压缩机构和具有它的压缩机
技术领域
本发明涉及压缩机技术领域，具体地，涉及一种压缩机构和具有它的压缩机。
背景技术
排气阀片是旋转式压缩机的重要零部件，排气阀片影响压缩机的能效、功耗、噪声等。相关技术中提出了针对排气阀片自身结构和材料的多种改进，但是这些改进方案都存在各自的问题，因此存在改进的需求。发明人通过研究发现和意识到，排气阀片的刚度越大，排气阀的关闭及时性越好，可靠性越高，冲击阀座的噪音越低。然而，排气阀片刚度越大，开启越慢，开启幅度越小，排气通流面积越小，导致排气阻力损失越大，压缩机功耗越大，由此导致排气阀片的刚度设计困难，设计灵活度受限，排气阀片的适用性和可靠性差。
发明内容
本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：
相关技术中，旋转式压缩机的排气阀片通常为具有一定的弹性、即具有一定刚度的舌簧阀片，排气阀片的一端固定，另一端自由以打开和关闭排气孔。
相关技术中，通常根据排气阀片受到的气体推力设计排气阀片的刚度，但是这样设计的排气阀片无法适应不同的压缩机以及压缩机的不同工况。例如对于变频压缩机而言，其转速可变，当压缩机高速运行时，单位时间排出的气体多，排气阀片受到的气体作用力较大，为保证排气阀片及时关闭，避免回流影响能效，降低噪音，因此排气阀片需要设计成具有较大的刚度；当压缩机低速运行时，排气阀片受到的气体作用力较小，刚度较大的排气阀片不能保证排气阀片全开，由此容易发生颤振，排气阻力损失大，而且容易造成气流脉动导致的噪音问题。因此，当压缩机变转速运行时，为了保证排气阀片的可靠性，排气阀片通常设计成具有较大的刚度，但这不可避免地导致压缩机在低转速下的能效受到影响。为了提升压缩机的能效，如果将排气阀片设计成具有较低刚度，会导致压缩机在高转速下的关闭及时性和可靠性降低以及噪音大的问题。
因此，发明人意识到，仅针对排气阀片自身的结构进行改进，无法解决排气阀片的刚度设计难题，导致了排气阀片的适用性和可靠性差的问题。
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本发明实施例提出一种压缩机构，该压缩机构的排气阀片的关闭及时性、适用性和可靠性好，噪声低，能效高。
本发明实施例还提出一种包括上述压缩机构的旋转式压缩机。
本发明实施例还提出一种包括上述压缩机的制冷装置。
根据本发明实施例的压缩机构，包括气缸，所述气缸内具有缸室和滑片槽；排气孔，所述排气孔与所述缸室连通；活塞；曲轴，所述曲轴用于驱动所述活塞在所述缸室内偏心旋转；上轴承和下轴承，所述上轴承和所述下轴承可旋转地支承所述曲轴；滑片，所述滑片设在所述滑片槽内且在内极限位置与外极限位置之间可往复移动，所述滑片的内端与所述活塞抵接；排气阀片，所述排气阀片用于打开和关闭所述排气孔；传动部件，所述传动部件具有阀片接触部和滑片接触部，所述滑片向外移动时驱动所述滑片接触部，以使所述传动部件的阀片接触部推动所述排气阀片关闭所述排气孔，其中所述滑片接触部和阀片接触部中的至少一个接触部具有以下特征中的至少一项：表面硬度≥HRC30；表面覆设有耐磨或自润滑涂层；由密度小于4000kg/m3的轻质材料制成；由弹性材料制成。
根据本发明实施例的压缩机构，在滑片从内极限位置向外极限位置移动时，即滑片沿远离缸室的中心移动时驱动滑片接触部运动，以使传动部件的阀片接触部给排气阀片施加关闭排气孔的闭合力，即驱动排气阀片关闭排气孔，由于排气阀片借助传动部件的驱动力驱动关闭排气孔，因此可以提高排气阀片的关闭及时性和可靠性，而且排气阀片可以采用无刚度排气阀片，排气阻力损失减小，提高了排气阀片的设计灵活性和适用性，排气噪声降低。传动部件的滑片接触部和阀片接触部选用表面硬高、耐磨、轻质或具有弹性的材料，可以提高传动部件运行时的可靠性。
在一些实施例中，所述传动部件由高速钢制成且所述传动部件的表面经过淬火、渗碳或氮化处理。
