电动声学换能器及其制造方法
技术领域
本发明涉及包括框架和/或外壳、固定到所述框架或所述外壳的振膜、至少一个音圈以及磁路系统的电动声学换能器。所述至少一个音圈附接到所述振膜并且具有在环状物部分中绕音圈轴线延伸的呈环状物形状的电导体。所述磁路系统被设计为产生横向于所述环状物部分中的导体的磁场。此外，本发明涉及一种制造这种电动声学换能器的方法。
背景技术
电动声学换能器及其生产方法在现有技术中是公知的。遗憾的是，已知的电动声学换能器和已知的制造方法遭受许多限制和具有许多缺点。
通常，音圈由绕音圈轴线多次缠绕的音圈导线制成。遗憾的是，这种音圈限于具有最小半径的形状。因此，缠绕的音圈是环形或椭圆形的，或者在缠绕多边形音圈的情况下具有相对较大的拐角半径。通常，缠绕过程不允许凹入或凸出的外部形状和尖角。这也限制了磁路系统的设计自由度，因为磁路系统的设计与音圈的设计息息相关。出于成本原因，通常由许多单个的线性磁体构成多边形磁路系统。然而，这意味着在多边形音圈的弓形(bow)部分中没有实质的磁通量。由于生产过程而导致的拐角半径越高，磁力线所流过的音圈的份额就越小。这意味着，任何拐角半径都会降低与流过音圈的电流有关的声压级(换言之，电动声学换能器的效率)。
另外，在生产后，缠绕的音圈通常遭受形状改变和尺寸改变。它们可能会变成腹部(belly)形状或骨头形状，并且在缠绕完成后可能会变小。原因是导线中的拉应力，该拉应力是缠绕音圈所需的并且在缠绕后会释放。由于形状改变和尺寸改变，使得磁路系统与音圈之间的磁间隙(air gap)相对较宽，以允许补偿形状改变和尺寸改变。
此外，作为导线在音圈体积上的份额的填充因数相对较低，因此提供了较差的音圈功率重量比。换句话说，提供特定声功率的电动声学换能器相当庞大且笨重，就移动设备而言是非常不利的。音圈体积上的除导线的份额之外的份额专门用于隔离和粘合(bond)，并且实际上是无用空间和无用质量。遗憾的是，音圈的重量不仅影响电动声学换能器的整体重量，而且更重要的是影响声学系统的移动质量。因此，已知的电动声学换能器的声音质量相对较差。应该指出的是，无用空间不只是由导线的几何形状引起的，而且是由于多个导线匝被布置在单层中而引起的。因此，两层之间的电压降相当高，并且绝缘层必须承受该电压降。因此，在由音圈导线制成的音圈的情况下，绝缘层相对较厚。
而且，将振膜连接到由导线制成的音圈的过程通常与使用液态粘合剂相关联，需要该液态粘合剂来弥合由导线的圆形表面引起的变化的间隙宽度。通常，由于振膜与导线之间的接触面积小，因此音圈与振膜之间的粘附力(adhesion)相对较低。这样，结合有(incorporate)导线音圈的电动声学换能器的使用寿命可能遭受很大限制。
也存在将金属箔用作音圈的电导体的电动声学换能器。例如，EP 0 377 143A2 公开了一种音圈，其包括平行于音圈轴线布置的箔层。这就是说，层的矩形横截面的长边平行于音圈轴线布置。金属箔绕音圈轴线缠绕非常类似于导线绕音圈轴线缠绕的方式。同样，该设计限于凸出的外部形状和圆角。当涉及相对较薄的音圈(即，比由音圈形成的环的宽度高得多的音圈)时，出现了这种设计的主要缺点。为了实现获得期望水平的洛伦兹力所需的期望匝数，箔必须相对较薄。这导致缠绕过程中的实质性问题，并导致较差的功率重量比。原因是较薄的箔意味着箔的厚度与箔之间的绝缘层 (insulation)的厚度之比较差，由于期望的电气强度和期望的机械强度，箔在任何情况下必须具有特定的厚度。换句话说，绝缘层不能任意地做得薄。进而，考虑到由所述系统提供的声压，这种声学系统的移动质量同样相对较高。
发明内容
鉴于上述原因，本发明的目的是克服现有技术的缺点，并提供用于电动声学换能器的改进的设计以及制造这种电动声学换能器的改进的方法。特别地，这种改进的设计应为音圈和磁路系统提供尽可能多的设计自由度、在生产过程之后的较小形状和尺寸变化(如果有的话)以及非常高的功率重量比。
本发明的问题通过在开头段落中限定的电动声学换能器来解决，其中
-在以所述音圈轴线为截面的一部分的横截面视图中，所述音圈包括多个导电层，所述多个导电层由其间具有绝缘层的所述电导体形成，并且
-所述音圈的所述导体在所述横截面视图中具有矩形横截面，其中，所述矩形横截面的长边与所述音圈轴线之间的角度在80°至100°的范围内。
换句话说，矩形横截面的长边(即其宽度)与穿过所述导体的磁场的磁力线(fieldline)之间或者所述长边与电动声学换能器的振膜之间的角度在-10°至+10°的范围内。这就是说，矩形横截面的长边基本上垂直于或甚至垂直于音圈轴线，或者基本上平行于或甚至平行于穿过所述导体的磁场的磁力线或基本上平行于或甚至平行于电动声学换能器的振膜。
此外，在其中观察音圈的截面垂直于电导体的纵向延伸或垂直于流过电导体的电流的方向。
本发明的问题还通过一种制造电动声学换能器的方法来解决，所述电动声学换能器具有框架和/或外壳、固定到所述框架或所述外壳的振膜、附接到所述振膜并且具有在环状物部分中绕音圈轴线延伸的呈环状物形状的电导体的至少一个音圈以及被设计为产生横向于所述环状物部分中的导体的磁场的磁路系统，所述方法包括以下步骤：
