液力变矩器公开专利 1篇：
一种液力变矩器
第一、技术领域
本实用新型涉及机械传动领域，具体涉及一种液力变矩器。
第二、背景技术
液力变矩器是广泛应用于汽车、叉车、工程机械及国防装备的液力传动机械。液力变矩器利用动液传动，不但传递了扭矩而且以倍率增加了扭矩，使发动机实现软起动，主机的牵引力和速度自动适应负荷和道路的变化。无级变速减少换档次数，提高机车的通过性，减少司驾人员的疲劳度，延长发动机及传动机械的寿命。冲焊型变矩器为单级单项变矩器，其结构由泵轮组件、涡轮组件、导轮组件三元件组成，发动机的飞轮通过输入板与其相连，负载的齿轮箱与涡轮组件的轴相连，装有单向离合器的导轮组件将变矩器整体插装在供油泵内的导轮组件座上。我国国产叉车配套现状为1-4吨配YJH265液力变矩器;4.5-10吨叉车配YJH315变矩器;显而易见，在叉车吨位和液力变矩器的配套关系上，我国国产叉车存在严重的动力匹配不齐全、不合理、不经济等现状;既影响了用户使用的经济性，又存在因先天匹配不合理造成的质量问题，因此，国产叉车普遍存在水箱易开锅、油耗大、不能长时间连续使用等缺点。
第三、实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种大功率、低功耗、高可靠性、长寿命的液力变矩器。
本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现，
一种液力变矩器，包括泵轮组件、导轮组件、涡轮组件、前罩组件、输入轴及输出轴，其特征在于：所述的泵轮组件、涡轮组件和导轮组件分别与输入轴、输出轴和前罩组件相联，所述导轮组件位于泵轮组件和涡轮组件之间，并与泵轮组件和涡轮组件保持一定的轴向间隙。
所述导轮组件结构为大曲面。
所述的导轮组件上装有单向离合器。
工作原理：发动机的飞轮通过输入轴与其相连，负载的齿轮箱与涡轮组件的输出轴相连。装有单向离合器的导轮组件将变矩器整体插装在供油泵内的导轮组件座上。当发动机带动泵轮组件旋转，泵轮组件叶片将变矩器循环圆内的油液沿泵轮组件最大外圆做离心运动，穿过泵轮组件的边缘进入涡轮组件，涡轮组件旋转带动负载的齿轮做功，并使导轮组件沿泵轮组件方向旋转，油液又流经导轮组件再次进入泵轮组件，这就是轻载时的偶合工况。当涡轮组件负载增大或旋转受到阻力时，液流冲击涡轮组件又发射给导轮组件一个调整力矩，因单向离合器的逆止作用，导轮组件不再随泵轮组件方向旋转而静止，这个高速力矩在导轮组件上形成一个反作用力，通过液流又传送给涡轮组件输出，涡轮组件再次得到力矩从而增大输出力矩，产生变矩工况。涡轮组件和负载相连能直接感受负载或道路阻力大小，而自动改变齿轮箱的转速和力矩。由于泵轮组件和涡轮组件之间是通过油液来传递动力的，所以发动机可以实现软起动，并可以隔离发动机与变速箱之间的互振。
本实用新型的有益效果是：本实用新型功率大、低功耗、可靠性好、长寿命，通过对导轮组件结构的模拟设计(大曲面)及导轮组件、涡轮组件之间相对运动方式以滚动摩擦替代平面摩擦，泵轮组件、涡轮组件生产关键工艺的创新，保证了产品质量和良好的性能，提高液流导向能力和千转工况能容(Mbgo)，解决了液力变矩器生产中的关键问题。
第四、附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
第五、具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
如图1所示，一种液力变矩器，包括泵轮组件3、导轮组件2，涡轮组件5、前罩组件4、输入轴9及输出轴1，泵轮组件3、涡轮组件5和导轮组件2分别与 输入轴9、输出轴1和前罩组件4相联，导轮组件2位于泵轮组件3和涡轮组件5之间，并与泵轮组件3和涡轮组件5保持一定的轴向间隙。
导轮组件2结构为大曲面，能够提高液流导向能力。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