在一些实施例中，所述轻质材料为铝合金、陶瓷或塑料。
在一些实施例中，所述铝合金为铝硅合金。
在一些实施例中，所述铝合金经镀镍或阳极氧化处理。
在一些实施例中，所述塑料为聚醚醚酮。
在一些实施例中，所述涂层为聚四氟乙烯涂层或DLC涂层。
在一些实施例中，所述弹性材料为弹簧钢或橡胶。
在一些实施例中，所述滑片接触部和阀片接触部中的至少一个接触部由所述弹性材料制成并通过镶嵌、铆接、粘接或焊接连接到所述传动部件上。
在一些实施例中，所述阀片接触部在所述滑片处于所述内极限位置与所述排气阀片接触或在所述滑片从所述内极限位置向外移动预定距离后与所述排气阀片接触，以驱动所述排气阀片关闭所述排气孔。
在一些实施例中，所述上轴承设在所述气缸上面以封闭所述缸室的上端，所述下轴承设在所述气缸下面以封闭所述缸室的下端，所述排气孔形成在所述上轴承和所述下轴承中的至少一个轴承上。
在一些实施例中，所述排气孔形成在所述上轴承上，所述排气阀片为舌簧阀片且具有固定在所述上轴承上的固定端和用于打开和关闭所述排气孔的自由端。
在一些实施例中，所述排气孔为多个，所述传动部件与至少一个排气孔对应设置。
在一些实施例中，所述传动部件为摆杆，所述滑片向外移动时驱动所述摆杆绕枢轴摆动，以便所述摆杆驱动所述排气阀片关闭所述排气孔。
在一些实施例中，所述传动部件包括主平动件和副平动件，所述滑片向外移动时驱动所述主平动件平移，所述主平动件驱动所述副平动件平移以便所述副平动件驱动所述排气阀片关闭所述排气孔。
根据本发明实施例的旋转式压缩机包括上述实施例的压缩机构。
在一些实施例中，所述旋转式压缩机为多缸压缩机。
根据本发明实施例的制冷装置包括上述实施例的旋转式压缩机。
附图说明
图1是根据本发明实施例的压缩机的剖视图。
图2是根据本发明实施例的压缩机构的爆炸图。
图3是根据本发明实施例的压缩机构的俯视图。
图4是沿图3中的B-B的剖视图。
图5是沿图3中的C-C的剖视图。
图6是根据本发明实施例的传动部件的结构示意图。
图7A是根据本发明实施例的压缩机构的升程限位器的剖视图。
图7B是根据本发明实施例压缩机构的升程限位器的平面图。
图8是根据本发明实施例的压缩机构的排气阀片的示意图。
图9是根据本发明实施例的压缩机构的传动部件未接触排气阀片的状态图。
图10是根据本发明实施例的压缩机构的传动部件接触排气阀片的状态图。
图11是根据本发明实施例的压缩机构的曲轴转角为0°或360°的示意图。
图12是根据本发明实施例的压缩机构的曲轴转角为180°的示意图。
图13是根据本发明另一实施例的压缩机构的爆炸图。
图14是根据本发明另一实施例的压缩机构的俯视示意图。
图15是沿图14中的D-D的剖视图。
图16是根据本发明另一实施例的压缩机构的传动部件未驱动排气阀片关闭排气孔的状态图。
图17是根据本发明另一实施例的压缩机构的传动部件驱动排气阀片关闭排气孔的状态图。
图18是根据本发明另一实施例的压缩机构的传动部件的主平动件的剖视示意图。
附图标记：
100、壳体；
200、电机；
300、压缩机构；
1、气缸；101、缸室；102、滑片槽；
2、排气孔；
3、活塞；
4、曲轴；401、偏心部；
5、上轴承；501、容纳槽；
6、下轴承；
7、滑片；
8、排气阀片；801、固定端；802、自由端；803、固定孔；804、迎风区；
9、升程限位器；901、避让孔；902、限位面；903、安装孔；
10、摆杆；1001、杆体；1002、滑片接触部；1003、阀片接触部；1004、枢轴孔；
11、枢轴；
12、平动部件；1201、主平动件；12011、第一竖直段；12012、第一水平段；12013、第二竖直段；12014、第二水平段；12015、倾斜段；12016、导向面；1202、副平动件。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考图1至18描述根据本发明实施例的压缩机构300和旋转式压缩机。