a)从金属箔切割出所述电导体；
b)在所述电导体上形成绝缘层；
c)通过以下步骤从所述电导体制成导电层的堆叠：
-将所述电导体的分离片进行堆叠，并且将所堆叠的分离片进行电连接，和/或
-将所述电导体进行折叠，以及
d)借助于粘合剂将所述导电层彼此(机械地)连接。
通过上述措施，可以通过切割出相应的金属箔片来制造几乎任何形状的音圈。特别地，在多边形结构的情况下，可以形成非常尖锐的角。相比之下，当缠绕线或箔以形成多边形音圈时，这是不可能的，因为如前所述，在每个拐角处需要相对大的半径。由于磁路系统的设计与音圈的设计息息相关，因此所提出的措施也大大增加了制造磁路系统的可能性。如果由多个单个的线性磁体构建多边形磁路系统，则这特别有利，因为在尖锐的拐角半径的基础上，音圈的电导体的基本上整个长度都有磁力线流过。这意味着与流过音圈的电流有关的声压级非常高，换句话说，电动声学换能器的效率非常高。
此外，在所提出的生产过程期间，导电层内不需要特定的拉应力。特别地，在步骤a)至步骤d)期间，电导体中的拉应力可以保持在50N/mm2以下。这样，可以避免明显的形状变化和尺寸变化。因为没有明显的形状和尺寸变化，所以磁路系统与音圈之间的磁间隙也可以做得非常小，因为如今已经可以以低公差制造磁路系统。通过这些措施，进一步提高了电动声学换能器的效率。
另外，所提出的方法为音圈提供了高密度的电导体。优选地，填充因数(其为所有导电层在音圈的体积上的份额)>80％。其他解决方案(例如具有音圈导线或水平堆叠的层的音圈)提供的填充因数要低得多(通常低于70％)，从而降低了音圈的功率重量比。换句话说，提出的电动声学换能器在相同重量下提供了更多的声功率。如前所述，音圈的重量不仅影响电动声学换能器的整体重量，而且更重要的是影响声学系统的移动质量。因此，音圈的相当大的重量损失也显著影响了电动声学换能器的声音质量。应该注意的是，由于所提出的音圈中每层只有一匝，并且两层之间的电压降相对较低，因此绝缘层可以做得相当薄。与导线音圈相比，箔音圈中绝缘层厚度的减小有助于增加填充因数。
此外，将振膜连接到由箔制成的音圈的过程不一定与使用液态粘合剂有关。相反，由于箔音圈提供具有恒定宽度的粘合间隙，因此也可以使用胶带将音圈附接到振膜。由于更大的接触面积，这允许音圈与振膜之间的更大的粘附力。这样，改善了音圈与振膜之间的连接，从而带来了结合有箔音圈的电动声学换能器的更长的使用寿命。
用于音圈的电导体的金属箔可以例如由铜、铝和任何铜合金或铝合金制成。优选地，导电层的厚度为10-30μm。这样，可以在音圈的期望高度内提供期望的匝数。绝缘层的厚度优选为1-5μm。以此方式，电强度足够高以承受导电层之间的电压差，并且机械稳定性足够高以承受使用期间施加到音圈的力，而两者都没有显著降低音圈的有利功率重量比。通常，如果矩形横截面的长边与矩形横截面的短边之比>4，则是有利的。通过这种方式，可以实现音圈的优选纵横比以及期望的匝数。从这个时间点的角度来看，金属似乎对生产音圈最有用。然而，所提出的方法通常适用于导电箔。因此，如果提供了不同于金属但具有可比的或更好的导电性的材料，则在本文中，术语“金属箔”可以在头脑中由术语“导电箔”代替。还应该注意的是，上述比率不一定是恒定的，而是如果电导体的宽度和/或厚度变化，则该比率可以沿着电导体的路线(course)变化。
应该注意的是，步骤a)至步骤d)不一定意味着生产步骤的特定顺序。例如，当导电层借助于粘合剂彼此连接而无需在单独的步骤中在电导体上形成绝缘层时，步骤c)可以隐含地进行。还应该注意的是，在步骤d)中借助于粘合剂将导电层彼此机械地连接不必一定在步骤c)中将堆叠的分离片电连接的步骤之后(follow)，而是电连接可以在机械连接之后。在这种情况下，还应该注意的是，机械连接是指导电层的实质连接，特别是在大于两个导电层之间50％面积的区域上。严格来说，电连接也是机械连接，但是它通常不会显著增强层构造的稳定性。此外，也可以在步骤d) 中已经借助于粘合剂将导电层彼此连接之后，进行步骤a)中的从金属箔中切割出电导体。
此外，应当注意，将电导体进行折叠与缠绕电导体是不同的。“折叠”是指将(扁平的)电导体弯曲180°，从而再次形成扁平的结构。“缠绕”是指连续地弯曲电导体，从而形成圆形音圈，或者在同一方向上进行<180°的不断弯曲，从而形成多边形音圈。通常，对电导体进行折叠可以通过手、通过机器或通过两者的组合来完成。
还应当注意，将电导体的分离片进行堆叠并且将所堆叠的分离片进行电连接以及将电导体进行折叠以从电导体制成导电层的堆叠可以以任何期望的组合来使用。因此，可以仅通过电导体的未折叠的分离片、仅通过电导体的折叠的分离片(或者甚至通过仅一个折叠片)以及通过电导体的未折叠的和折叠的分离片以混合方式来构建导电层的堆叠。
所提出的设计通常适用于扬声器，尤其适用于振膜面积小于600mm2和/或后腔容积在200mm3到2cm3范围内的微型扬声器。这种微型扬声器被用于所有类型的移动设备中，例如移动电话，移动音乐设备，膝上型计算机和/或耳机中。在这一点上应该注意，微型扬声器并不一定包括其自身的后腔容积，而是可以将扬声器内置在其中的设备的空间用作后腔容积。这意味着扬声器并不包括其自身(封闭)的外壳，而只是一个(开放)的框架。内置此类扬声器在其中的设备的后腔容积通常小于10cm3。
