一种镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器
技术领域
本实用新型涉及一种燃烧器，具体的说，涉及一种结构简单,喷火效率高、喷火面积大，可有效降低预混燃烧料燃烧时氮氧化物排放的镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器，属于镁合金生产技术领域。
背景技术
压铸镁合金制品生产过程中需要经过预热、熔化、压铸等工序，其中，熔化镁合金之前必须先对镁合金原材料进行预热，预热完之后在进行加热使其熔化，加热熔化时需要用燃烧器对镁合金原材料进行加热。
而为适应建设资源节约型社会，现有的对镁合金原材料进行加热采用的蓄热器多为蓄热式燃烧装置，通常都是将燃气和助燃风混合直接经过蓄热器的喷嘴喷出送入燃烧室内燃烧，对镁合金原材料进行加热，虽然传统燃烧器有了较大的进步，但仍存在燃气与助燃风混合不均匀、燃烧不充分、热效率低等问题。
并且传统的燃烧器在对镁合金原材料进行加热时，受燃烧器整体结构的影响，燃料的燃烧效率较低，喷出的火焰分散不均匀，进而不能均匀对合金原材料进行加热，并且无法对炉中燃烧产物中的显热进行回收，导致炉内温度较低。
实用新型内容
本实用新型要解决的主要技术问题是提供一种结构简单,喷火效率高、喷火面积大，可有效降低预混燃烧料燃烧时氮氧化物排放的镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器。
为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：
一种镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器，包括燃烧器主体，燃烧器主体内设置有燃烧腔，所述燃烧腔的上端贯穿燃烧器主体形成进火口，所述燃烧器主体上交错分布有与燃烧腔连接的多层喷火组件。
以下是本实用新型对上述技术方案的进一步优化
所述喷火组件包括设置在燃烧器主体的外表面上且沿燃烧器主体的轴向由上至下依次间隔设置的第一环形凸台、第二环形凸台。
进一步优化：所述第一环形凸台和第二环形凸台的横截面形状均呈三角状，且第一环形凸台的外圆直径大于第二环形凸台的外圆直径。
进一步优化：所述第一环形凸台的上呈环形且间隔依次设置有多个上喷火孔，上喷火孔与燃烧腔连通，且上喷火孔分别由下朝向燃烧腔的上方倾斜设置。
进一步优化：所述第二环形凸台上呈环形且间隔依次设置有多个下喷火孔，下喷火孔与燃烧腔连通，且下喷火孔分别由下朝向燃烧腔的上方倾斜设置。
进一步优化：所述燃烧器主体的外表面上且位于第二环形凸台的下方设置有方便下喷火孔喷出火焰的凹槽。
进一步优化：所述燃烧器主体的内表面上且位于下喷火孔与燃烧腔连通的位置处设置有第三凸台，第三凸台的外圆直径小于燃烧器主体的内圆直径。
进一步优化：所述第三凸台的上端面为平面，且平面与下喷火孔的外面相切。
进一步优化：所述燃烧器主体的下方一体连接有下挡板，下挡板上位于中间位置处开设有与燃烧腔连通的中间喷火孔，下挡板上位于中间喷火孔的外侧呈环形且间隔均匀开设有多个底部喷火孔。
进一步优化：所述燃烧器主体上靠近进火口的位置处设置有连接组件，连接组件包括与燃烧器主体呈一体连接的连接定位盘。
本实用新型采用上述技术方案，在使用时，该镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器是固定连接在燃烧系统的烧嘴上的，并该燃烧系统为现有技术，其连接时通过在连接定位盘上的连接孔内穿设螺栓禁锢件并与烧嘴连接实现固定连接的，连接完成后燃气管道和冷空气入口内分别通入燃气和空气，燃气和空气进入燃烧系统的烧嘴内后混合并通过蓄热体预热后，进行点火。
此时燃气燃烧的火焰进入燃烧腔内，燃烧腔内的火焰分别通过上喷火孔、下喷火孔、中间喷火孔、底部喷火孔喷出，提高燃烧面积，进而提高喷火效率。
本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，能够将燃烧的火焰均匀喷出，且喷出的火焰呈多层布局，使喷出的火焰覆盖面积大，提高喷火覆盖面积，进而提高喷火效率，并且喷出的高速高温火焰入炉后卷吸炉内气体，使炉内形成低氧气氛，火焰在低氧气氛下喷出，使氮氧化合物生成量大大减少进而降低了镁合金的氧化烧损率，并且整体结构简单，制作方便，加工成本低，可大大提高喷火效率，进而提高企业经济收益。
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型实施例的总体结构示意图；
图2为附图1的主视图；
图3为附图2中A-A向的剖视图；
图4为本实用新型实施例的总体结构俯视图；
图5为附图4中F-F向的剖视图；