如图1所示，根据本发明实施例的旋转式压缩机包括壳体100、电机200和压缩机构300，电机200和压缩机构300安装于壳体100内，电机200用于驱动压缩机构300。
下面结合附图详细描述根据本发明实施例旋转式压缩机的压缩机构300。
如图1-图18所示，根据本发明实施例的压缩机构300包括气缸1，排气孔2，活塞3，曲轴4，上轴承5、下轴承6，滑片7，排气阀片8和传动部件。
气缸1内具有缸室101和滑片槽102。排气孔2与缸室101连通，曲轴4的一端设置有偏心部401，活塞3安装在偏心部401上。曲轴4由上轴承5和下轴承6可旋转地支承，曲轴4驱动活塞3在缸室101内偏心旋转，从而进行压缩。滑片7在滑片槽102内可往复移动，滑片7的内端与活塞3抵接，随着活塞3在缸室101内偏心转动，滑片7将缸室101隔成吸气室和排气室，排气孔2与排气室连通。滑片7在滑片槽102内具有内极限位置和外极限位置，随着活塞3在缸室101内偏心转动，滑片7在滑片槽102内在内极限位置与外极限位置之间往复移动。
在本发明的实施例中，为了描述方便，术语“内”是指沿缸室101的径向朝向缸室101中心的方向，“外”是指沿缸室101的径向远离缸室101中心的方向。
相应地，滑片7靠近活塞3的一端为滑片7的内端，滑片7远离活塞3的一端为滑片7的外端，滑片7向外运动即滑片7由内极限位置向外极限位置运动。例如，在图4中，滑片7向内移动为滑片7向左移动，滑片7向外移动为滑片7向右移动。
内极限位置是指滑片7的内端距缸室101的中心最近时滑片7的位置，即曲轴转角为180度时滑片7的位置，如图12所示。外极限位置是指滑片7的内端距缸室101的中心最远时滑片7的位置，即曲轴转角为0或360度时滑片7的位置，其中曲轴转角即为压缩机转角，如图11所示。
排气阀片8用于打开和关闭排气孔2。传动部件用于在滑片7向外移动时驱动排气阀片8关闭排气孔2。换言之，传动部件与滑片7联动，在滑片7从内极限位置向外朝向外极限位置移动时，传动部件驱动排气阀片8关闭排气孔2。具体地，传动部件具有阀片接触部1003和滑片接触部1002，滑片7向外移动时驱动滑片接触部1002运动，以使传动部件的阀片接触部1003推动排气阀片8关闭排气孔2，其中滑片接触部1002和阀片接触部1003中的至少一个接触部具有以下特征中的至少一项：表面硬度≥HRC30；表面覆设有耐磨或自润滑涂层；由密度小于4000kg/m3的轻质材料制成；由弹性材料制成。
如图1至图5所示，当压缩机构300工作时，活塞3在缸室101内偏心旋转，缸室101内的气体被压缩成高压气体，当压力到达一定值时，气体顶开排气阀片8并从排气孔2排出，活塞3推动滑片7由内极限位置向外极限位置移动时，即滑片7沿远离缸室101的中心移动时驱动滑片接触部1002运动，以使传动部件的阀片接触部1003给排气阀片8施加关闭排气孔2的闭合力，即驱动排气阀片8关闭排气孔2，由于排气阀片8借助传动部件的驱动力驱动关闭排气孔2，因此可以提高排气阀片8的关闭及时性和可靠性。而且，由于传动部件的协助，排气阀片8的刚度设计灵活，排气阀片8可以设计为无刚度(即排气阀片8不固定)，从而排气阀片8易于打开，开启度大，减小排气阻力，降低排气噪声，同时能够保证在高速和低速下都具有高的能效。传动部件的滑片接触部1002和阀片接触部1003选用表面硬高、耐磨、轻质或具有弹性的材料，从而进一步提高传动部件运行时的可靠性。
发明人通过研究发现，滑片7推动传动部件运动时，传动部件的滑片接触部1002会产生较大的接触应力，比如当传动部件与滑片7的发生相对位移时，滑片接触部1002和滑片7之间会产生较大的接触磨损。接触应力是决定接触磨损的关键因素，接触应力主要是由滑片7的运动速度、传动部件的质量、接触面积决定的。滑片7的速度由活塞3的转速和曲轴4偏心量决定的，但不方便调整。因此，为降低滑片接触部1002的接触应力，传动部件可选用轻质的材料以降低质量。传动部件的滑片接触部1002也可选用具有一定弹性的材料以增大接触面积。