电动声学换能器可以包括框架和/或外壳。
通常，“框架”是将振膜、音圈和磁路系统保持在一起的一个部件。通常，框架直接连接到振膜和磁路系统(例如，借助于粘合剂)，而音圈连接到振膜。因此，框架是相对于磁路系统固定地布置的。通常，框架与振膜、音圈和磁路系统一起形成子系统，该子系统是生产过程中的中间步骤的结果。
通常将“外壳”安装到框架和/或振膜，并且该“外壳”包围换能器的后腔容积，即，振膜后面的空气隔室或气体隔室。因此，外壳是相对于磁路系统固定地布置的。在通常的设计中，外壳可以分别气密密封。然而，视情况而定，它也可以包括小开口或低音管。尤其是分别通过在外壳中设置开口来改变后腔容积，可以影响换能器的声学性能。
“导电层”是音圈的一层，其能够传导相当水平的电流。在本发明中，导电层由金属制成。在这一点上应注意，“导电层的堆叠”不排除在导电层之间存在其他层，特别是指“绝缘层”、“钝化层”和/或“粘合剂层”。
“绝缘层”是音圈的一层，其承受相当水平的电压并且不能传导相当水平的电流。可以用来构建绝缘层的材料的示例是塑料、陶瓷和氧化物。绝缘层可以包括单一绝缘材料的层、不同绝缘材料的层(如前面提到的材料)或者包含材料的混合物的一层或更多层。
“钝化层”是导电层上的保护层。它可以通过导电层的金属氧化而产生。因此，钝化层可包含金属氧化物。通常，钝化层具有绝缘特性。在这种情况下，钝化层是绝缘层的一部分。钝化层的生成是可选的，也可以在没有钝化层的情况下构建绝缘层。
“粘合剂层”是通过粘附力将两个相邻层机械地连接的层。粘合剂层通常也具有绝缘特性。在这种情况下，粘合剂层也是绝缘层的一部分。因此，绝缘层通常可以包括钝化层和/或粘合剂层。粘合剂层可以由胶(特别是液态胶)制成，例如通过喷涂、移印或辊涂将胶施加到导电层上或导电层上的钝化层上。液态胶也可以施加到两个导电层或钝化层之间的间隙中。然后借助于毛细作用将该胶吸入间隙中。液态胶可以包括厌氧或热固化粘合剂(例如，环氧树脂、丙烯酸)。粘合剂的粘度可以小于1000mPas。在一些实施方式中，粘合剂的粘度小于500mPas或甚至小于50mPas。粘合剂层也可以由被施加到导电层上或钝化层上的塑料箔(特别是由单面或双面粘合剂箔)形成。
在步骤a)中从金属箔“切割”出电导体可以以多种方式进行。例如，可以使用激光、水射流、等离子切割、光蚀刻、刀或冲压来执行切割步骤。此外，可以将金属箔一片一片地切割，或者在单个步骤中切割多个层。在后一种情况下，这些层可以(机械地和/或电气地)相互连接或不相互连接。因此，可以在同一时间点切割除了导电层之外的其他层，特别是绝缘层、钝化层和/或粘合剂层。
在权利要求书、说明书中以及在附图中公开了其他有利的实施方式。
在电动声学换能器的有利实施方式中，音圈的尺寸可以沿着音圈轴线变化。特别地，
-所述电导体的所述矩形横截面的短边的长度(即，导电层的厚度)，和/或
-所述电导体的所述矩形横截面的长边的长度(即，导电层的宽度)，和/或
-所述电导体的所述矩形横截面的长边的中心的水平位置
沿着所述音圈轴线变化。
例如，当改变导电层的宽度和/或导电层的水平位置时，可以生成具有几乎任何期望轮廓的凸出或凹入的侧表面。如果导电层的厚度沿着音圈轴线变化，则改变导电层的宽度可以用来提供电导体的(基本上)恒定的横截面积，从而在整个音圈的高度上提供电导体中的(基本上)恒定的电流密度。术语“基本上”特别是指标称值的± 10％的偏差。通常，导电层厚度的变化也可以用于提供比普通音圈层更厚的音圈端子。换句话说，形成音圈的电连接的导电层的厚度比相邻的导电层的厚度厚。形成音圈的电连接的导电层可以仅具有一个相邻的导电层(如果提供了音圈的外部端子)，或者可以具有两个相邻的导电层(如果提供了内部音圈端子)。
特别地，所述电导体的所述矩形横截面的短边的长度(即，导电层的厚度)的所述变化也可以按如下方式进行的：与所述电导体的厚度不变的音圈相比，所述换能器的驱动力因数是平坦的。因此，所提出的方法不仅用于提供具有非常高的功率重量比的音圈，而且还用于支持驱动力因数的期望路线的生成，从而提供具有相对较低的总谐波失真的电动声学换能器。为了电动声学换能器的线性度，驱动力因数的平坦路线是期望的。与具有矩形横截面和恒定厚度的导电层的音圈的驱动力因数的路线相比，通过沿着音圈轴线改变音圈尺寸，驱动力因数的路线可以更平坦。以此方式，可以省略或仅在较小程度上使用使扬声器线性化的其他复杂方法，例如以电子方式影响扬声器的输入信号。
在上述上下文中，如果满足以下条件，则是非常有利的 -所述电导体的所述矩形横截面的短边(即，导电层的厚度)在所述至少一个音圈的中心区域中比在所述至少一个音圈的远处区域中长，和/或
-所述电导体的所述矩形横截面的长边(即，导电层的宽度)在所述至少一个音圈的中心区域中比在所述至少一个音圈的远处区域中短。
这样，可以提供驱动力因数和电动声学换能器的非常好的线性化。