液力变矩器公开专利 2篇：
液力变矩器和包括该液力变矩器的车辆
第一、技术领域
本申请涉及液力变矩器，具体涉及一种在涡轮盘上集成减振装置的液力变矩器。本申请涉及包括该液力变矩器的车辆。
第二、背景技术
在车辆传动系中，液力变矩器安装在内燃机和变速器之间，利用流体作为工作介质起到传递扭矩、变矩和离合的作用。液力变矩器可以包括减振装置(例如，离心力摆)，用于消除内燃机的输出所固有的扭转振动。
通过改进液力变矩器的结构而降低扭转振动的需求一直存在。
然而，现有技术中的减振装置大多是与液力变矩器的涡轮盘等部件分开的单独装置。将单独的减振装置安装在涡轮盘上需要额外的零部件，还需要焊接等复杂工艺。另外，现有技术中的减振装置通常占据较大的轴向距离，挤占了液力变矩器的轴向空间，不利于形成紧凑的液力变矩器。
因此，期望提供一种具有改进结构的液力变矩器，以至少克服现有技术中存在的诸多问题。
第三、发明内容
本发明的目的在于降低或消除来自发动机的扭转振动。
在本发明的一方面，提供了一种液力变矩器，包括泵轮盘，其具有泵轮叶片;涡轮盘，其具有支撑部，所述支撑部支撑涡轮叶片，涡轮叶片由泵轮叶片经由流体驱动而围绕转动轴线旋转。涡轮盘还具有法兰部，所述法兰部位于所述支撑部的径向外侧并向外延伸，并与所述支撑部一体成型。所述液力变矩器还包括减振装置，减振装置的质量块安装在所述法兰部上，并且配置为能够相对于所述法兰部移动，并能够吸收所述涡轮盘上的扭矩波动。根据这一技术方案，如果涡轮盘上存在扭矩波动，在惯性作用下，减振装置的质量块将相对于涡轮盘摆动，从而实现减振效果。另外，减振装置的质量块是直接安装在涡轮盘上，无需其它的零部件，可实现方便简单的安装。
在一些实施例中，所述法兰部和所述支撑部通过冲压一体成型。根据这一技术方案，法兰部和支撑部利用同一金属板材一体冲压形成，二者之间的连接强度高，且易于实现对于法兰部和其上的质量块的精准定位。
在一些实施例中，所述法兰部从支撑部的径向外边缘处向外延伸。
在一些实施例中，所述支撑部的径向外边缘处设置折叠部，所述折叠部与支撑部的部分在轴向方向上重叠;并且，所述折叠部的近端连接至支撑部的径向外边缘，所述折叠部的远端连接至所述法兰部的径向内边缘。根据这一技术方案，法兰部在轴向方向上远离泵轮盘偏移一段距离，允许质量块布置得更加远离泵轮盘，从而能够缩小液力变矩器的轴向尺寸。
在一些实施例中，所述法兰部在垂直于轴向方向的平面中延伸。
在一些实施例中，所述法兰部相对于垂直于轴向方向的平面倾斜一定角度。有利地，所述法兰部在远离泵轮盘的方向上倾斜。根据这一技术方案，法兰部在轴向方向上远离泵轮盘偏转一段距离，允许质量块布置得更加远离泵轮盘，从而能够缩小液力变矩器的轴向尺寸。
在一些实施例中，所述的液力变矩器包括两个质量块，其位于在所述法兰部的两侧;其中，所述两个质量块由连接件彼此固定联接，所述连接件穿过所述法兰部上的通孔并能够沿着所述通孔移动。
在一些实施例中，所述连接件可以是船形的垫块，其与所述两个质量块上的开口过盈配合。所述垫块限定第一轨道，所述通孔限定与第一轨道径向相对的第二轨道，滚子设置在第一轨道和第二轨道之间。滚子配置为能够同时沿着第一轨道和第二轨道滚动，并且，所述两个质量块能够经由所述滚子在涡轮盘上施加扭矩。
在一些实施例中，每个质量块具有外腰形孔，法兰部具有内腰形孔，外腰形孔和内腰形孔沿相反的径向方向取向，滚子在轴向方向上穿过两个质量块的外腰形孔和内腰形孔。滚子配置为能够同时沿着外腰形孔和内腰形孔滚动，并且，所述两个质量块能够经由所述滚子在涡轮盘上施加扭矩。
在一些实施例中，每个质量块具有外弹簧槽，法兰部具有内弹簧槽，外弹簧槽和内弹簧槽具有相同的周向长度，弹簧件设置在外弹簧槽和内弹簧槽内。弹簧件配置为在压缩变形期间，在其一端仅接触外弹簧槽，且在相反的另一端仅接触内弹簧槽，并且，所述两个质量块能够经由所述弹簧件在涡轮盘上施加扭矩。
在本发明的另一方面，提供了一种车辆，包括根据上文所述的任一种液力变矩器。