另一方面，发明人通过研究发现，为了降低压缩机构300的排气阻力损失，排气阀片8需要具有长时间且较大的开启程度，设计上要往往控制传动部件在排气末期，如曲轴转角大于260度时，才开始按压排气阀片8往排气孔2运动。而在180度压缩机转角后，传动部件已经开始向排气阀片8方向运动，因此当传动部件与排气阀片8接触时会产生撞击，即产生较大的接触应力。而且传动部件的运动方向往往与排气阀片8不同，在传动部件向排气孔2方向运动按压排气阀片8时，必然会导致传动部件的阀片接触部1003在排气阀片8表面产生滑移，即产生较大的接触磨损。因此，传动部件的阀片接触部1003选用弹性材料，进而缓冲传动部件撞击排气阀片8的接触过程或增加传动部件撞击排气阀片8时接触面积，以降低传动部件撞击排气阀片8产生的接触应力。
在一些实施例中，由于滑片7和排气阀片8的硬度一般大于HRC50，因此，为了提高传动部件的阀片接触部1003和滑片接触部1002的耐磨程度，阀片接触部1003和滑片接触部1002硬度均需要≥HRC30。优选地，传动部件整体的硬度均为≥HRC30，以方便对传动部件进行热处理，且提高传动部件的整体强度。
进一步地，传动部件整体可以采用高速钢、轴承钢等表面硬度≥HRC20的材料制成，而后经过淬火，渗碳，氮化等热处理工艺提升传动部件的表面硬度。
在一些实施例中，传动部件由陶瓷或者铝合金等轻质材料制成，进一步地，由铝合金制成的传动部件可以通过镀镍或阳极氧化工艺提升其表面硬度。可选地，传动部件由铝硅合金材料制成，因为铝硅合金制成的传动部件不仅重量轻，还可以通过喷射沉积和致密化处理等工艺，以提高传动部件的硬度和耐磨性。
在一些实施例中，传动部件由轻质的塑料制成，以减轻传动部件的重量。可选地，传动部件由聚醚醚酮制成，以避免传统塑料强度和耐磨性差的问题。进一步地，传动部件由碳纤维增强聚醚醚酮复合材料制成，从而既可以减轻传动部件的重量，有保证了传动部件的强度和耐磨性。
在一些实施例中，传动部件表面喷涂有耐磨涂层，其中耐磨涂层可以为聚四氟乙烯涂层或DLC涂层，以提高传动部件表面的耐磨性。优选地，仅在传动部件的阀片接触部1003和滑片接触部1002的位置喷涂耐磨涂层或者自润滑涂层，从而既可以提高传动部件易损部位的耐磨程度，又节省了材料。
在一些实施例中，滑片接触部1002和阀片接触部1003中的至少一个接触部由弹性材料制成，优选地，滑片接触部1002和阀片接触部1003均由弹性材料制成。可选地，滑片接触部1002和阀片接触部1003可以整体均由弹性材料制成，也可以仅在滑片接触部1002和阀片接触部1003的表面覆盖弹性材料，具体地，弹性材料可以通过镶嵌、铆接、粘接、焊接或者其他的连接方式将其固定到滑片接触部1002和阀片接触部1003上。
在一些实施例中，弹性材料为橡胶或者弹簧钢，具体地，弹簧钢可以为65mn、55si2mn、60si2mnA、50CrVA、SUS301、SUS304等。
在本发明的实施例中，传动部件在滑片7向外移动时驱动排气阀片8关闭排气孔2应做如下广义理解。
在一些实施例中，在滑片7从内极限位置向外移动预定距离后，传动部件才与排气阀片8接触以驱动排气阀片8关闭排气孔2。换言之，在滑片7从内极限位置向朝向外极限位置移动预定距离之前，传动部件朝向排气阀片8移动，但不与排气阀片8接触，不驱动排气阀片8，滑片7移动预定距离后传动部件与排气阀片8接触，驱动排气阀片8朝向排气孔2移动以关闭排气孔2。
在另一些实施例中，在滑片7处于内极限位置时传动部件就与排气阀片8接触。换而言之，在滑片7处于内极限位置时，传动部件就与排气阀片8接触，在滑片7从内极限位置向外朝向外极限位置移动的过程中，传动部件驱动排气阀片8朝向排气孔2移动，以逐渐关闭排气孔2。由于滑片7向外运动时，传动部件始终与排气阀片8接触，可以减缓排气阀片8关闭排气孔2的瞬时速度，减小排气阀片8关闭排气孔2时撞击阀座产生的噪音。