在电动声学换能器的又一有利实施方式中，导电层在电动声学换能器的音圈与非移动端子(即，音圈的引线(在电动声学换能器的工作中，电信号通过该引线被馈送到音圈)之间形成电连接。因此，引线与音圈一体地形成，并且不需要电动声学换能器的音圈与非移动端子之间的进一步的专用电连接(例如导线)。由于导电层通常基于上文所述的理由而相对较薄，并且由于长边的定向基本平行于或甚至平行于电动声学换能器的振膜，因此提供了连接导体在音圈轴线方向上以及因此在振膜的偏移方向上的优异顺应性。换句话说，引线在振膜的偏移方向上是柔软的。这就是为什么所提出的类型的电动声学换能器的音圈与非移动端子之间的电连接基本上不会影响振膜的移动的原因。特别地，所述连接既基本上不影响声学系统的阻尼，也基本上不影响其弹簧常数。在将用于音圈的环状物部分的电导体从箔坯切割出的同一过程步骤期间，也可以从箔片切下改进的音圈的引线。另外，引线可以涂覆有聚酰胺涂层，以改善引线的疲劳性和耐腐蚀性。该涂覆过程可以在切割步骤之前或之后进行。
有利地，至少两个导电层或环状物由单片金属箔形成，所述单片金属箔在每两个导电层之间包含弯曲部或折叠部，其中，所述弯曲部布置在所述音圈的突出部或突起部分中。当将电导体折叠到其自身上时，会生成厚度为电导体的两倍的导电结构。通过提出的措施，将这种导电结构布置在电导体的路线之外，这实际上是特定音圈几何形状所期望的。这意味着，如果需要环形音圈，则所述导电结构布置在该圆环之外。如果形成多边形音圈，则所述导电结构布置在多边形音圈的边(leg)的路线之外，以此类推。通过上述措施，扁平且平坦的层结构不会被电导体的路线中具有两倍厚度的部分损坏，因为电导体被折叠到其自身上。
如果至少两个导电层或环状物由单片金属箔形成，所述单片金属箔在每两个导电层之间包含弯曲部，那么如果满足以下条件，则也是有利的 -所述矩形横截面的长边在所述弯曲部的区域中相对于所述至少两个导电层的位于所述弯曲部之外的部分增大(enlarge)，和/或
-所述至少两个导电层由铝制成，并且在所述弯曲部的区域中硬化和退火。
电导体中的折叠部可导致在折叠部区域中的电阻增加，这会影响电动声学换能器的声学性能。该电阻增加可以通过增加电导体在折线的区域中的宽度来补偿。进而，提供了较大的横截面积以使电流流过，因此这减小了电阻。然而，如果将铝用于电导体，则可以在折叠部的区域中使铝硬化并局部退火，这也降低了电阻。以此方式，不需要增加折线的区域中的电导体的宽度，因为折叠几乎没有造成电阻增加。可使用用于切割和/或焊接的激光器并且特别是相同的激光器来硬化和退火弯曲部的区域中的电导体。
在所提出的方法的有利实施方式中，在步骤a)中从铝箔切割出所述电导体，并且通过将所述电导体暴露于热蒸馏水或去离子水和/或暴露于蒸馏水或去离子水的热蒸汽而在所述电导体上形成作为所述绝缘层的一部分的钝化层。除了与铜相比优越的重量与电导率比，铝在与热水或热水蒸气接触时还允许形成钝化层。热水蒸气将铝氧化，形成一层氢氧化铝，其将铝表面电隔离。生成的层也称为“勃姆石”层。创建勃姆石层的该过程是钝化过程的特定实施方式。通过提出的措施，可以通过使用简单且无害的手段来制造绝缘层。
优选地，在步骤a)中借助于激光束或水束(water beam)来切割所述导电层。这样，导电层可以包括非常精细的结构。如果在步骤a)中使用激光从金属箔切割出电导体，则没有力施加到易碎的金属箔片上，并且没有导电层意外变形的风险。
有利地，在步骤c)中借助于激光焊接或超声焊接来将所述电导体的所述分离片电连接。以这种方式，可以从电导体的分离片生成电导体的螺旋结构。特别地，可以在步骤b)中在电导体上形成绝缘层之后进行焊接。然而，也可以在两个导电层已经借助于粘合剂彼此连接之后进行焊接。优选地，然后逐层地构建音圈，这意味着将导电层胶合到另一导电层，然后进行焊接。在下一循环中，将另一导电层胶合到堆叠，并进行另一焊接步骤。重复该过程，直到堆叠具有期望的高度或导电层数量。通常，同一激光器可用于焊接，在步骤a)中也可将其用于从金属箔切割出电导体。
在所提出的方法的有利的实施方式中，首先由没有粘合剂的所述电导体制成所述导电层的堆叠，然后将粘合剂施加到所堆叠的电导体。根据该实施方式，“干燥”的电导体片被堆叠，从而在分离的导电层之间形成小的空气间隙。在下一步中，施加粘合剂并借助于毛细作用将粘合剂吸入到导电层之间的间隙中。这样，用于制成导电层的堆叠的时间不受粘合剂的固化时间的限制。此外，可以以非常清洁的方式制成导电层的堆叠。
在上述上下文中，如果借助于激光来去除多余的粘合剂，则是有利的。以这种方式，没有力施加到导电层的堆叠上，从而没有音圈意外变形的风险。特别地，可以使用与在步骤a)中从金属箔切割出电导体所使用的激光器不同的激光器。
有利地，在步骤a)中从所述金属箔切割出借助于条状部连接到所述电导体的支撑结构，并且在步骤d)之后将所述支撑结构从所述电导体去除。由于电导体的横截面小，因此对单个导电层进行处理可能由于其脆弱的结构而变得棘手。由于这个原因，在步骤a)中可以从金属箔切割出借助于条状部连接到电导体的支撑结构。该支撑结构减少或消除处理电导体时电导体的扭曲或变形。例如，支撑结构可以包括框架，该框架借助于若干条状部连接到导电层。在步骤d)之后，即，在导电层已经借助于粘合剂机械地互连从而稳定了层结构并使得支撑结构成为多余的之后，将支撑结构与条状部一起从电导体去除。这可以再次借助于激光来完成，或者将条状部简单地从电导体撕下。优选地，可以使用同一激光器，该激光器也用于在步骤a)中从金属箔切割出电导体。
