具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器
技术领域
本实用新型涉及换热技术领域，尤其涉及一种用于腐蚀性液体换热设备使用的具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器。
背景技术
目前，节能环保项目在各行各业正得到广泛推广，现实中冷热量的提取与回收被广泛应用，而这需要大量的换热器装置，目前提取回收冷热量的换热装置均以金属换热器为主，但某些换热介质或冷热源存在较强的腐蚀性，如石油化工行业中所使用的各种废水等，这些场合的换热装置，在具有一定换热能力的同时，必须具有抗腐蚀能力，但是目前金属换热器的抗腐蚀效果差，极大的增加了石油化工行业的运营成本。
发明内容
为了解决现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种耐腐蚀性效果好的具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器，包括换热器本体，所述换热器本体包括至少一个换热管和位于换热管至少一端的端板，其特征在于：所述换热管和端板采用高分子塑料材质，所述端板上设有与所述换热管外径匹配的通孔，所述换热管端部位于所述通孔内并与对应的所述端板热熔连接。
所述换热管端部外侧还套装有一与其热熔连接的套管，所述通孔外侧端部为直径略大设置的插孔，插孔内径与所述套管外径匹配，套管外侧侧壁或/和内侧端面与所述插孔内壁热熔连接。
所述插孔内侧端部的台面上设有至少一个低于其表面设置的槽体。
所述插孔内壁上或/和套管外壁上设有轴向分布的槽体，槽体外侧端部为敞口。
所述换热管端部内壁上为由若干导流槽构成的膛线结构。
还包括了用于固定所述换热管的固定板，固定板平行于端板设置并位于换热管中部，固定板上设有与所述换热管一一对应的通孔且换热管穿过所述通孔设置。
还包括了一体结构的底座与框架，框架采用镂空结构，所述换热器本体设置在框架内部并分别与所述框架和底座连接固定，换热器本体的端板和固定板上分别设有用于与所述框架和底座连接固定的安装座。
所述底座与框架采用钢筋混凝土结构。
本实用新型的有益效果是：结构设计合理，采用PERT等耐腐蚀性效果好的高分子塑料材质，通过该结构可以实现换热管与管板的连接，使高分子塑料可以在壳管式换热器中进行应用，代替现有金属换热器的焊接、胀接等工艺，提高了换热器在腐蚀性液体中应用的使用寿命，降低了运营成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1为实施例一的主视结构示意图。
图2为实施例一的侧面结构示意图。
图3为实施例一换热管和端板连接处的局部剖面结构示意图。
图4为实施例二换热管和端板连接处的局部剖面结构示意图。
图5为实施例三的主视结构示意图。
图6为实施例三的侧面结构示意图。
图7为实施例三换热管和端板连接处的局部剖面结构示意图。
图8为实施例三通孔和插孔的主视结构示意图。
图9为实施例三通孔和插孔的剖面结构示意图。
图10为实施例四换热管和端板连接处的局部剖面结构示意图。
图11为实施例五通孔和插孔的剖面结构示意图。
图12为实施例六的结构示意图。
图中：1换热管、2端板、3安装孔、4套管、5通孔、6插孔、7第一槽体、8第二槽体、9导流槽、10加固板、11换热器本体、12框架、13底座、14安装座。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
实施例一
根据图1至图3所示：本实施例提供一种具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器，包括换热器本体11，所述换热器本体11包括若干换热管1和位于换热管1两端的端板2，换热管1采用直管结构且换热管1之间平行分布，换热管1两端分别与端板2连接，该结构适用于双管程结构的壳管式换热器；
其中所述换热管1中部还穿过两组固定板10设置，固定板10平行于端板2设置，固定板10上设有与所述换热管1一一对应的通孔且换热管1穿过所述通孔设置，固定板10采用与换热管1相同的材质且两者之间通过相同材质的介质焊接进行固定，固定板10用于换热管1中部的支撑固定使用；
