一种硫化钠生产沉降系统
技术领域
本发明涉及一种硫化钠生产沉降系统，属于硫化钠生产技术领域。
背景技术
在硫化钠的大规模(如年产2万吨)生产过程中，通常采用沉降池来对含有大量碱泥的硫化钠粗碱液进行沉降澄清，粗碱液进入沉降池后经过一定时间澄清后，上清液为有效成分，底层为碱泥。当在沉降池沉降完毕后，将上清液提取出来，然后排除底层杂质完成工作。
现有的沉降池，通常都是采用混凝土浇筑砌成，表面进行防腐、防水处理。在沉降池的池底中央设置有排污通道，采用污泥泵进行清污，但是由于碱泥的量过大；例如50吨的沉降池，碱泥超过1吨，目前对碱泥的清理通常先工人穿好防护服，在沉降池的池底将碱泥铲到吊篮中，利用吊篮调走；当碱泥被清理的量超过80％以后，工人离开沉降池，利用高压水枪对着沉降池进行冲洗，含有大量碱泥的污水从池底中央的排污通道排出，利用污泥泵或潜水排污泵将污水排到指定区域。
上述清理沉降池内部碱泥的方法，费时费力，50吨的沉降池通常需要四个工人清理3小时以上，而且工人必须身穿全防护类的防护服，工作环境恶劣，一旦操作不当易发生不安全事故。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种硫化钠生产沉降系统，具体技术方案如下：
一种硫化钠生产沉降系统，包括圆形沉降池，所述沉降池的池底中央设置有竖直的第一排污管道，所述沉降池的池底处设置有圆环状振动式气垫，所述振动式气垫设置在第一排污管道的外部。
上述技术方案的进一步优化，所述振动式气垫包括密封布，所述密封布在沉降池池底的投影为圆环形，所述密封布的一侧与沉降池的内侧壁密封连接，所述密封布的另一侧与沉降池的池底密封连接；所述密封布与沉降池的内壁之间围成气囊空间，所述气囊空间的内部设置有多组锥簧组，所述锥簧组由多个沿着沉降池径向排列的锥簧组成；所述气囊空间的内部还设置有安装在锥簧上端的永磁铁片，所述永磁铁片的横截面为弧形，所述永磁铁片的一侧与密封布固定连接，所述永磁铁片的另一侧与锥簧的上端固定连接；所述锥簧的下方设置有板状电磁铁，所述电磁铁与沉降池的池底固定连接；所述沉降池的下方设置有环状腔室，所述沉降池的池底处还设置有用来连通腔室和气囊空间的通孔，所述沉降池的外部设置有与腔室相连通的阀门。
上述技术方案的进一步优化，所述密封布和沉降池池底的连接处与密封布和沉降池内侧壁的连接处之间的间距为x，所述密封布的横截面长度的最大值为y，z＝y/x，1.022≤z＜1.051。
上述技术方案的进一步优化，在锥簧组中，沿着沉降池径向排列的锥簧在自然状态下的高度呈线性变化。
上述技术方案的进一步优化，所述密封布的制造方法包括以下步骤：
步骤一、利用铝粉进行热喷涂在铝箔复合玻璃纤维布中的玻纤布表面喷涂一层厚度为70-80μm的喷铝层；
步骤二、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比7:3的比例混合成第一混合料，利用第一混合料进行热喷涂在喷铝层的表面喷涂一层厚度为200-220μm的第一混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤三、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比1:1的比例混合成第二混合料，利用第二混合料进行热喷涂在第一混合层的表面喷涂一层厚度为310-330μm的第二混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤三、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比3:7的比例混合成第三混合料，利用第三混合料进行热喷涂在第二混合层的表面喷涂一层厚度为430-470μm的第三混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤四、