在一些实施例中，上轴承5位于设在气缸1上面以封闭缸室101的上端，下轴承6位于设在气缸1下面以封闭缸室101的下端，排气孔2形成在上轴承5和下轴承6中的至少一个轴承上。如图2和图4-图5所示，排气孔2形成于上轴承5上，即排气孔2贯穿上轴承5且与缸室101连通。可以理解的是，排气孔2也可以形成在下轴承6上，或同时形成在上轴承5和下轴承6上。可以理解的是，排气孔2也可以形成在其他位置，例如，在多缸压缩机的实施例中，排气孔2也可以形成在相邻气缸1之间隔板上。
如图2和图3所示，在本发明的一些实施例中，排气阀片8为舌簧阀片，排气具有固定在上轴承5上的固定端801和用于打开和关闭排气孔2的自由端802。排气阀片8的固定端801设有固定孔803，例如用螺栓、焊接、铆接或者其他的固定方式将排气阀片8的固定端801固定在上轴承5上。由于排气阀片8通过自身弹性和传动部件的驱动关闭排气孔2。需要理解的是，本发明并不限于此，例如，排气阀片8可以不固定，依靠气体推力打开，并完全依靠传动部件的驱动关闭排气孔2，这种情况下，排气阀片8也可以称为无刚度排气阀片8。
在一些实施例中，如图2和图3所示，上轴承5的上表面开设有容纳槽501，排气阀片8安装于容纳槽501内。舌簧阀片的固定端801固定在容纳槽501的底部，排气孔2的自由端802盖住排气孔2，排气时，舌簧阀片的自由端802在气体推力作用下弯曲，以打开排气孔2。
在一些实施例中，如图8所示，排气阀片8关闭排气孔2时，排气孔2在排气阀片8上的投影区域设为排气阀片8的迎风区804，传动部件与排气阀片8接触时的接触位置位于迎风区804内。优选地，迎风区804的直径等于排气孔2的直径。传动部件与排气阀片8的接触位置位于迎风区804内，在传动部件按压排气阀片8关闭排气孔2时，排气孔2关闭平稳，排气阀片8在关闭排气孔2时不易反弹或翘曲，提高了排气孔2的关闭性。
排气孔2可以为一个或多个，传动部件与至少一个排气孔2对应设置，即用于打开和关闭至少一个排气孔2的排气阀片8由传动部件驱动。优选地，传动部件与排气孔2一一对应地设置。
如图2，图4-图5和图7所示，在一些实施例中，压缩机构300还包括升程限位器9，升程限位器9用于限制排气阀片8的升程，即限制排气阀片8的自由端802的升程，升程限位器9设有用于避让传动部件的避让孔901，传动部件可以穿过避让孔901与排气阀片8的自由端802接触以驱动排气阀片8。需要理解的是，避让孔901可以为周向开口的孔，如图7所示，也可以为封闭的孔，如图13所示。避让孔901的具体形式可以根据传动部件的具体形式设计，以不干涉传动部件为目的。
在一些实施例中，如图9和图10所示，传动部件为摆动部件，具体地，传动部件为摆杆10，摆杆10绕安装于上轴承5上的枢轴11可摆动。滑片7向外移动时驱动摆杆10绕枢轴11摆动，例如，在图9和图10中，摆杆10逆时针摆动，以驱动排气阀片8向下关闭排气孔2。
如图2和图4-6和图9-图10所示，摆杆10包括杆体1001、滑片接触部1002和阀片接触部1003。枢轴11可枢转地支承在杆体1001的中部，滑片接触部1002和阀片接触部1003分别位于杆体1001的两端。例如，阀片接触部1003设于杆体1001的第一端(图6中的左端)，即排气阀片8关闭时杆体1001靠近排气阀片8的一端，滑片接触部1002设于杆体1001的第二端(图6中的右端)，即排气阀片8关闭时杆体1001靠近滑片7外端的一端。当滑片7向外移动时，滑片7的外端驱动滑片接触部1002，使得杆体1001绕枢轴11逆时针摆动，使阀片接触部1003朝向排气孔2移动，进而推动排气阀片8关闭排气孔2。
如上所述，阀片接触部1003可以在滑片7从内极限位置向后移动预定距离后与排气阀片8接触，即杆体1001逆时针摆动预定角度后，阀片接触部1003与排气阀片8接触，随着滑片7继续向外移动，杆体1001逆时针继续摆动，阀片接触部1003驱动排气阀片8向下移动关闭排气孔2。可选地，在滑片7处于内极限位置时，阀片接触部1003就与排气阀片8接触，当滑片7从内极限位置向外移动时，阀片接触部1003推动排气阀片8逐渐向下移动以逐渐关闭排气孔2。