在上述上下文中，当在所述音圈轴线的方向上观察时，如果在步骤c)之后相邻导电层的所述条状部位于不同位置处，则是有利的。以此方式，改善了条状部的可及性，使得易于将其从电导体去除。特别地，条状部可以被逐片去除。
有利地，在步骤d)之后，利用绝缘材料涂覆所述音圈。这样，保护了音圈免受短路和环境影响。
在所提出的方法的另一有利的变型中，按如下方式形成压痕或凹槽：
-在步骤c)之前沿着折线，所述电导体将绕所述折线折叠，和/或
-沿着将所述电导体连接到支撑结构的条状部的撕开线。
以此方式，可以在不需要切口的情况下支持对电导体进行折叠和/或撕下条状部。例如，可以利用低激光功率的激光器通过蚀刻或压纹来形成压痕。
在这一点上应当注意，基于制造电动声学换能器的方法而提出的实施方式及其获得的优点同样适用于这种电动声学换能器，反之亦然。
附图说明
根据下面的具体实施方式、所附权利要求书和附图，本发明的这些方面以及其他方面、特征、细节、实用性和优点将变得更加显而易见，其中附图例示了根据本发明的示例性实施方式的特征，并且其中：
图1示出了示例性电动声学换能器的横截面侧视图；
图2示出了音圈的示例性层结构的详细横截面视图；
图3示出了涂覆有绝缘材料的图2的层结构；
图4示出了具有较厚的外层的音圈的示例性层结构的横截面视图；
图5示出了类似于图4的层结构但是具有附加的较厚的中间层的层结构；
图6示出了示例性音圈的立体图，该音圈具有形成与电动声学换能器的固定端子的连接的导电层；
图7示出了通过使用建议的措施可以如何使驱动力因数平坦的示例；
图8示出了由导电层的分离片构建的示例性音圈的立体图；
图9示出了具有支撑结构的导电层上的俯视图；
图10示出了处于未折叠状态的呈波状或曲折状形状的电导体的俯视图；
图11示出了处于未折叠状态的电导体的拐角中的突出部的俯视图；
图12示出了处于折叠状态的图11的电导体的俯视图；
图13示出了图12的折叠的电导体的立体图；
图14示出了对图11的电导体进行折叠的另选方法的立体图；
图15示出了具有波状或曲折状形状的电导体的示例性支撑结构的俯视图；
图16示出了图15所示的结构在拐角区域中的详细俯视图；
图17至图22示出了所提出的制造方法的一种变型，其中，在堆叠了多个箔坯之后，切割出音圈的轮廓；
图23示出了现有技术驱动系统在其拐角区域中的立体图；以及
图24示出了所提出类型的驱动系统在其拐角区域中的立体图。
在若干视图中，相同的附图标记表示相同或等同的部分。
附图标记列表
1 电动声学换能器
2 外壳
3 振膜
4、4'4a..4g音圈
5 磁路系统
6 弯曲部分
7 刚性中心板
8 电导体
9 中心磁体
10磁钢板
11导磁片
12钝化层
13粘合剂
14涂层
15与非移动端子的电连接
16焊接接点
17激光器
18支撑结构
19条状部
20突出部/突起部分
21切口
22a..22d金属箔
23a..23d切口
24侧磁体
25侧磁体
a 导电层的宽度(长边)
b、b1、b2 导电层的厚度(短边)
c 绝缘层的(总)厚度
d 电导体的位移
e 电导体的位移
f 折叠区域中电导体的宽度
g、g'磁间隙
x 偏移
A 环状物部分
B 磁场
BL 驱动力因数
C1..C5导电层
D12、D23 绝缘层
E 音圈轮廓
F、F1..F6折线
R撕开线
T、T1、T2 非移动端子
X 音圈轴线
具体实施方式
本文针对各种装置描述了各种实施方式。阐述了许多具体细节以提供对在说明书中描述并在附图中例示的实施方式的整体结构、功能、制造和使用的透彻理解。然而，本领域技术人员将理解，可以在没有这种具体细节的情况下实践所述实施方式。在其他情况下，公知的操作、组件和元件未被详细描述，以免使说明书中描述的实施方式不清楚。本领域普通技术人员将理解，本文描述和例示的实施方式是非限制性示例，因此可以理解，本文所公开的具体结构和功能细节可以是代表性的，并且不一定要对实施方式的范围进行限制，实施方式的范围仅由所附权利要求书限定。
整个说明书中对“各种实施方式”、“一些实施方式”、“一个实施方式”或“实施方式”等的引用是指结合该实施方式描述的特定特征、结构或特性被包括在至少一个实施方式中。因此，在整个说明书中的各处出现的短语“在各种实施方式中”、“在一些实施方式中”、“在一个实施方式中”或“在实施方式中”等不一定都指同一实施方式。此外，在一个或更多个实施方式中，可以以任何合适的方式组合特定的特征、结构或特性。因此，结合一个实施方式例示或描述的特定特征、结构或特性可以全部或部分地与一个或更多个其他实施方式的特征、结构或特性组合而不受限制，只要这种组合不是不合逻辑的或无功能的。
必须注意的是，如本说明书和所附权利要求书中所使用的，除非另有明确规定，单数形式“一”、“一个”以及“该”包括复数指示物。
