经过第二导线轮334之后再经过导向块336上的凹槽336a，凹槽336a对耳带300起到了限位作用，使得耳带300的行进方向与凹槽336a的延伸方向相同，且升降块337下侧的凸块337a与凹槽336a配合将耳带夹333紧在凹槽336a内，以将耳带300压直，同时防止耳带300掉落，保证耳带300输送过程的稳定性。
本实施例中，如图7所示，耳带放线机构32还包括放线杆324、过线轮325和调节组件，放线杆324设置在支撑板321的上方，调节组件包括调节轮326和两根滑杆327，两根滑杆327并排安装在支撑板321上，调节轮326活动安装在两根滑杆327之间，过线轮325安装在支撑板321上，并与压线轮322及第一导线轮323同侧设置，调节轮326位于压线轮322及第一导线轮323的下方，耳带300线材缠绕于放线杆324，且耳带300线材的一端依次经过第一导线轮323、调节轮326、过线轮325和第二导线轮334。支撑板321上还设置有过线轮325，过线轮325设置在第一导线轮323远离压线轮322的一侧，调节轮326将用于调节耳带300线材的松紧程度，防止耳带300线材输送过程中拉伸过紧或者过松，驱动件驱动第一导线轮323转动，带动耳带300线材的一端依次经过第一导线轮323、调节轮326、过线轮325和第二导线轮334。
在本发明一优选实施例中，支撑板321上开设有腰型孔(图未视)，压线轮322的连接轴穿过腰型孔，耳带300压紧机构还包括设置在支撑板321另一侧的弹簧(图未视)和转动臂(图未视)，转动臂的一端铰接于支撑板321，转动臂的另一端与连接轴连接，弹簧的一端与转动臂连接，弹簧的另一端与支撑板321连接。转动臂能够在腰型孔内活动，弹簧使得压线轮322始终紧贴第一导线轮323，将耳带300线材压紧、拉直，且由于弹簧的弹力作用，使得压线轮322和第二导线轮334能够适用不同规格的耳带300线材，提高了口罩200耳带自动送料装置3的适用范围。
本实施例中，如图8和图9所示，耳带夹333包括滑设于滑轨332上的滑块333a、与滑块333a连接的连接板以及安装在连接板上的两个夹臂333b；第二驱动组件331包括第一驱动气缸331a和第二驱动气缸331b，第一驱动气缸331a用于驱动滑块333a滑动，第二驱动气缸331b用于驱动两个夹臂333b夹紧耳带300。第一驱动气缸331a驱动滑块333a沿滑轨332滑动，滑块333a带动耳带300夹333向导向块336运动，当运动到导向块336处时，第二驱动气缸331b驱动夹臂333b夹紧耳带300的一端，再由第一驱动气缸331a驱动耳带夹333向远离导向块336运动，将耳带300拉直。
本实施例中，如图10所示，耳带抓取机构34包括升降架343、活动安装在升降架343上的活动架344以及固定在活动架344上的安装台345，抓手342安装在安装台345上，升降架343可升降设置于第三机架31上，第三驱动组件341包括第三驱动气缸341a和第四驱动气缸341b，第三驱动气缸341a用于驱动升降架343相对第三机架31升降，第四驱动气缸341b用于驱动活动架344靠近或远离耳带300，以使两个抓手342分别对应抓取耳带300。耳带抓取机构34工作过程中，第三驱动气缸341a驱动升降支架下降至耳带300位置，再由第四驱动气缸341b驱动活动架344向耳带300运动，两个抓手342上分别设置有抓取气缸，由抓取气缸驱动两个抓手342分别抓紧耳带300的两端，再分别由第三驱动气缸341a驱动升降支架和第四驱动气缸341b驱动活动架344，将耳带300的两端对准口罩200上的耳带300连接部位。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