在一些实施例中，如图6和图9-图10所示，阀片接触部1003从杆体1001朝向排气孔2的一侧延伸。优选地，阀片接触部1003与杆体1001垂直，滑片接触部1002和阀片接触部1003与杆体1001成一体，阀片接触部1003也可以通过焊接或螺纹连接等与杆体1001固定。在图9和图10所示的实施例中，滑片接触部1002由杆体1001的第二端或第二端的一部分构成。
在一些实施例中，滑片接触部1002与滑片7，例如滑片7的外端始终接触。换而言之，滑片7在内极限位置与外极限位置之间往复移动时，滑片接触部1002与滑片7的外端始终接触且不脱离。在一些具体示例中，可以通过弹性件，例如在摆杆10和上轴承5之间设置压缩弹簧或板簧，或在枢轴11上设置扭簧使得滑片接触部1002与滑片7的外端始终抵接，从而避免滑片7在运动时与滑片接触部1002之间发生撞击，减少压缩机构300工作时产生的噪音，提高传动部件和摆杆10的使用寿命。
在一些实施例中，如图7A和图7B所示，升程限位器9设置于排气阀片8上方。当阀片接触部1003向下移动时，阀片接触部1003穿过避让孔901与排气阀片8接触，从而摆杆10与升程限位器9不发生干涉，在该实施例中，避让孔901为周向开口的孔。
在一些实施例中，如图3至图5所示，优选地，为使摆杆10平稳运动，除了摆动自由度，摆杆10在其它方向的自由度被约束，且约束间隙≤0.05毫米。例如，为限定摆杆10在枢轴11的轴向方向的位移，摆杆10通过枢轴11支承在上轴承5内开设的槽内摆动，槽宽为b，传动部件宽度b1，满足关系式：0＜b-b1≤0.05毫米。为限定摆杆10在枢轴11径向的位移，上轴承5上的枢轴11孔1004直径d2，传动部件的枢轴11孔1004直径d1，枢轴11直径d，满足关系式：d1-d≤0.05毫米且d2-d≤0.05毫米，从而提高压缩机构300运行的平稳性。
在另一些实施例中，如图13至17所示，传动部件为平动部件12。传动部件包括主平动件1201和副平动件1202，滑片7向外移动时驱动主平动件1201平移，例如在图15-图17中向左平移，主平动件1201驱动副平动件1202平移，例如在图15-17中向下平移，以驱动排气阀片8关闭排气孔2。
具体地，如图18所示，主平动件1201包括第一竖直段12011、第一水平段12012、第二竖直段12013、第二水平段12014和倾斜段12015，第一竖直段12011的上端与第一水平段12012的右端相连，优选地弧形过渡，第二竖直段12013的下端与第一水平段12012的左端相连，第二水平段12014的右端与第二竖直段12013的上端相连，倾斜段12015与第二水平段12014的左端相连，需要理解的是，倾斜段12015可以为平斜的，也可以为弧形的。倾斜段12015的下表面构成导向面12016，导向面12016可以为斜面或弧形面。主平动件1201远离副平动件1202的一端与滑片7的外端面相连，如图15-17所示，第一竖直段12011连接在滑片7的外端面上。在一些实施例中，副平动件1202为圆柱状，且上端为半球形。
滑片7向外移动时驱动主平动件1201向外(在图15-17中向右)平移，主平动件1201的导向面12016与副平动件1202接触以驱动副平动件1202向下移动，从而驱动排气阀片8关闭排气孔2。当滑片7向外运动时，滑片7的外端推动主平动件1201向右平移，在主平动件1201导向面12016的导向作用下，主平动件1201推动副平动件1202朝向排气孔2(在图15-17中向下)运动，进而驱动排气阀片8关闭排气孔2。
在一些实施例中，主平动件1201与滑片7可以始终接触且不脱离，从而避免滑片7在运动时与主平动件1201之间发生撞击，减少噪音，提高传动部件和滑片7的使用寿命。
