一种发动机进气系统
技术领域
本实用新型涉及机动车发动机技术领域，具体为一种发动机进气系统。
背景技术
中冷器及其进气系统是机动车发动机的重要组成部件。通常，中冷器的进气系统包括进气歧管、节气门、进气管，如图1所示，节气门11一般安装在进气歧管12上，采用螺栓固定的方式，螺栓孔的布置形式为正方形。通常情况下，节气门采取外部连接进气管13的方式连接至中冷器14，进气管13将冷却后的气体通过电子节气门11引入气缸内进行燃烧。进气管13为软管，软管所需布置空间较大、成本较高。
上述结构的进气系统存在如下缺点：
(1)此结构需要的布置空间大，发动机总体尺寸较大；
(2)需要专用管路，成本高且装配复杂；
(3)兼顾整机外形布置，进气管外形可能使进气整体流通不畅；
(4)进气管用久老化，可能使进气外泄，当进气中含有废气成分时，污染环境；
(5)进气管一般使用卡箍固定，存在脱落风险，使发动机工作异常。
实用新型内容
针对背景技术中存在的问题，本实用新型提供了一种新型的发动机进气系统。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种发动机进气系统，包括中冷器出气室、节气门和进气歧管；其中，所述中冷器出气室设置在所述节气门上，所述节气门设置在所述进气歧管上，所述中冷器出气室、节气门和进气歧管通过固定件安装在一起，在所述中冷器出气室、节气门和进气歧管上均设有固定件安装孔，它们的固定件安装孔从上至下贯通，以使所述固定件穿过，以将所述中冷器出气室、节气门和进气歧管固定在一起。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述固定件为螺栓，所述螺栓包括螺柱和紧固螺母。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述螺柱的两端设有螺纹。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述螺柱的靠近端部处设有凸出的承肩结构，用于限制所述紧固螺母的紧固位置。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述固定件设有至少两个，在所述中冷器出气室、节气门和进气歧管上各设有至少两个固定件安装孔。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述固定件设有四个，在所述中冷器出气室、节气门和进气歧管上各设有四个固定件安装孔。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述四个固定安装孔呈异形四边形、梯形、平行四边形、长方形或正方形。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述中冷器出气室、节气门和进气歧管的同侧固定件安装孔的一侧孔径小于另一侧孔径，所述固定件的拔模方向从小孔径拔向大孔径。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述节气门为双法兰结构。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述节气门的单个固定件安装孔贯穿所述节气门的两侧法兰。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)中冷器、节气门、进气歧管直接连接，整机布置紧凑，取消了外接进气管路，工艺简单；
(2)节气门取消连接进气管的接口结构，外形减小、重量减轻，有利于发动机的轻量化；
(3)节气门设计为双法兰结构，结构紧凑，安装简单；
(4)节气门螺栓安装孔呈异形四边形布置，安装方便；
(5)特殊设计的螺栓安装孔，灵活配合多种固定方式，按需设计工艺方式。
附图说明
图1为本实用新型背景技术中提到的中冷器及其进气系统的结构示意图；
图2为本实用新型涉及的一种发动机进气系统的结构示意图；
图3为本实用新型涉及的节气门的立体结构示意图；
图4为本实用新型涉及的节气门的俯视结构示意图；
图5为本实用新型涉及的固定件的一个实施例的结构示意图；
图6为本实用新型涉及的固定件的另一个实施例的结构示意图。
图7为本实用新型涉及的固定件在固定件安装孔中的拔模方向的示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图2，本实用新型提供一种发动机进气系统2，包括中冷器出气室21、节气门22和进气歧管23；其中，所述中冷器出气室21设置在所述节气门22上，所述节气门22设置在所述进气歧管23上，所述中冷器出气室21、节气门22和进气歧管23通过固定件24安装在一起，在所述中冷器出气室21、节气门22和进气歧管23上均设有固定件安装孔25(图7)，它们的固定件安装孔25从上至下贯通，以使所述固定件24穿过，以将所述中冷器出气室21、节气门22和进气歧管23固定在一起。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述固定件24设有至少两个，在所述中冷器出气室21、节气门22和进气歧管23上各设有至少两个固定件安装孔25。在本实施例中，所述固定件24设有四个，在所述中冷器出气室21、节气门22和进气歧管23上各设有四个固定件安装孔25(例如图3和图4中节气门22的四个固定件安装孔251、252、253、254)。作为多选方案，所述四个固定安装孔25排布成异形四边形、梯形、平行四边形、长方形或正方形。在本实施例中，所述四个固定安装孔25排布成异形四边形。所述四个固定安装孔25排布成异形四边形在图3和图4中的节气门的立体结构示意图和俯视结构示意图中可以看得更清楚。在图3和图4中所示，所述节气门22为双法兰结构，所述节气门22的单个固定件安装孔251、252、253或254从上往下贯穿所述节气门22的两侧法兰。
如图5所示，所述固定件24为螺栓241，所述螺栓241包括螺柱2411和紧固螺母2412，所述螺柱2411的两端设有螺纹。作为本实用新型的固定件的另一优选实施例，如图6所示，所述固定件24为螺栓242，所述螺栓242包括螺柱2421和紧固螺母2422，所述螺柱2421的靠近端部处设有凸出的承肩结构2421a，用于限制所述紧固螺母2422的紧固位置。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述中冷器出气室21、节气门22和进气歧管23的同侧固定件安装孔25的一侧孔径小于另一侧孔径，所述固定件24的拔模方向从小孔径拔向大孔径，如图7所示。这样的设计，使得螺栓安装孔的拔模方式设计为往下拔模，上孔径小于下孔径，以方便安装。
本实用新型涉及的一种发动机进气系统2的安装方法如下：
整机安装时，先装配进气歧管23，节气门22放置在进气歧管23上，使两者的固定件安装孔25对齐。再将中冷器出气室21放置在节气门22上，使两者的固定件安装孔25对齐。四根固定件24螺栓从中冷器出气室21上的固定件安装孔25穿入，穿过节气门22的固定件安装孔25，最终在进气歧管23的固定件安装孔25内拧紧。
在图4中，为避免螺栓安装套筒与中冷器出气室21相互干涉，将固定件安装孔25布置为异形四边形结构。其中，固定件安装孔251与气道中心的水平距离优选为28.45±0.2mm，竖直距离优选为39.89±0.2mm，固定件安装孔252与气道中心的水平距离优选为31±0.2mm，竖直距离优选为31±0.2mm；固定件安装孔253与气道中心的水平距离优选为23±0.2mm，竖直距离优选为39.84±0.2mm；固定件安装孔254与气道中心的水平距离优选为31±0.2mm，竖直距离优选为31±0.2mm。
基于上述，本实用新型具有的优点在于：
(1)中冷器、节气门、进气歧管直接连接，整机布置紧凑，取消了外接进气管路，工艺简单；
(2)节气门取消连接进气管的接口结构，外形减小、重量减轻，有利于发动机的轻量化；
(3)节气门设计为双法兰结构，结构紧凑，安装简单；
(4)节气门螺栓安装孔呈异形四边形布置，安装方便；
(5)特殊设计的螺栓安装孔，灵活配合多种固定方式，按需设计工艺方式。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