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比1:9的比例混合成第四混合料，利用第四混合料进行热喷涂在第三混合层的表面喷涂一层厚度为560-600μm的第四混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤五、利用粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉进行静电喷涂在第四混合层的表面喷涂一层厚度超过1mm的聚四氟乙烯涂层，将带有聚四氟乙烯涂层的铝箔复合玻璃纤维布在375-380℃进行烧结，冷却后即得所述密封布。
上述技术方案的进一步优化，所述沉降池由混凝土浇筑成池体，在池体的内壁采用环氧树脂地坪漆涂刷制成的防护层。
上述技术方案的进一步优化，所述密封布与沉降池的内侧壁之间设置有第一连接圈，所述第一连接圈包括与沉降池的内侧壁相匹配的竖筒状第一圈体，所述第一圈体与沉降池的内侧壁之间采用金属胶水密封连接，所述第一圈体的上端设置有内沿边，所述内沿边的尾端与第一圈体的上端连接为一体，所述内沿边首端的高度低于内沿边尾端的高度，所述密封布与内沿边之间采用金属胶水密封连接；所述密封布与沉降池的池底之间设置有第二连接圈，所述第二连接圈包括圆环状垫片，所述垫片与沉降池的池底采用金属胶水密封连接，所述垫片的外沿设置有向上翻起的翻边，所述翻边的下端与垫片的外沿连接为一体，所述翻边与垫片之间的夹角为锐角，所述密封布与翻边之间采用金属胶水密封连接。
上述技术方案的进一步优化，所述沉降池池底的下方设置有与第一排污管道相连通的第二排污管道，所述第二排污管道的末端安装有排污阀。
上述技术方案的进一步优化，所述第一排污管道的内部安装有振动棒，所述振动棒棒体的外径小于第一排污管道的内径。
本发明的有益效果：
所述硫化钠生产沉降系统在对硫化钠粗碱液进行沉降澄清之后，只需一个人即可完成对碱泥的清淤作业，清淤效果好，清淤工人无需下到沉降池的池底进行清淤作业，有效保障工人的安全，整个清淤时间不超过2小时，节省人力物力，清淤效率高，实施效果好。
附图说明
图1为本发明所述硫化钠生产沉降系统的内部示意图；
图2为本发明所述硫化钠生产沉降系统的结构示意图(俯视状态)；
图3为本发明所述振动式气垫的结构示意图；
图4为本发明所述密封布的运动模型图；
图5为本发明所述密封布的数学模型图；
图6为本发明所述第一连接圈、第二连接圈、沉降池的连接示意图；
图7为图6中A处局部放大图；
图8为图6中B处局部放大图；
图9为实施例6中折叠试验的折痕图；
图10为实施例7中折叠试验的折痕图；
图11为实施例8中折叠试验的折痕图；
图12为固定布两端的示意图；
图13为固定布与固定板的连接示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
如图1、2所示，所述硫化钠生产沉降系统包括圆形沉降池10，所述沉降池10的池底中央设置有竖直的第一排污管道11，所述沉降池10的池底处设置有圆环状振动式气垫20，所述振动式气垫20设置在第一排污管道11的外部。
其中，所述沉降池10由混凝土浇筑成池体，在池体的内壁采用环氧树脂地坪漆涂刷制成的防护层。环氧树脂地坪漆有耐磨、耐腐蚀、耐油污、耐重压、表面光洁的特点。
实施例2
基于实施例1，如图1、3所示，所述振动式气垫20包括密封布21，所述密封布21在沉降池10池底的投影为圆环形，所述密封布21的一侧与沉降池10的内侧壁密封连接，所述密封布21的另一侧与沉降池10的池底密封连接；所述密封布21与沉降池10的内壁之间围成气囊空间22，所述气囊空间22的内部设置有多组锥簧组，所述锥簧组由多个沿着沉降池10径向排列的锥簧25组成；所述气囊空间22的内部还设置有安装在锥簧25上端的永磁铁片24，所述永磁铁片24的横截面为弧形，所述永磁铁片24的一侧与密封布21固定连接，所述永磁铁片24的另一侧与锥簧25的上端固定连接；所述锥簧25的下方设置有板状电磁铁23，所述电磁铁23与沉降池10的池底固定连接；所述沉降池10的下方设置有环状腔室26，所述沉降池10的池底处还设置有用来连通腔室26和气囊空间22的通孔15，所述沉降池10的外部设置有与腔室26相连通的阀门27。