第四、附图说明
图1是根据本发明的液力变矩器的总体侧视图;
图2A-D是根据不同实施例的涡轮盘的法兰部结构的示意图;
图3A-C是根据第一实施例的液力变矩器的涡轮盘的示意图;
图4A-C是根据第二实施例的液力变矩器的涡轮盘的示意图;
图5A-C是根据第三实施例的液力变矩器的涡轮盘的示意图。
第五、具体实施方式
下面结合附图详细描述本发明的具体实施方式。附图中具有相同和相似附图标记的部件具有相同或相似的功能。
在以下说明中，“轴向方向”指平行于液力变矩器旋转轴线X的方向;“周向方向”指围绕旋转轴线X的方向;“径向方向”指垂直于旋转轴线X的方向，其中，“向外”、“外侧”等指远离转动轴线X径向向外的方向，“向内”、“内侧”指靠近转动轴线X径向向内的方向。
图1是根据本发明的液力变矩器的总体侧视图。如图1所示，液力变矩器包括泵轮盘1、涡轮盘2、导轮3、弹簧减振器4、锁止离合器5和后壳6。在液力变矩器的输入侧，上游的内燃机的输出轴驱动焊接在一起的泵轮盘1与外壳6一同转动。在液力变矩器的输出侧，涡轮盘2和弹簧减振器4铆接在一起，弹簧减振器4经由位于毂部的花键连接至变速器的输入轴，以输出扭矩至下游的变速器。泵轮盘1和涡轮盘2彼此面对，并限定流体腔。泵轮盘1具有泵轮叶片，涡轮盘2具有涡轮叶片。泵轮叶片可以经由流体腔中的流体驱动涡轮盘2转动。
当锁止离合器5分离时，外壳6和弹簧减振器4之间的动力传递断开，此时，泵轮盘1仅经由流体驱动涡轮盘2转动，涡轮盘2驱动输出轴转动。这在汽车起步时是有利的，能够起到有效增扭的作用。
当锁止离合器5闭合时，外壳6和弹簧减振器4之间的动力传递接通，此时，扭矩依次通过后壳6、锁止离合器5、弹簧减振器4传递至输出轴，弹簧减振器4带动涡轮盘2一起转动。在这一情况下，内燃机的扭矩波动会传递至下游的变速器，虽然弹簧减振器4可以部分地吸收这一扭矩波动，但依然存在振动、噪音和油耗等方面的问题。
对此，本发明提出，在涡轮盘2的径向外侧形成延伸的具有环形的法兰部9，将减振装置8(例如，离心力摆或动力吸振器)安装在该法兰部9上，从而实现减振装置8和涡轮盘2集成于一体。
在此情况下，当锁止离合器5被闭合时，可以在弹簧减振器4减振的基础上，进一步利用集成在涡轮盘2上的减振装置8减振，这使得在低速下闭锁成为可能，同时提高了燃油经济性和整车的舒适性。
另外，减振装置8和涡轮盘2集成一体，降低了零部件数量，提高了安装操作的便利性和整体性能的可靠性。
再者，减振装置8设置在涡轮盘2的径向外侧，其不占据额外的轴向空间，可避免和其它部件干涉，并有助于形成紧凑的整体结构。
如图2A-D所示，涡轮盘2包括轮毂部201、支撑部202和位于二者之间的连接部203。支撑部202具有限定流体腔的弧形轮廓，在其凹面一侧上安装涡轮叶片。支撑部202在远离转动轴线X的外边缘附近连接至环形的法兰部9的内边缘。涡轮盘2可以一体冲压形成不同结构的法兰部9，如图2A-D所示。
在图2A和图2B中，法兰部9从支撑部202的外边缘处向外延伸。此时，法兰部9的内边缘和支撑部202的外边缘直接相接。与此不同，在图2C和图2D中，法兰部9从位于支撑部202的外边缘附近的折叠部204向外延伸。折叠部204与支撑部202的外边缘附近的部分在轴向上重叠。折叠部204的近端(材料上更靠近转动轴线X的一端)与支撑部202的径向外边缘相接，折叠部204的远端(材料上更远离转动轴线X的一端)与法兰部9的径向内边缘相接。与没有折叠部的情况相比，图2C和图2D中的法兰部9可以设置为远离泵轮盘1(参见图1)偏移一定距离。由此，法兰部9上的减振装置8可以远离泵轮盘1偏移，这允许泵轮盘1设置得更为靠近外壳6，从而缩小液力变矩器的体积。
在图2A和图2C中，法兰部9沿着与转动轴线X垂直的平面延伸。与此不同，在图2B和图2D中，法兰部9相对于与转动轴线X垂直的平面倾斜一定角度。优选地，在远离泵轮盘1的一侧倾斜小于/等于5°。与不存在倾斜角度的情况相比，图2B和图2D中的法兰部9上的减振装置8可以设置为远离泵轮盘1倾斜，这允许泵轮盘1设置得更靠近外壳6，从而进一步地缩小液力变矩器的体积。