在一些实施例中，在滑片7从内极限位置向外运动一段距离后，副平动件1202才与排气阀片8接触，进而驱动阀片接触部1003关闭排气阀片8。
可选地，在滑片7处于内极限位置时，副平动件1202就与导向面12016和排气阀片8接触，从而在滑片7从内极限位置开始向外移动时，副平动件1202立即驱动排气阀片8朝向排气孔2运动，以关闭排气孔2。由此，副平动件1202始终与导向面12016和排气阀片8接触，可以减缓排气阀片8关闭排气孔2的瞬时速度，进而减小排气阀片8关闭排气孔2时产生的噪音。
可选地，在滑片7处于内极限位置时，副平动件1202与主平动件1201的第二水平段12014的下表面接触，但只有主平动件1201向右平移预定距离后，副平动件1202才与导向面12016接触，在滑片7从内极限位置向外移动，带动主平动件1201向外移动，此时副平动件1202的上端与主平动件1201的第二水平段12014的下表面接触，因此，副平动件1202不向下移动，当滑片7和主平动件1201向外移动预定距离后，副平动件1202的上端开始与导向面12016接触，从而导向面12016驱动副平动件1202向下移动，在这种情况下，副平动件1202可以在与导向面12016接触时就立即与排气阀片8接触而驱动排气阀片8，也可以向下移动预定距离后才与排气阀片8接触而驱动排气阀片8。
在一些实施例中，升程限位器9设置于排气阀片8上方，避让孔901是周向封闭的孔，副平动件1202能够穿过避让孔901沿避让孔901的轴向方向往复移动，由此，避让孔901起到导引副平动件1202的作用。
在一些实施例中，优选地，为使平动部件12平稳运动，除去平动部件12的平动自由度以外，其他空间自由度均被约束，且约束间隙≤0.05毫米。
下面参考附图描述根据本发明一些具体示例的压缩机构300。
如图1-图12所示，根据本发明具体示例的压缩机构300包括气缸1、活塞3、曲轴4、上轴承5、下轴承6、滑片7、排气阀片8、升程限位器9和摆杆10。气缸1内具有缸室101，上轴承5和下轴承6分别安装于气缸1上面和下两以封闭气缸1的缸室101，活塞3安装于缸室101的内部，曲轴4的一端设置有偏心部401，活塞3套设在偏心部401上，曲轴4驱动活塞3在缸室101内偏心旋转。
气缸1内设置有滑片槽102，滑片槽102的内端连通缸室101。滑片7的内端与活塞3抵接，滑片7在滑片槽102内在内极限位置与外极限位置之间可往复移动。上轴承5的上表面设置有容纳槽501，容纳槽501的槽底开设有排气孔2，排气孔2与缸室101连通。排气阀片8和升程限位器9设在容纳槽501内，升程限位器9位于排气阀片8上方，排气阀片8采用具有弹性的舌簧阀片，排气阀片8的固定端801固定在容纳槽501底部，自由端802用于打开和关闭排气孔2。升程限位器9设有用于避让摆杆10的避让孔901。
摆杆10绕安装在上轴承5上的枢轴11可摆动。摆杆10包括杆体1001、滑片接触部1002和阀片接触部1003。杆体1001、滑片接触部1002和阀片接触部1003为一体结构。枢轴11支承在杆体1001的中部，滑片接触部1002设置于杆体1001与滑片7对应的一端，例如由杆体1001的一端构成或由杆体1001的一端的一部分构成。阀片接触部1003设置于杆体1001的另一端且与杆体1001大体垂直。阀片接触部1003可以为圆柱状且下端为半球形。
摆杆10与滑片7联动，当滑片7向外移动时，滑片7的外端驱动滑片接触部1002，使得杆体1001绕枢轴11摆动，由此使阀片接触部1003朝向排气孔2移动，进而推动排气阀片8关闭排气孔2。
排气阀片8关闭排气孔2时，排气孔2在排气阀片8上的投影区域为迎风区804，阀片接触部1003与排气阀片8接触时的接触位置位于迎风区804内。滑片接触部1002的下端可以设有耐磨层或弹性材料层。枢轴11内可以安装有扭簧，使得滑片接触部1002始终与滑片7接触。