进一步地，所述沉降池10池底的下方设置有与第一排污管道11相连通的第二排污管道12，所述第二排污管道12的末端安装有排污阀13。
进一步地，所述第一排污管道11的内部安装有振动棒40，所述振动棒40的棒体位于第一排污管道11的内部，振动棒40的其余部件安装在沉降池10下方的金属箱内部，所述振动棒40棒体的外径小于第一排污管道11的内径。振动棒40可选用混凝土领域用的振动棒，例如浙江孚帝克科技有限公司的混凝土高频振动棒。
与排污阀13相连的还有污泥泵。所述硫化钠生产沉降系统的具体使用方法为：硫化钠粗碱液被输送到沉降池10的内部进行沉降，沉降完毕之后，沉降池10内部上清液被抽走，沉降池10内部剩余的碱泥并伴随有残留碱液。
当需要进行清理作业时，先向沉降池10的内部灌入清水，灌入的清水量超过沉降池10容积的一半以上，然后启动振动棒40，振动棒40附件淤积的碱泥被振动、搅动，开启排污阀13和污泥泵，在振动棒40的高频振动下，第一排污管道11被疏通，碱泥混合水依次通过第一排污管道11、第二排污管道12、排污阀13被输送到指定区域。
当沉降池10内部的碱泥被清理超过90％以上时，此时大量的碱泥大多都是附着在沉降池10的池底，也就是在振动式气垫20的表面。此时，先通过阀门27外接空气压缩机，通过向腔室26、通孔15、气囊空间22冲入压缩空气直至气囊空间22内部的气压为1.11-1.13个大气压，给电磁铁23通电，电磁铁23通电产生与永磁铁片24相斥的磁力，从而将密封布21给顶起；由于电磁铁23的横截面为弧形，再加上冲入压缩空气使得密封布21进一步被绷紧，最终密封布21形成一个向外凸出的弧形面，如图3所示；关闭阀门27。然后向沉降池10内部的使用高压水枪冲洗，在冲洗过程中，给电磁铁23断电，密封布21上方水的压力作用下，会将向外凸出的密封布21下压成向下凹陷的密封面，如图4中的点线所示；再给电磁铁23通电，密封布21会从下向上“弹起”绷直；再给电磁铁23断电，密封布21会从上向下“凹陷”被压紧；如此，随着给电磁铁23间断式通电(例如通电2-5秒，断电2-3秒，再通电2-5秒，再断电2-3秒…)，密封布21会不断的上下抖动，在该过程中，密封布21表面附着的碱泥会被不断的冲刷，并随着水流向第一排污管道11处流走。
最终，即使密封布21表面附着有干燥的碱泥，在密封布21“上下抖动”的过程中，再配合高压水枪进行冲刷，也能够将密封布21的表面清理干净。而沉降池10剩余区域处的碱泥会随着水流或高压水枪冲洗。当密封布21的表面被清理干净，也就完成对沉降池10内部的清淤作业，清淤效果好，只需一个人即可完成清淤作业，清淤工人无需下到沉降池10的池底进行清淤作业，整个清淤时间不超过2小时，节省人力物力，清淤效率高，清淤效果好。
当密封布21上方水压不够大时，可通过给电磁铁23通电产生与永磁铁片24相吸的磁力，使得永磁铁片24向下运动，从而保证密封布21处于不断的“抖动”过程。
锥簧25具有缓冲作用，锥簧25上端与密封布21之间的接触面积小，使得密封布21在向上被绷紧后能够最大限度的形成弧面结构。当沉降池10内部充满硫化钠粗碱液时，此时的锥簧25被压缩至极限，该状态的锥簧25主要起到支撑密封布21的作用，防止密封布21被压塌。锥簧25的“上大下小”结构，会给密封布21在“上下抖动”的过程中留有足够的空间。
在后续清洗过程，无论是水压还是电磁吸力导致锥簧25被压缩，都无需将锥簧25压缩到极限；原因是，清洗过程中，水压不足以将锥簧25压缩到极限；而采用电磁吸力将锥簧25压缩到极限，会耗费大量的电能，得不偿失；因此，无需将锥簧25压缩到极限。
在向沉降池10输送硫化钠粗碱液前，打开阀门27，使得气囊空间22内部气压为常压，当沉降池10注满硫化钠粗碱液时，气囊空间22内部的气压还是常压，然后关闭阀门27。