下面结合附图描述本发明的三种具体实施例。需注意，以下实施例仅用于向本领域技术人员呈现实施本发明的一些可行路径。本领域技术人员可对这些实施例进行调整，这些调整均属于本发明的保护范围。
第一实施例
图3A至图3C示出了第一实施例，其中，减振装置8是过盈配合式的离心力摆10。
如图3C所示，离心力摆10包括位于涡轮盘2的法兰部9两侧的一对质量块11和12，二者通过船形的垫块13彼此固定联接。在每个质量块11和12上形成开口14，在法兰部9上形成通孔15，船形的垫块13穿过通孔15，其两端分别以过盈配合方式配合在质量块11和12的开口14中。
垫块13的径向外边限定第一轨道18，涡轮盘2的通孔15的径向外边限定第二轨道17，滚子16设置在第一轨道18和第二轨道17之间，并能够同时沿着二者在一段周向行程上摆动。
在操作中，当涡轮盘2上存在波动的扭矩时，滚子16、第二轨道17、和第一轨道18三者协作，以使所述一对质量块11和12在惯性作用下相对于涡轮盘2摆动，在此期间，质量块11和12经由滚子16向涡轮盘2施加相反方向的波动扭矩，从而至少部分地抵消涡轮盘2上的波动扭矩，实现减振效果。
如图3A所示，六对质量块在轮盘2的法兰部9上沿着周向方向上均匀布置，其中，每一对质量块11和12通过两个垫块13联接。这两个垫块13的结构以及相关联的通孔15和滚子16的结构是等同的，它们沿周向方向错开一定角度，以促进质量块11和12相对于涡轮盘2平稳地摆动。
如图3B所示，在涡轮盘2的外周的法兰部9上形成12个通孔15。在其它实施例中，可以在法兰部9上设置其他数量的通孔15，用于安装其它数量和布置的质量块11、12。
第二实施例
图4A至图4C示出了第二实施例，其中，减振装置8是铆接式的离心力摆20。
如图4C所示，离心力摆20包括位于涡轮盘2的法兰部9两侧的一对质量块21和22，二者通过铆钉23彼此固定联接。在每个质量块21和22上形成铆钉安装孔24，在法兰部9上形成铆钉引导槽25，铆钉23穿过铆钉引导槽25，其两端分别以过盈配合方式配合在质量块21和22的铆钉安装孔24中。
在每个质量块21和22上还形成外腰形孔26，在法兰部9上还形成内腰形孔27。外腰形孔26和内腰形孔27具有相反的朝向。在所示的实施例中，外腰形孔26朝向径向内侧拱起，而内腰形孔27朝向径向外侧拱起。滚子28穿过两侧的外腰形孔26和中间的内腰形孔27布置。滚子18的中间部分接合内腰形孔27，其两个端部部分分别接合相应的外腰形孔26。如此布置的内腰形孔27和外腰形孔26允许滚子28同时沿着外腰形孔27和内腰形孔26在一段周向行程上滚动。此外，如图4B所示，每个铆钉引导槽25也具有腰形的形状，以避免铆钉23干涉滚子28的滚动。
在操作中，当涡轮盘2上存在波动的扭矩时，外腰形孔26、内腰形孔27和滚子28三者协作，以使得所述一对质量块21和22在惯性作用下相对于涡轮盘2摆动，在此期间，质量块21和22经由滚子28向涡轮盘2施加相反方向的波动扭矩，从而至少部分地抵消涡轮盘2上的波动扭矩，实现减振效果。
如图4A所示，四对质量块沿着轮盘2的法兰部9在周向方向上均匀布置，其中，每一对质量块21和22通过三个铆钉23彼此联接，并具有两个滚子28，每个滚子28设置在两个相邻的铆钉23中间。两个滚子28及其相关联的内腰形孔26和外腰形孔27的结构是等同的，它们沿周向方向错开一定角度，以促进质量块21和22相对于涡轮盘2平稳地摆动。
如图4B所示，在涡轮盘2的外周的法兰部9上形成四组孔，每一组孔包括三个铆钉引导槽25和两个内腰型孔26，每个内腰型孔26位于两个相邻的铆钉引导槽25之间。在其它实施例中，可以在法兰部9上设置其他数量和布置的内腰形孔26和铆钉引导槽25。
第三实施例