下面描述根据本发明一些具体示例的压缩机构300的运行。
如图9和图12所示，当曲轴转角为180度时，滑片7移动到内极限位置，排气阀片8没有关闭排气孔2而允许通过排气孔2排气，摆杆10的阀片接触部1003没有接触排气阀片8。当活塞3从180度转角继续转动，即滑片7从图12所示的内极限位置朝向图11所示的外极限位置移动，滑片7驱动摆杆10从图9所示位置逆时针摆动，阀片接触部1003接触排气阀片8，并向下驱动排气阀片8逐渐关闭排气孔2，最后，滑片7移动到图11中的外极限位置，摆杆10的阀片接触部1003驱动排气阀片8完全关闭排气孔2。
如图13-17所示，根据本发明另一些具体示例的压缩机构300包括气缸1、活塞3、曲轴4、上轴承5和下轴承6。气缸1内具有缸室101，上轴承5和下轴承6分别安装于气缸1的上下两端以封闭气缸1的缸室101，活塞3安装于缸室101的内部，曲轴4的一端设置有偏心部401，活塞3套设在偏心部401上，曲轴4驱动活塞3在缸室101内偏心旋转。
气缸1内设置有滑片槽102，滑片槽102的一端连通缸室101。滑片槽102的内部设有滑片7，滑片7在内极限位置与外极限位置之间可往复移动，滑片7的内端与活塞3抵接。上轴承5的上表面设置有容纳槽501，容纳槽501的槽底开设有排气孔2，排气孔2与缸室101连通。容纳槽501内还设有排气阀片8和升程限位器9，升程限位器9设置于排气阀片8上面，排气阀片8采用具有弹性的舌簧阀片，排气阀片8的一端为固定在容纳槽501底部的固定端801，另一端为打开和关闭排气孔2的自由端802。升程限位器9的一端设有避让孔901。
压缩机构300还包括平动部件12，平动部件12包括主平动件1201和副平动件1202。平动部件12与滑片7联动。具体地，滑片7向外移动时驱动主平动件1201向外平移，主平动件1201驱动副平动件1202向下平移以驱动排气阀片8关闭排气孔2。
具体地，主平动件1201形成大体梯状结构且包括依次连接的第一竖直段12011、第一水平段12012、第二竖直段12013和第二水平段12014，第一竖直段12011竖直向下延伸且与滑片7抵接，第二水平段12014下表面形成向内向下倾斜或弧状的导向面12016，副平动件1202的上端为曲面结构且用于与导向面12016抵接，副平动件1202配合在避让孔901内，且能够沿避让孔901的轴向方向往复移动。当滑片7向外移动时，滑片7的外端推动第一竖直段12011向外移动，进而通过导向面12016推动副平动件1202向下移动，从而驱动排气阀片8关闭排气孔2。
下面描述根据本发明另一些具体示例的压缩机构300的运行。
如图12和图16所示，当曲轴转角为180度时，滑片7移动到内极限位置，排气阀片8没有关闭排气孔2而允许通过排气孔2排气，副平动件1202的上端没有接触主平动件1201的导向面12016。当活塞3从180度转角继续转动，即滑片7从图12所示的内极限位置朝向图11所示的外极限位置移动，主平动件1201从图16所示位置平移到图17所示位置，副平动件1202的上端与导向面12016接触，副平动件1202被驱动向下平移，从而驱动排气阀片8逐渐关闭排气孔2，最后，滑片7移动到图11中的外极限位置，副平动件1202驱动排气阀片8完全关闭排气孔2。
在一些实施例中，旋转式压缩机可以为多缸压缩机，旋转式压缩机可以为定速压缩机或变速压缩机。
在一些实施例中，旋转式压缩机的最大运行转速大于150转/秒且小于240转/秒。根据本发明实施的旋转式压缩机，在高速运转时效果更加明显，例如，排气阀片8的刚度也可以自由灵活设计，保证了排气阀片8关闭的及时性和可靠性，且排气阀片8易于打开，排气阻力损失小，排气噪声降低。
根据本发明实施例制冷装置包括根据本发明上述实施例所述的旋转式压缩机。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