图6为本实用新型实施例在使用时的结构示意图。
图中：1-燃烧器主体；2-燃烧腔；3-进火口；4-连接定位盘；41-连接孔；5-第一环形凸台；51-上喷火孔；6-第二环形凸台；61-下喷火孔；7-凹槽；8-第三凸台；9-下挡板；91-中间喷火孔；92-底部喷火孔，10-烧嘴；12-冷空气入口；13-燃气管道。
具体实施方式
实施例：如图1-5所示，一种镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器，包括燃烧器主体1，燃烧器主体1内设置有燃烧腔2，所述燃烧腔2的上端贯穿燃烧器主体1形成进火口3，所述燃烧器主体1上交错分布有与燃烧腔2连接的多层喷火组件。
所述燃烧器主体1上靠近进火口3的位置处设置有用于固定安装整体的连接组件，所述连接组件包括与燃烧器主体1呈一体连接的连接定位盘4。
所述连接定位盘4上环形间隔一定距离开设设置有多个连接孔41，所述连接孔41靠近连接定位盘4外圆的一侧分别贯穿连接定位盘4。
这样设计，可通过在连接定位盘4上的连接孔41内穿设螺栓禁锢件，将该镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器连接在燃烧系统的烧嘴上，组装安装方便，提高使用效果。
所述燃烧器主体1的整体长度L为160-180mm。
所述喷火组件包括设置在燃烧器主体1的外表面上且沿燃烧器主体1的轴向由上至下依次间隔设置的第一环形凸台5、第二环形凸台6。
所述第一环形凸台5和第二环形凸台6的横截面形状均呈三角状，且第一环形凸台5的外圆直径大于第二环形凸台6的外圆直径。
所述第一环形凸台5的下斜面上呈环形且间隔依次设置有多个上喷火孔51，所述上喷火孔51与燃烧腔2连通，且上喷火孔51分别由下朝向燃烧腔2的上方倾斜设置。
这样设计，当燃烧器的烧嘴输出火焰至燃烧腔2内时，燃烧腔2内的火焰可进入上喷火孔51内，进而通过上喷火孔51内喷出火焰，并且通过上喷火孔51的整体形状，使上喷火孔51喷出火焰呈向下倾斜均匀喷出。
所述第二环形凸台6的下斜面上呈环形且间隔依次设置有多个下喷火孔61，所述下喷火孔61与燃烧腔2连通，且下喷火孔61分别由下朝向燃烧腔2的上方倾斜设置。
这样设计，当燃烧器的烧嘴输出火焰至燃烧腔2内时，燃烧腔2内的火焰可进入下喷火孔61内，进而通过下喷火孔61内喷出火焰，并且通过下喷火孔61的整体形状，使下喷火孔61喷出火焰呈向下倾斜均匀喷出。
所述燃烧器主体1的外表面上且位于第二环形凸台6的下方设置有方便下喷火孔61喷出火焰的凹槽7。
所述凹槽7的横截面形状呈三角形，且该凹槽7与第二环形凸台6向对的一侧共同形成一倾斜面。
这样设计，可通过该凹槽7方便下喷火孔61喷出火焰，当下喷火孔61喷出火焰凹槽7不会阻挡火焰，进而方便使用。
并且由于第一环形凸台5的外圆直径大于第二环形凸台6的外圆直径，进而使上喷火孔51喷出的火焰外圆直径大于下喷火孔61喷出的火焰外圆直径，进而使上喷火孔51和下喷火孔61喷出的火焰呈环形交错布局，提高喷火效率和燃烧面积，进而大大提高燃烧效果。
所述燃烧器主体1的内表面上且位于下喷火孔61与燃烧腔2连通的位置处设置有第三凸台8，所述第三凸台8的外圆直径小于燃烧器主体1的内圆直径。
所述第三凸台8的上端面为平面，且该第三凸台8的上平面与下喷火孔61位于燃烧室2内的进火端的外面相切。
这样设计，可通过第三凸台8用于拦截燃烧室2内的火焰，使燃烧室2内的火焰可均匀的进入下喷火孔61和上喷火孔51内，进而提高喷火效果。
所述燃烧器主体1的下方一体连接有下挡板9，所述下挡板9上位于中间位置处开设有中间喷火孔91，所述中间喷火孔91与燃烧腔2连通，且中间喷火孔91的轴线与燃烧腔2同轴。
所述下挡板9上位于中间喷火孔91的外侧呈环形且间隔均匀开设有多个底部喷火孔92，所述底部喷火孔92分别由下朝向燃烧腔2的上方倾斜设置。
这样设计，燃烧室2内的火焰可通过中间喷火孔91垂直喷出，提高喷火效果，并且通过底部喷火孔92使燃烧室2内的火焰倾斜喷出，提高喷火面积，进而增大喷火效率。
如图1-6所示，在使用时，该镁合金铸棒扎板中的低氮蓄热燃烧器是固定连接在燃烧系统的烧嘴10上的，并该燃烧系统为现有技术，其连接时通过在连接定位盘4上的连接孔41内穿设螺栓禁锢件并与烧嘴10连接实现固定连接的，连接完成后燃气管道13和冷空气入口12内分别通入燃气和空气，燃气和空气进入燃烧系统的烧嘴10内后混合并通过蓄热体预热后，进行点火。
此时燃气燃烧的火焰进入燃烧腔2内，燃烧腔2内的火焰分别通过上喷火孔51、下喷火孔61、中间喷火孔91、底部喷火孔92喷出，提高燃烧面积，进而提高喷火效率。
对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。