图5A至图5C示出了第三实施例，其中，减振装置8是具有弹簧的动力减振器30。
如图5C所示，动力减振器30包括位于涡轮盘2的法兰部9两侧的一对质量块31和32，二者通过铆钉33彼此固定联接。在每个质量块31和32上形成铆钉安装孔，在法兰部9上形成铆钉引导槽34，铆钉33穿过铆钉引导槽34，其两端分别铆接至质量块31和32上的铆钉安装孔。铆钉33的中间部分可以沿着铆钉引导槽34滑动，使得与铆钉33联接的质量块31和32能够在一段周向行程上摆动。
在每个质量块31和32上还形成外弹簧槽35，在法兰部9上还形成内弹簧槽36。内弹簧槽36和外弹簧槽35均沿周向方向延伸且彼此对准，二者具有相同的周向长度。在内弹簧槽36和外弹簧槽35内设置一弹簧件(未示出)，例如螺旋形直弹簧。在静止状态，弹簧件的一端同时抵靠内弹簧槽36和外弹簧槽35的第一端，弹簧件的另一端同时抵靠内弹簧槽36和外弹簧槽35的相对的第二端。
在操作中，当涡轮盘2上存在波动的扭矩时，质量块31和32在惯性作用下相对于涡轮盘2摆动，使得弹簧件的一端脱离涡轮盘2上的内弹簧槽36而仅与质量块31和32的外弹簧槽35的端部接触;同时，弹簧件的相反的另一端脱离质量块31和32的外弹簧槽35而仅与涡轮盘2上的内弹簧槽36的端部接触。由此，弹簧件压缩变形。在此期间，质量块31和32经由弹簧件向涡轮盘2施加相反方向的波动扭矩，从而至少部分地抵消涡轮盘2上的波动扭矩，实现减振效果。
如图5A所示，四对质量块沿着轮盘2的法兰部9在周向方向上均匀布置，其中，每一对质量块31和32通过两个铆钉33联接，两个铆钉33位于弹簧件的周向相反的两侧。两个铆钉33及其关联的铆钉引导槽34的结构是等同的，它们沿周向方向错开一定角度，以促进质量块31和32相对于涡轮盘2平稳地摆动。
如图5B所示，在涡轮盘2的外周的法兰部9上形成四组孔，每一组孔包括两个铆钉引导槽34和一个内弹簧槽36，每个内弹簧槽36位于两个的铆钉引导槽34之间。在其它实施例中，可以在法兰部9上设置其他数量的内弹簧槽36和铆钉引导槽34。
实际中，诸如汽车、工程车、农用车等车辆可以包括如上所述的液力变矩器。由于该液力变矩器在涡轮盘上集成了减振装置，这一减振装置可以提供额外的减振效果，以消除车辆内燃机所产生的扭矩振动。这对节省油耗、降低噪音、提高车辆可靠性等方面均具有益处。
上文已经详细描述了用于实现本发明的某些最佳实施例和其他实施例，但应理解，这些实施例的作用仅在于举例，而不在于以任何方式限制本发明的范围、适用或构造。本发明的保护范围由所附权利要求及其等同方式限定。本领域技术人员可以在本发明的教导下对前述各实施例作出诸多改变，这些改变均落入本发明的保护范围。
液力变矩器公开专利 3篇：
液力变矩器试验台
第一、技术领域
本发明涉及一种产品性能检测专用设备，具体是一种液力变矩器试验台。
第二、背景技术
为了能够准确地检测液力变矩器的性能;为变矩器匹配发动机提供重要依据;需要模拟工程机械工作时的实际工况，对液力变矩器的主要性能参数进行检测。根据国标GB7680-87，《液力变矩器性能试验方法》规定的国家标准，零工况扭矩(最大变矩能力)、千转工况泵轮吸收发动机扭矩、以及变矩器的效率等，都需要通过试验进行检测。
第三、实用新型内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种可以对液力变矩器进行多项性能检测的试验台。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现，