说明书以及权利要求中的术语“第一”、“第二”等(如果有的话)用于在相似的元素之间进行区分，而不一定用于描述特定顺序或时间顺序。应该理解的是，这样使用的术语在适当的情况下是可互换的，以使得本文描述的本发明的实施方式例如能够以不同于本文所例示或以其他方式描述的顺序操作。此外，术语“包括”、“具有”以及其任何变型旨在涵盖非排他性包括，以使包括一系列要素的过程、方法、物品或装置并非一定要限于这些要素，而是可以包括未明确列出或该过程、方法、物品或装置固有的其他要素。
所有方向性参考(例如，“加”、“减”、“上”、“下”、“向上”、“向下”、“左”、“右”、“向左”、“向右”、“前”、“后”、“顶部”、“底部”、“之上”、“之下”、“上方”、“下方”、“垂直”、“水平”、“顺时针”和“逆时针”)仅用于标识目的，以帮助读者理解本公开，并不产生限制，特别是关于在本公开的任何方面的位置、定向(orientation)或用途上的限制。应该理解的是，如此使用的术语在适当的情况下是可互换的，以使得本文所述的本发明的实施方式例如能够以不同于本文所例示或以其他方式描述的其他定向来操作。
如本文所使用的，短语“被配置为”、“被配置用于”以及类似短语表示题述设备、装置或系统是(例如，通过适当的硬件、软件和/或组件)被设计和/或构造以实现一个或更多个特定对象目的，而并非题述设备、装置或系统仅能够执行该对象目的。
连接(Joinder)引用(例如，“附接”、“联接”、“连接”等)应被广义地解释，并且可以包括元件的连接之间的中间构件以及元件之间的相对运动。因此，连接引用不一定推断出两个元素是直接连接的并且彼此之间是固定关系。旨在将以上描述中所包含的或附图中所示出的所有内容解释为仅是示例性的，而不是限制性的。在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神的情况下，可以进行细节或结构上的改变。
在说明书和权利要求书中使用的所有表示量度等的数字在任何情况下都应被理解为被术语“约”或“基本上”修饰，这尤其意味着与参考值具有±10％的偏差。
图1以截面视图示出了电动声学换能器1的示例。电动声学换能器1包括外壳2、固定到所述外壳2的振膜3、音圈4和磁路系统5。振膜包括弯曲部分6和可选的刚性中心板7。音圈4附接到振膜3并且具有在环状物部分A中绕音圈轴线X延伸的、呈环状物的形状的电导体8。磁路系统5包括中心磁体9、磁钢板(pot plate)10和导磁片(top plate)11，并且被设计为产生横向于环状物部分A中的导体8的磁场B。流过音圈4的导体8的电流使振膜3根据施加到音圈4的电信号而移动。
图2更详细地示出了音圈4a的示例。实际上，图2示出了这样的横截面视图：音圈轴线X是截面的一部分。换句话说，截面垂直于电导体8的纵向延伸或垂直于流过电导体8的电流的方向。在该横截面视图中，音圈4a包括由电导体8形成的多个导电层C1..C3，在它们之间具有绝缘层D12、D23。注意，在图2中将音圈轴线X 与音圈4a的距离画得比实际距离更窄。
在所述横截面视图中，电导体8的矩形横截面的长边a(即，电导体8的宽度延伸)垂直于音圈轴线X布置。换句话说，长边a布置得与穿过所述导体8的磁场B 的磁力线平行或与电动声学换能器1的振膜3平行。然而，电导体8的矩形横截面的长边a与音圈轴线X之间的角度也可以在80°至100°的范围内。
优选地，电导体8的矩形横截面的长边a与电导体8的矩形横截面的短边b之比>4。换句话说，电导体8的宽度与其厚度之比优选>4。
在进一步的优选实施方式中，导电层C1..C3的厚度b在10-30μm的范围内。如果绝缘层D12、D23的总厚度c在1-5μm的范围内，则也是有利的。在图2的示例中，绝缘层D12、D23包括可选的钝化层12(其约为0.5-1.5μm厚)以及厚度约为 1-3μm的粘合剂13。钝化层12和粘合剂13两者形成绝缘层D12、D23。
为了完整起见，值得注意的是导电层C1..C3由单个电导体8形成，该单个电导体8绕音圈轴线X螺旋地延伸。对于绝缘层D12、D23而言同理。然而，这并不意味着电导体8必须由单片金属制成。
制造电动声学换能器1的方法包括以下步骤：
a)从金属箔切割出电导体8，
b)在电导体8上形成绝缘层D12、D23，
c)从电导体8制成导电层C1..C3的堆叠，以及
d)借助于粘合剂13将导电层C1..C3彼此(机械地)连接。
金属箔可以是铜箔或铝箔或由基于铜或铝的合金制成的箔。步骤a)中的切割可以例如借助于激光束、水射流、等离子切割、光蚀刻、刀或通过冲压来完成。钝化层 12优选是勃姆石层，其通过将步骤a)中从铝(合金)箔切割出的电导体8暴露于热蒸馏水或去离子水和/或暴露于蒸馏水或去离子水的热蒸汽而产生。
步骤c)可以通过不同的方式完成，稍后将对此进行详细说明。首先，可以通过将电导体8的分离片进行堆叠并且通过将堆叠的分离片电连接来完成从电导体8制成导电层C1..C3的堆叠。另选地或另外地，可以通过折叠电导体8来完成从电导体8 制成导电层C1..C3的堆叠。
