一种面条压延机组
技术领域
本实用新型涉及一种面条压延机组，属于面条生产设备技术领域。
背景技术
挂面面条是人们日常生活中经常食用的食品之一，因其食用方便、易存储、保质期长而深受人们的喜爱。面条生产是经和面、熟化形成内部结构均匀，具有良好的弹性，延展性和一定强度的面团，经连续数道压延成一定均匀厚度、宽度平整的面带，再经切条、断段上杆、上架进入烘干室烘干后，切成标准长度后包装成成品。
面条生产企业，现用的压延机组一般有若干机架，每个机架上由若干位置相对固定的定辊和与定辊轴线平行、距离可调工作面等宽对齐的动辊组成的旋转方向相反的一对辊压延面带。动辊轴承座由墙板缺口槽导向滑动以调节两辊间隙。驱动传动为电机(三角皮带)→减速机(链条)→定辊(齿轮)→动辊。例如中国专利文献CN207411390U公开了一种复合压延机，其包括支腿和组合墙板，支腿上方安有底座，组合墙板由固定定辊部分的墙板、固定动辊部分的墙板组合而成，固定定辊部分的墙板的外侧安装有一个驱动减速电机，所述驱动减速电机的空心轴直联传动轴，所述的传动轴的另一端有主动小齿轮，所述的主动小齿轮同时啮合动辊被动外齿轮和定辊被动内齿轮，分别带动定辊、动辊转动，所述固定定辊部分的墙板安装有调节限位机构，蜗杆上安装有手轮，所述固定动辊部分的墙板上安装强力弹簧恒压合机构。
但目前所用到的面条压延机存在以下问题：
1、压延轧辊提升转速(产量)后，会导致轧辊两端轴头松动断轴或轴承损坏；
2、压延过程面皮温度受室温干扰大，出现粘辊等现象，影响产品品质；
3、压延机组传动过多，整机震动即噪音过大；
4、轧辊间隙调节各组之间相互独立，操作频繁，易造成误操作；
5、压延机组清洁死角过多，清洁难度大；
6、机架固定轴承方式过硬，且润滑频率基本靠人工，导致轴承寿命低。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种面条压延机组，该面条压延机组自动化程度高，采用多点式的自动控制，同时减少相应传动部分并集成化，设备高速且稳定，产量也随之增加。
本实用新型的技术方案如下：
一种面条压延机组，包括若干个独立压延单元；所述独立压延单元，包括左侧墙板和右侧墙板，在左侧墙板和右侧墙板之间安装有上定轴、下定轴、上传送轴、下传送轴，上定轴外套上轧辊辊体，下定轴外套下轧辊辊体，左侧墙板的外侧安装有减速电机A和面皮输送电机，且减速电机A驱动下轧辊辊体转动，右侧墙板的外侧安装有减速电机B 和减速机，且减速电机B驱动上轧辊辊体；
相邻独立压延单元之间通过链条连接上传送轴和下传送轴，链条上放置有托辊，面皮输送电机驱动下传送轴；
左侧墙板和右侧墙板对称设置有相连接的调节限位机构，减速机连接调节限位机构，减速机之间通过连接轴传动，且末组独立压延单元的减速机通过调整电机驱动。
优选的，所述上定轴与上轧辊辊体之间、下定轴与下轧辊辊体之间分别安装有2-5个轴承。
优选的，所述轴承选用滚子轴承。
优选的，所述减速电机A、减速电机B的输出轴分别连接尼龙齿轮，上轧辊辊体、下轧辊辊体的一端分别设置有传动齿轮，尼龙齿轮与传动齿轮啮合。
优选的，所述调节限位机构包括蜗杆、蜗轮和连杆，连杆螺纹连接在蜗轮内，连杆顶端接触下定轴端部，蜗杆一端连接减速机、另一端与蜗轮啮合，两侧蜗杆通过传动杆连接。
优选的，所述上定轴和下定轴均开设有油路和水路，油路连通轴承和齿轮油泵，水路贯通水平轴线。此设计的好处是，通过油路可以对轴承进行润滑，保证轴承良好的工作状态，水路可以对辊体进行温度调节，改善面皮品质。
优选的，所述左侧墙板、右侧墙板通过箱体密闭封装，箱体上设置有检修门。此设计的好处是，采用箱体包围式密闭封装，避免各种电器件的粉尘污染，同时无清洁死角，简单易清理。
优选的，所述箱体上设置有工控机，工控机连接控制减速电机A、减速电机B、面皮输送电机、减速机、调整电机、齿轮油泵的工作状态。
本实用新型的有益效果在于：
1)各独立压延单元的每组轧辊采用双驱动结构，同时将轴固定、轴承内装，相比传统的单轴驱动，可使轧辊转速(产量)达到原结构极限的1.5倍仍稳定运行，产能大幅提高。
2)对每组轧辊进行通水处理，冬季温水可增加面粉活性同时降低烘房压力，夏季冷水可维持面皮温度同时保持面皮水分，春秋季对辊体进行温辊可提高产品品质。
3)整机为一体集成式，模块化组装，减少传动结构，使用新型材料，重量轻，体积小，特别适合厂房面积有限的企业，高速运行时具有微振动低噪音效果。
4)将后5组面皮成型轧辊间隙调节通过连轴按照相应压延比进行了链接，可实现只需输入最终所需面皮厚度就可以达到相应厚度，而且每组调节数据都合理，无需人工干预，完全“傻瓜”式操作。
5)每组轧辊机架及辊体采用箱体进行全封闭或半包围式结构，无清洁死角，简单易清理。