液力变矩器试验台，其特征在于：包括有工作台，工作台上左端安装有直流原动机，右端安装有直流负载机，所述的工作台中间安装被测液力变矩器，被测液力变矩器安装位置两侧对称设置有四个支架，所述的被测液力变矩器左侧两个支架之间设置有输入端转速转矩传感器，所述的被测液力变矩器右侧两个支架之间设置有输出端转速转矩传感器，所述的直流原动机、直流负载机、支架、输入端转速转矩传感器、输出端转速转矩传感器和被测液力变矩器之间通过联轴器连接;液力变矩器试验台还连接有油路循环系统，油路循环系统包括一个油箱，油箱出油口连接由电机带动的齿轮泵，齿轮泵出油口连接流量计，流量计出油口连接溢流阀，溢流阀出油口连接油风冷系统，油风冷系统出油口连接压力表，压力表出油口连接去变矩器，去变矩器出油口连接检测设备的进油口，检测设备的出油口连接所述油箱的进油口。
所述的输入端转速转矩传感器、输出端转速转矩传感器都连接信号输出设备，通过信号输出设备将检测数据导出。
所述的油路循环系统中检测设备的进油口和检测设备的出油口处均设置有温控仪，所述的检测设备的出油口与所述的油箱之间还设置有压力表。
所述溢流阀的溢流油路连接所述的油箱，使溢流出来的液压油回流到油箱。
本发明的有益效果是：
本发明可以模拟工程机械工作时的实际工况，对液力变矩器的主要性能参数：零工况扭矩(最大变矩能力)、千转工况泵轮吸收发动机扭矩、以及变矩器的效率等，进行检测;同时又适用多种机械的轴静止状态至额定转速范围的转矩测量，能直接测量各种动力机械的转矩与转速(机械功率)。具有测量精度高，操作简便，显示直观，测量范围广，应用范围大，能耗低的优点，通过实验，每件产品的动态性能可以得到准确的测试，为输出合格、优良产品和新产品研发提供强有力的保证。
第四、附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明油路循环系统的示意图。
第五、具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
如图1所示，液力变矩器试验台，包括有工作台1，工作台1上左端安装有直流原动机2，右端安装有直流负载机8，工作台1中间安装被测液力变矩器6，被测液力变矩器6安装位置两侧对称设置有四个支架4，被测液力变矩器6左侧两个支架4之间设置有输入端转速转矩传感器5，被测液力变矩器6右侧两个支架4之间设置有输出端转速转矩传感器7，直流原动机2、直流负载机8、支架4、输入端转速转矩传感器5、输出端转速转矩传感器7和被测液力变矩器6之间通过联轴器3连接。输入端转速转矩传感器5、输出端转速转矩传感器7都连接信号输出设备9，通过信号输出设备9将检测数据导出。
液力变矩器试验台还连接有油路循环系统，油路循环系统包括一个油箱20，油箱20出油口连接由电机14带动的齿轮泵13，齿轮泵13出油口连接流量计12，流量计12出油口连接溢流阀11，溢流阀11出油口连接油风冷系统10，油风冷系统10出油口连接压力表18，压力表18出油口连接去变矩器21，去变矩器21出油口连接检测设备的进油口17，检测设备的出油口16连接油箱20的进油口。油路循环系统中检测设备的进油口17和检测设备的出油口16处均设置有温控仪15，检测设备的出油口16与油箱20之间还设置有压力表18。溢流阀11的溢流油路连接油箱20，使溢流出来的液压油回流到油箱20内。
产品检测的工艺流程为：首先将液力变矩器试验台调零，人工将被测液力变矩器6装配到试验台上，开启油路循环系统，启动直流原动机2，到达设定转速时，测出相关数据，停止直流原动机2，关闭油路循环系统，人工取出被测液力变矩器6。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
液力变矩器公开专利 4篇：
用于液力变矩器涡轮组件精车的工装装置
第一、技术领域
本实用新型涉及液力变矩器技术领域，尤其涉及一种用于液力变矩器涡 轮组件精车的工装装置。
第二、背景技术
液力变矩器由泵轮、涡轮、导轮以及其他辅助部件组成，安装在发动机 与变速箱之间，以液压油(ATF)为工作介质，起传递转矩、变矩及离合的作 用。其中涡轮组件精车比较麻烦，目前大多数是在普车加工，将涡轮组件用 螺栓固定在工装上，操作麻烦、人工劳动强度大，费时费力，工作效率低， 由于涡轮组件有型位公差要求，普车不宜保证精度，增加了加工难度，影响 产品质量。