实施例3
如图4所示，所述密封布21和沉降池10池底的连接处与密封布21和沉降池10内侧壁的连接处之间的间距为x，x即为图4中虚线的长度；如图5所示，所述密封布21的横截面长度的最大值为y，z＝y/x，1.022≤z＜1.051。
在图4中，点线对应的是密封布21被下压能够达到的极限状态，该极限状态在数学模型上为一个弧形，在实际作业中，密封布21被下压达不到该极限状态，因此z≠1.051。y不能过大，否则密封布21不会被绷紧，也就无法达到向上绷紧时的弧面结构，后续即使被撑起，表面也会存在很多褶皱结构。y不能过小，否则即使密封布21能够被绷紧，但是密封布21的起伏程度不够，不利于密封布21表面的碱泥顺畅的沿着密封布21表面下流。在该范围的z，使得密封布21在向上绷紧之后，其横截面趋向为弧面结构。
实施例4
基于实施例2，在锥簧组中，沿着沉降池10径向排列的锥簧25在自然状态下的高度呈线性变化。虽然在图4中，向上绷紧的密封布21，其横截面为弧形，如果按照弧面变化来设计锥簧25在自然状态下的高度变化，设计非常复杂，经过多次实践并进行优化参数，发现锥簧25在自然状态下的高度呈线性变化即可满足锥簧25被压缩到极限时的支撑性；原因是，锥簧25被压缩到极限时，密封布21也会被绷紧到极限，密封布21能够平衡附近的锥簧25，从而使得锥簧25能够正常发挥其承载作用。
实施例5
所述电磁铁23设置的数量与锥簧组一一对应，相连电磁铁23之间相互对立，采用错开方式作业，即第一个电磁铁23通电，第二个电磁铁23断电，如此，密封布21最终在“抖动”的过程中会形成“波浪纹”结构，这会进一步提高“抖动”效果，从而能够更快的将密封布21表面的碱泥给清理掉，清理时间能够进一步缩短。
实施例6
所述密封布21的制造方法包括以下步骤：
步骤一、利用铝粉进行热喷涂在铝箔复合玻璃纤维布中的玻纤布表面喷涂一层厚度为70-80μm的喷铝层；铝粉的热喷涂工艺为成熟技术，在此不再赘述。
步骤二、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比7:3的比例混合成第一混合料，利用第一混合料进行热喷涂在喷铝层的表面喷涂一层厚度为200-220μm的第一混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤三、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比1:1的比例混合成第二混合料，利用第二混合料进行热喷涂在第一混合层的表面喷涂一层厚度为310-330μm的第二混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤三、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比3:7的比例混合成第三混合料，利用第三混合料进行热喷涂在第二混合层的表面喷涂一层厚度为430-470μm的第三混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤四、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比1:9的比例混合成第四混合料，利用第四混合料进行热喷涂在第三混合层的表面喷涂一层厚度为560-600μm的第四混合层，喷涂温度为390-395℃；
步骤五、利用粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉进行静电喷涂在第四混合层的表面喷涂一层厚度超过1mm的聚四氟乙烯涂层，将带有聚四氟乙烯涂层的铝箔复合玻璃纤维布在375-380℃进行烧结，冷却后即得所述密封布21。