6)轧辊轴承采用柔性内装，且轴承1/2以上浸润在润滑油里保证润滑，同时工控机控制润滑齿轮油泵，间歇工作，使浸润轴承的润滑油流通循环，保证轴承寿命。
附图说明
图1为本实用新型中独立压延单元的结构示意图；
图2为本实用新型压延机组的连接关系图；
其中：1-减速电机A，2-油路，3-轴承，4-上轧辊辊体，5-水路，6-上定轴，7-减速电机B，8-下轧辊辊体，9-调节支撑脚，10-托辊，11-链条，12-连接轴，13-调整电机， 14-齿轮油泵，15-减速机，16-左侧墙板，17-右侧墙板，18-下定轴，19-上传送轴，20- 下传送轴。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图对本实用新型做进一步说明，但不限于此。
实施例1：
如图1-图2所示，本实施例提供一种面条压延机组，包括5组独立压延单元(图2 中只示出了相邻两个独立压延单元的连接关系)，每组独立压延单元，包括左侧墙板16 和右侧墙板17，在左侧墙板16和右侧墙板17之间安装有上定轴6、下定轴18、上传送轴19、下传送轴20，上定轴6外套上轧辊辊体4，下定轴18外套下轧辊辊体8，左侧墙板16的外侧安装有减速电机A1和面皮输送电机，且减速电机A1驱动下轧辊辊体8转动，右侧墙板17的外侧安装有减速电机B7和减速机15，且减速电机B7驱动上轧辊辊体4；
相邻独立压延单元之间通过链条11连接上传送轴19和下传送轴20，链条11上放置有托辊10，面皮输送电机驱动下传送轴20，下传送轴20转动的同时带动上传送轴19也 (被动)转动；
左侧墙板16和右侧墙板17对称安装有相连接的调节限位机构，减速机15连接调节限位机构，5组独立压延单元的减速机15之间通过连接轴12传动，末组独立压延单元的减速机15通过调整电机13统一驱动，来调整轧辊间隙。
具体地，左侧墙板16和右侧墙板17安装在一整体底座上，底座的四个边角安装有调节支撑脚9，通过调节支撑脚9可以进行位置的微调。底座、左侧墙板16和右侧墙板 17为铸铁材质，上轧辊辊体4和下轧辊辊体8为食品级不锈钢材质，面皮从上下两个辊体之间被碾压通过，最终得到要求厚度的面皮。
左侧墙板16和右侧墙板17上都开设有凹槽，用来搁置上定轴6和下定轴18的两端。上定轴6、下定轴18分别套装有5个轧机专用定制滚子轴承，相邻滚子轴承之间有隔套，即上定轴6与上轧辊辊体4之间、下定轴18与下轧辊辊体8之间为柔性内装连接，两端的轴承设有轴承座，轴承座安放在凹槽内。
减速电机A1、减速电机B7的输出轴分别连接尼龙齿轮，上轧辊辊体4、下轧辊辊体8的一端分别设置有一体结构的钢制传动齿轮，尼龙齿轮与传动齿轮相啮合，尼龙齿轮有自润滑效果，可以免维护。
调节限位机构包括蜗杆、蜗轮和连杆，连杆螺纹连接在蜗轮内，连杆顶端接触下定轴端部的轴承座，蜗杆一端连接减速机15、另一端与蜗轮啮合，两侧蜗杆通过传动杆连接，形成左右统一调节。通过调整电机13驱动，减速机15传动蜗杆带动蜗轮转动，在蜗轮转动的同时连杆在蜗轮内螺旋上升将下定轴顶起，从而调节轧辊间距。5组独立压延单元各自的减速机有不同的传动比，这样面皮依次通过5组独立压延单元，实现厚度从大到小的依次压延，最终从末端独立压延单元出来的面皮就是想要厚度的面皮。
上定轴6和下定轴18均开设有油路2和水路5，油路2连通轴承3和齿轮油泵，水路贯通水平轴线。通过油路可以对轴承进行润滑，保证轴承良好的工作状态，水路可以对辊体进行温度调节，改善面皮品质。
左侧墙板16、右侧墙板17通过箱体密闭封装，箱体上设置有检修门。采用箱体包围式密闭封装，避免各种电器件的粉尘污染，同时无清洁死角，简单易清理。
箱体上设置有工控机，工控机连接控制每一组独立压延单元上的减速电机A1、减速电机B7、面皮输送电机、减速机15、调整电机13、齿轮油泵的工作状态，同时可统调整个压延主机系统。工控机内事先录入工作程序，可以实现整条压延机组的自动化工作，通过工控机设定最终的面皮厚度，即可依照内部程序自动调整其他4组独立压延单元的轧辊间距，无需人工各个调整，自动化程度高。
实施例2：
如实施例1所述的一种面条压延机组的工作方法，其具体工作过程如下：
(1)启动前，通过油路润滑轴承，水路调节辊体温度，辊体温度可改善面皮品质；水路的水源秋冬季来自烘房回水，春夏季来自空调降温水；
(2)通过工控机设定最终所需面皮厚度，各独立压延单元按照工控机内部程序事先录入的压延比，各组独立压延单元的减速机相应调整各自的轧辊间隙；每组的轧辊间隙各不相同，从大到小逐次降低，无需人工逐个调整各组的轧辊间隙；
(3)通过工控机一键启动开关，各独立压延单元之间依次通过链条、托辊进行面皮传送，最终从末组独立压延单元制出，从而获得所需厚度的面皮。