第三、实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有的技术缺陷，提供一种结 构合理的用于液力变矩器涡轮组件精车的工装装置，该装置结构简单、安装 使用方便快捷，工装设置夹持体，夹持体设置有花键和花键轴，不但做到固 定涡轮组件，而且精度高，解决了传统加工精度不高，不符合公差要求的问 题。使用时，先将涡轮组件固定在外花键上，再点击启动按钮，活动顶尖自 动顶入，省时省力、提高了工作效率、保证了产品质量、适用于大批量生产。
本实用新型所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：
一种用于液力变矩器涡轮组件精车的工装装置，包括夹持体和活动顶尖， 所述活动顶尖通过顶尖套与夹持体的一端连接固定，通过夹持体固定涡轮组 件，解决了人工固定劳动强度大的问题。
其特征在于:
所述夹持体还包括油压夹头、内花键、外花键和花键轴，所述内花键和 外花键分别设置在花键轴的两端，通过油压夹头固定在设备上。
所述内花键与外花键齿数相同、模数相同，在对涡轮组件精车过程中， 保证了精度和公差符合标准。
所述活动顶尖还包括顶尖套，所述顶尖套两侧设置连接螺孔，通过紧定 螺钉连接活动顶尖，顶尖套的使用，避免对涡轮组件产生不必要的损坏，活 动顶尖自动顶入，增加了精度，减小误差。
本实用新型在使用时，先内、外花键和花键轴固定在油压夹头上并校正， 然后将涡轮组件装在外花键上，点击启动按钮，活动顶尖自动顶入，涡轮组 件开始精车，其操作简单、工作效率高、省时省力。
本实用新型的有益效果为，提供一种结构合理的用于液力变矩器涡轮组 件精车的工装装置，该装置结构简单、安装使用方便快捷，工装设置夹持体， 夹持体设置有花键和花键轴，不但能稳定固定涡轮组件，而且精度高，误差 小，解决了传统加工精度不高，不符合公差要求的问题，省时省力、提高了 工作效率、保证了产品质量、适用于大批量生产。
第四、附图说明
图1、图2为本实用新型的结构示意图。
图3为本实用新型的具体实施结构示意图。
第五、具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明 白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
如图1所示，一种用于液力变矩器涡轮组件精车的工装装置，包括夹持体 1和活动顶尖2，所述活动顶尖2通过顶尖套21与夹持体1的一端连接固定，其 特征在于:
如图2所示，所述夹持体1还包括油压夹头11、内花键12、外花键13和花 键轴14，所述内花键12和外花键13分别设置在花键轴14的两端。
所述内花键12与外花键13齿数相同、模数相同。
所述活动顶尖2还包括活动顶尖22本体和顶尖套21，所述顶尖套21两侧设 置连接螺孔23，通过紧定螺钉231连接活动顶尖。
本实用新型通过下面方式进行具体实施：
如图3所示，本实用新型用于液力变矩器涡轮组件精车，在使用时，先内 花键12、外花键13和花键轴14固定在油压夹头11上并校正，然后将涡轮组件3 装在外花键13上，点击启动按钮，活动顶尖22自动顶入，涡轮组件3开始精车， 其操作简单、工作效率高、省时省力。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优 点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述 实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型 精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进 都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权 利要求书及其等效物界定。