所述换热管1和端板2采用高分子塑料材质，例如PERT等，所述端板2上设有与所述换热管1外径匹配的通孔5，所述换热管1端部位于所述通孔5内并与对应的所述端板2热熔连接，在热熔连接过程中可以通过电熔焊机对换热管1外壁及通孔5内壁进行同步加热，然后将换热管1插入至对应的通孔5内实现热熔连接。
实施例二
根据图4所示：本实施例提供一种具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器，包括若干换热管1和位于换热管1两端的端板2，与实施例一的不同在于：所述换热管1端部内壁上为由若干导流槽9构成的膛线结构，导流槽9为平行分布的弧形槽体结构，通过导流槽9可以对进入或流出换热管1的液体进行扰流，使液体流通方向构成螺旋效果，提高液体流通速度及流通面积。
实施例三
根据图5至图9所示：本实施例提供一种具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器，包括若干换热管1和位于换热管1一端的端板2，换热管1采用U型管结构且换热管1两端均与端板2连接，该结构适用于单管程结构的壳管式换热器；
其中所述换热管1中部还穿过两组固定板10设置，固定板10平行于端板2设置，固定板10上设有与所述换热管1一一对应的通孔且换热管1穿过所述通孔设置，固定板10采用与换热管1相同的材质且两者之间通过相同材质的介质焊接进行固定，固定板10用于换热管1中部的支撑固定使用；
所述换热管1和端板2采用高分子塑料材质，例如PERT等，所述端板2上设有与所述换热管1外径匹配的通孔5，所述换热管1端部外侧还套装有一与其热熔连接的套管4，所述通孔5外侧端部为直径略大设置的插孔6，插孔6内径与所述套管4外径匹配，套管4外侧侧壁和内侧端面与所述插孔6内壁热熔连接，在热熔连接过程中可以通过电熔焊机首先对换热管1外壁及套管4内壁进行同步加热，将换热管1插入至套管4内实现热熔连接，然后对套管4外壁和端面及插孔6内壁进行同步加热，然后将套管4插入至插孔6内实现两者之间热熔连接，该结构中形成五个热熔面进行连接，其中套管端面的热熔面起到辅助作用；
所述插孔6内侧端部的台面上设有多个低于其表面设置的第一槽体7，第一槽体7为V型结构并分布径向分布在台面上，在套管4与插孔6的插接过程中，套管4外壁及插孔6内壁表面处于熔融状态的部分材料会在插接过程中挤到台面上，此时可以通过第一槽体7容纳台面上的熔融材料，保障套管4端面与台面的定位效果及熔接效果。
实施例四
根据图10所示：本实施例提供一种具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器，与实施例三的不同在于：所述套管4外侧侧壁与所述插孔6内壁热熔连接，套管4的内侧端面不通过电熔焊机进行加热处理，使换热管1外壁及套管4内壁进行热熔连接，套管4外壁及插孔6内壁进行热熔连接，该结构中形成四个热熔面进行连接。
实施例五
根据图11所示：本实施例提供一种具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器，与实施例三的不同在于：所述插孔6内壁上设有轴向分布的第二槽体8，第二槽体8外侧端部为敞口，该第二槽体8用于取代台面上设置的第一槽体7，用于在套管4与插孔6的插接过程中，处于熔融状态的部分材料会在第二槽体8内排出，保障了套管4端面与台面的定位效果及熔接效果。
实施例六
根据图12所示：本实施例提供一种具有熔焊式高分子管束的镂空冷却器，与实施例一至实施例五的不同在于：
本实施例还包括了一体结构的底座13与框架12，所述底座13与框架12采用钢筋混凝土结构，框架12采用镂空结构，使得外部腐蚀性液体透过框架12可以与换热器本体11接触，同时底座13与框架12本身也具有一定高度抗腐蚀性；
所述换热器本体11设置在框架12内部并分别与所述框架12和底座13连接固定，换热器本体11的端板2和固定板10上分别设有用于与所述框架12和底座13连接固定的安装座14，安装座14同螺栓与框架12和底座13内的预埋底座连接固定；
该结构在使用时，换热器本体11可以依靠框架12和底座13固定在腐蚀性液体中，使得固定结构稳固，保障其使用效果。
以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型的目的技术方案，都属于本实用新型的保护范围之内。