其中，聚四氟乙烯的熔点为327℃，沸点为400℃；金属铅的熔点为328℃，因此，铅粉与聚四氟乙烯粉混合能够采用热喷涂工艺进行喷涂，喷涂温度控制在390-395℃即可；聚四氟乙烯的烧结温度控制在375-380℃，烧结之后，能够将第一混合层、第二混合层、第三混合层、第四混合层、聚四氟乙烯涂层烧结成一体，从而保证结合紧密。混合金属铅的作用，是使得金属铅能够与喷铝层紧密结合，铝箔复合玻璃纤维布中的玻纤布面的表面粗糙，能够与喷铝层紧密结合；自内而外，金属铅的含量(质量比)从70％依次降低为50％、30％、10％、0％，铅含量最高的第一混合层与喷铝层紧密结合；之后，依次提高聚四氟乙烯粉的含量，聚四氟乙烯粉的含量从30％依次增加到50％、70％、90％、100％，通过依次提高聚四氟乙烯的含量，来解决聚四氟乙烯不易与其他材料结合的技术缺陷。
对密封布21进行折叠试验：
步骤S1、利用折叠机对密封布21进行对折，在折痕处采用压辊进行滚压，滚压时的压力为10bar；
步骤S2、将对折的密封布21展平，沿着密封布21的折痕对密封布21进行再次对折，在折痕处采用压辊进行滚压，滚压时的压力为10bar；
步骤S3、重复步骤S2若干次，记录折叠次数。
成品密封布21经过100次折叠后，折痕如图9所示。成品密封布21经过1000次折叠后，进行渗水性试验，发现无渗水现象。
实施例7
所述对照布X的制造方法包括以下步骤：
步骤一、利用铝粉进行热喷涂在铝箔复合玻璃纤维布中的玻纤布表面喷涂一层厚度为70-80μm的喷铝层；铝粉的热喷涂工艺为成熟技术，在此不再赘述。
步骤二、将粒径为小于或等于35μm的铅粉与粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉按照质量比1:1的比例混合成第二混合料，利用第二混合料进行热喷涂在喷铝层的表面喷涂一层厚度为1500-1620μm的混合层P，喷涂温度为390-395℃；
步骤三、利用粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉进行静电喷涂在混合层P的表面喷涂一层厚度为1mm的聚四氟乙烯涂层，将带有聚四氟乙烯涂层的铝箔复合玻璃纤维布在375-380℃进行烧结，冷却后即得对照布X。
其中，与本实施例相比，实施例6中聚四氟乙烯涂层的厚度优选为1mm。
对照布X进行折叠试验：
步骤S1、利用折叠机将对照布X进行对折，在折痕处采用压辊进行滚压，滚压时的压力为10bar；
步骤S2、将对折的对照布X展平，沿着对照布X的折痕将对照布X进行再次对折，在折痕处采用压辊进行滚压，滚压时的压力为10bar；
步骤S3、重复步骤S2若干次，记录折叠次数。
对照布X经过100次折叠后，折痕如图10所示；进行渗水性试验，发现无渗水现象。
实施例8
所述对照布Y的制造方法如下：
利用粒径为小于或等于35μm的聚四氟乙烯粉进行静电喷涂在铝箔复合玻璃纤维布中的玻纤布表面喷涂一层厚度为2.6-2.7mm的聚四氟乙烯涂层，将带有聚四氟乙烯涂层的铝箔复合玻璃纤维布在375-380℃进行烧结，冷却后即得对照布Y。
其中，与本实施例相比，实施例6中聚四氟乙烯涂层的厚度优选为1mm。
对照布Y进行折叠试验：
步骤S1、利用折叠机将对照布Y进行对折，在折痕处采用压辊进行滚压，滚压时的压力为10bar；
步骤S2、将对折的对照布Y展平，沿着对照布Y的折痕将对照布Y进行再次对折，在折痕处采用压辊进行滚压，滚压时的压力为10bar；
步骤S3、重复步骤S2若干次，记录折叠次数。
对照布Y经过65次折叠后，折痕如图11所示；进行渗水性试验，发现出现渗水现象。
通过分析实施例6-8可知：
一、如果采用纯聚四氟乙烯对折玻纤布进行喷涂，即使后续采用烧结处理，聚四氟乙烯与玻纤布之间的结合效果有效，经过多次折叠、滚压之后，折痕处出现明显的破损，甚至在折痕处出现渗水现象，这充分说明聚四氟乙烯与玻纤布之间的结合力差。