在非常有利的实施方式中，首先由没有粘合剂13的电导体8制成导电层C1..C3 的堆叠，然后将粘合剂13施加到堆叠的电导体8。这就是说，粘合剂13借助于毛细作用被吸入导电层C1..C3之间的间隙中。这样，用于制成导电层C1..C3的堆叠的时间不受粘合剂13的固化时间的限制。此外，可以以非常清洁的方式来制成导电层 C1..C3的堆叠。多余的粘合剂13可以借助于激光去除。
然而，也可以通过这样的方式制成导电层C1..C3的堆叠：例如通过喷涂、移印或辊涂将胶施加到电导体8的第一层C1上或钝化层12上，并且随后将另一层C2放在粘合剂层D12上。通过重复该顺序，可以产生任何期望高度的堆叠。另选地，可以将绝缘箔放在粘合剂上，该绝缘箔进而又被胶本身润湿。然后将导电层C2放在绝缘箔的胶上。在另一替代方案中，可使用单面或双面粘合剂塑料箔来构建堆叠。如果使用双面粘合剂塑料箔，则根本不需要再施加胶。如果使用单面粘合剂塑料箔，则在箔的非粘合剂面上会使用额外的胶。
图3示出了音圈4b的示例，其与图2所示的音圈4a非常相似。相比之下，在步骤d)之后，利用绝缘材料14涂覆音圈4b。这样，保护了音圈4b免受短路和环境影响。
在图2的示例中，电导体8的厚度b沿着音圈轴线X是恒定的。然而这不是必要条件，电导体8的厚度b也可以沿着音圈轴线X变化。图4示出了音圈4c的示例，其中形成音圈4c的电连接的导电层C1、C4的厚度b1比相邻的导电层C2、C3的厚度b2厚。在图4的示例中，形成音圈4c的电连接的导电层C1、C4是外导电层C1、 C4，这意味着音圈4c具有两个电连接。因此，形成音圈4c的电连接的导电层C1、 C4仅具有一个相邻的导电层C2、C3。
图5示出了另一音圈4d的示例，其类似于图4的音圈4c。相比之下，音圈4d 具有形成音圈4d的电连接的附加的中间导电层C3，该中间导电层C3的厚度b1比相邻的导电层C2、C4的厚度b2厚。在图5的示例中，导电层C1、C3、C5形成音圈 4d的电连接，这意味着音圈4d具有三个电连接。因此，形成音圈4d的中间电连接的导电层C3具有两个相邻的导电层C2、C4。
如图6所示，导电层C1还可以(直接)在电动声学换能器1的音圈4e(详细地，其环状物部分A)与非移动端子T之间形成电连接15。非移动端子T可以固定到外壳2或电动声学换能器1的框架并形成外部端子T。然而，非移动端子T也可以借助于附加导体连接到外部端子。有利地，不需要专用导线来将音圈4e的环状物部分A 连接到非移动端子T。此外，导电层C1在音圈轴线X的方向上并且因此在振膜3的移动方向上具有优异的弯曲特性。换句话说，形成音圈4e与非移动端子T之间的电连接15的导电层C1对于在振膜3的移动方向上弯曲而言非常柔软，并且不会太阻碍振膜的移动。
图7示出了沿着音圈轴线X改变电导体8的厚度b的另一个原因。详细地，图7 在左侧示出了具有导电层C1..C5的恒定厚度b和宽度a的音圈4f，并且在右侧示出了具有导电层C1..C5的变化的厚度b和宽度a的音圈4g。此外，在中间示出了随振膜偏移x变化的驱动力因数BL的曲线图。
在该示例中，导电层C1..C5的厚度b(其与导体8的矩形横截面的短边的长度相对应)的变化以这样的方式来完成：与具有导电层C1..C5的厚度b不变的左侧音圈 4f的换能器1的驱动力因数BL4f相比，具有右侧音圈4g的换能器1的驱动力因数 BL4g是平坦的。实际上，鉴于此，右侧音圈4g的导电层C1..C5的厚度b(即，电导体8的矩形横截面的短边)在音圈4g的中心区域中比在远处区域中大。
此外，导电层C1..C5的宽度a(其与电导体8的矩形横截面的长边的长度相对应)的变化可以以这样的方式完成：电导体8的横截面积以及因此电导体8中的电流密度在音圈4g的整个高度上保持恒定或基本恒定。实际上，鉴于此，右侧音圈4g的导电层C1..C5的宽度a(即，电导体8的矩形横截面的长边)在音圈4g的中心区域中比在远处区域中小。
另选地或附加地，电导体8的矩形横截面的长边a的中心的水平位置可以沿着音圈轴线X变化。以这种方式，音圈4g具有不对称的形状。
如前所述，可以在步骤c)中通过将电导体8的分离片进行堆叠并通过将堆叠的分离片电连接来完成从电导体8制成导电层C1..C4的堆叠。在图8中示出了该过程的示例。详细地，在步骤c)中，借助于激光焊接或超声焊接将电导体8的分离片(即，从箔片切下的箔坯)电连接。鉴于此，通过使用激光器17的激光束L来制成导电层 C1..C4之间的焊接接点16。优选地，将激光功率设定为这样的水平：在该水平下，如果已经施加激光功率，则它会裂化钝化层12甚至整个绝缘层D12、D23，并且仅将两个导电层C1..C4焊接在一起，而不会越过焊接接点16破坏钝化层12或绝缘层 D12、D23。此外，如图8所示，如果不同导电层C1..C4之间的焊接接点16沿着电导体8的路线间隔开或错开，则是有利的。
由于电导体8的横截面较小，因此对导电层C1..C5进行处理可能由于其脆弱的结构而变得棘手。因此，如图9的示例所示，可以在步骤a)中从金属箔切割出借助于条状部19连接到电导体8的支撑结构18。详细地，支撑结构18由借助于若干条状部19连接到导电层C1的相对较宽的框架组成。在步骤d)之后，即，在导电层 C1..C5已经借助于粘合剂机械地互连从而稳定了层结构并使得支撑结构18成为多余的之后，将支撑结构18与条状部19一起从电导体8去除。