二、如果采用先喷纯铝打底，然后采用铅粉与聚四氟乙烯粉按照质量比1:1的比例混合进行热喷涂制成中间层，最后再喷涂聚四氟乙烯涂层，虽然能够提高聚四氟乙烯与其他材料之间的结合力，但提高的效果有限；通过分析图10、11可知：图10中的折痕磨损较浅，经过渗水试验发现无明显渗水现象；但是对比图9即可发现，采用本发明的制造工艺制成的密封布21，即使经过多次折叠、滚压，折痕处未出现明显的破损，留存的痕迹较浅，在折痕处无渗水现象，这充分说明聚四氟乙烯与玻纤布之间的结合力优良。
实施例9
如图6-8所示，所述密封布21与沉降池10的内侧壁之间设置有第一连接圈51，所述第一连接圈51的剖面结构呈锐角结构，所述第一连接圈51包括与沉降池10的内侧壁相匹配的竖筒状第一圈体511，所述第一圈体511与沉降池10的内侧壁之间采用金属胶水密封连接，所述第一圈体511的上端设置有内沿边512，所述内沿边512的尾端与第一圈体511的上端连接为一体，所述内沿边512首端的高度低于内沿边512尾端的高度，所述密封布21与内沿边512之间采用金属胶水密封连接；所述密封布21与沉降池10的池底之间设置有第二连接圈52，所述第二连接圈52包括圆环状垫片521，所述垫片521与沉降池10的池底采用金属胶水密封连接，所述垫片521的外沿设置有向上翻起的翻边522，所述翻边522的下端与垫片521的外沿连接为一体，所述翻边522与垫片521之间的夹角为锐角，所述密封布21与翻边522之间采用金属胶水密封连接。
第一连接圈51和第二连接圈52作为连接的载体，密封布21与第一连接圈51、第二连接圈52相连，即使后续需要更换破损的密封布21，只需要将密封布21的两端裁掉，然后再清除第一连接圈51和第二连接圈52表面残留的密封布21即可。也可直接采用切割机将内沿边512与第一圈体511分离，再通过焊接新的内沿边512的方式来更换；同理，也可直接采用切割机将翻边522与垫片521分离，再通过焊接新的翻边522的方式来更换。
垫片521与沉降池10的池底之间通过安装膨胀螺丝的方式进行固定连接，再利用金属胶水进行密封再连接。同理，第一圈体511与沉降池10的内侧壁之间通过安装膨胀螺丝的方式进行固定连接，再利用金属胶水进行密封再连接。
在本实施例中，通过设置第一连接圈51和第二连接圈52，方便后续更换、维修。
实施例10
在实施例9中，密封布21与第一连接圈51、第二连接圈52的连接方式进一步优化。将密封布21的两端不含聚四氟乙烯涂层，两端不含聚四氟乙烯涂层的密封布21称为固定布1，密封布21的两端不含聚四氟乙烯涂层的方法可采用事先在铝箔复合玻璃纤维布的两端留白的方式制成，或者采用砂轮对密封布21的两端进行打磨从而除掉聚四氟乙烯涂层。
将固定布1的两端剪开若干道长度为50-100cm的豁口从而形成若干个布条2，如图12所示；在固定布1的两端涂上金属胶水，然后在固定板3的表面设置有若干个让布条2穿过的穿布孔31，穿布孔31可根据要求设置成布条2数量的一半，将一半布条2穿过穿布孔31进行折叠，然后在固定布1的上、下方设置压板5，压板5和固定板3之间涂上金属胶水，如图13所示；其中，固定板3是内沿边512或翻边522。采用该种方式固定，密封布21与第一连接圈51、第二连接圈52之间的连接会变得更稳固。
在上述实施例中，所述密封布21的主体为铝箔复合玻璃纤维布，纵横抗拉强度大(超过2000MPa)，能够用于承载上方的硫化钠粗碱液。安装时，铝箔面位于气囊空间22的内部，聚四氟乙烯涂层位于气囊空间22的外部；聚四氟乙烯的耐热、耐寒性优良，具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂，聚四氟乙烯的摩擦系数极低，因此，密封布21的外表层不易附着大量的碱泥。聚四氟乙烯以及铝箔均具有优良的密封性，从而使得密封布21具有优良的防水性能。铝箔复合玻璃纤维布的玻纤布所在面的粗糙度大，易与后续的涂层结合。
上述所有实施例中，将带有聚四氟乙烯涂层的铝箔复合玻璃纤维布在375-380℃进行烧结，烧结时采用氮气作为保护气。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