在此上下文中，当在音圈轴线X的方向上观察时，如果在步骤c)之后相邻的导电层C1..C5的条状部位于不同位置处，则是有利的。换句话说，当导电层C1..C5堆叠时，条状部19不堆叠，而是相邻导电层C1..C5的条状部19彼此移位。以这种方式，在步骤d)之后去除条状部19变得容易。它们可以借助于激光器17被切除或者可以简单地被撕下。
通过将电导体8的分离片进行堆叠来制成导电层C1..C4的堆叠不是唯一的可能性。也可以通过折叠电导体8来完成从电导体8制成导电层C1..C4的堆叠。图10示出了从金属箔切割出的呈矩形波状或曲折状的电导体8。在第二步骤中，电导体8沿着折线F1..F6以Z字形样式或手风琴样式折叠。以此方式，电导体8最终绕音圈轴线X螺旋地延伸，从而形成音圈4..4h的环状物部分A。
在该示例中，箔坯还包括可选部分，该可选部分随后在电动声学换能器1的音圈 4的环状物部分A与非移动端子T之间形成电连接15或引线。换句话说，音圈4的引线15可以与环状物部分A一体形成，并且可以在单个步骤中与导电层C1..C5一起从金属箔切割出。在优选的实施方式中，在切割引线15之前，金属箔片的一部分可以用涂层覆盖，以改善其性能。例如，可以在金属箔片的布置有引线15的一部分上沉积聚酰胺涂层。聚酰胺涂层改善了疲劳性能和/或提供了耐腐蚀性，这可以导致结合有这种音圈4的电动声学换能器1的使用寿命增加。然而，应当注意，在切割之前对引线15进行涂覆不是必要条件，也可以在切割步骤之后涂覆引线15。
应当注意，将电导体8进行折叠与缠绕电导体8是不同的。“折叠”是指将(扁平的)电导体8弯曲180°，从而再次形成扁平的结构。“缠绕”是指连续地弯曲电导体8，从而形成圆形音圈，或者在同一方向上进行<180°的不断弯曲，从而形成多边形音圈。
在图10所示的示例中，绕折线F1..F6的弯曲部被布置在多边形音圈4..4h的边(leg) 的路线中。然而，弯曲部也可以布置在多边形音圈4..4h的边的路线之外。详细地，至少两个导电层C1..C5或环状物可以由单片金属箔形成，该单片金属箔在每两个导电层C1..C5之间包括弯曲部，其中该弯曲部布置在音圈4..4h的突出部或突起部分中。
图11至图14示出具有这种突出部20的电导体8的示例。图11示出从金属箔切割出的电导体8的(未弯曲的)拐角区域。图12示出了折叠的电导体8的俯视图。图13示出了折叠的电导体8的第一示例的斜视图，图14示出了折叠的电导体8的第二示例的斜视图。
如图11至图14所示，沿着折线F的弯曲部被布置在多边形音圈4..4h的边的路线之外。详细地，在从突出部20开始到折线F的部分中，突出部20的区域中的电导体8从导电层C1..C5的平面延伸出至少导电层C1..C5的厚度b。在图13的示例中，存在从来自左下侧的边的平面向下的台阶。在图14的示例中，存在从来自左上侧的边的平面向上的台阶。
另外，突出部20的区域中的电导体8沿着绕折线F的180°弯曲而延伸回到导电层C1..C5的平面中。在图13的示例中，电导体8在导电层C1..C5的平面中向上折回。在图14的示例中，电导体8在导电层C1..C5的平面中向下折回。
然而，在图13的示例中，在导电层C1..C5的平面中，也可以存在从来自左下侧的边的平面向上的台阶以及180°的向下折回，并且在图14的示例中，在导电层C1..C5 的平面中，也可以存在从来自左上侧的边的平面向下的台阶以及180°的向上折回。
在所有情况下，在突出部20中并且在多边形音圈4..4h的边的路线之外布置具有两倍于电导体8的厚度b的部分。因此，每个导电层C1..C5在多边形音圈4..4h的边的路线中是平坦的结构，并且可以容易地堆叠导电层C1..C5。在该示例中，具有两倍于电导体8的厚度b的所述部分出现在每个第二拐角中。然而，这不是必要条件，其他图案也是可能的。
为了提供上述益处，尺寸d和e应当等于或甚至超过电导体8的宽度a。换句话说，d≥a且e≥a。当设置尺寸e时，还应考虑用于使得能够进行折叠的附加长度。因此，优选e≥d。
应当注意，图11至图14中描绘的突出部20的形状仅是示例性的，其他形状也可以提供上述益处。特别地，突出部20可以是圆形的或者可以仅由圆形构成。
图15和图16示出了用于具有(类似于图10的电导体8的)矩形波形状或曲折形状和图12至图14所示的突出部20的电导体8的支撑结构18的示例。图15示出了具有波形结构或曲折结构的两个边的示例，并且图16示出了突出部20的详细视图。所述支撑结构18减少或消除了在处理电导体8时(尤其是在折叠步骤期间)电导体 8的扭曲或变形。
再次，电导体8借助于条状部19连接到支撑结构18，并且在步骤d)之后(即，在结构已经被折叠并且导电层C1..C5已经借助于粘合剂机械地互连从而稳定了层结构并使得支撑结构18成为多余之后)，再次将支撑结构18与条状部19一起从电导体 8去除。为了使折叠容易，多个切口21沿着折线F布置在支撑结构18中，从而形成穿孔。由于沿着坯件中的折线F的切口21，电导体8在被抬起时在期望的折线F处折叠。为了简化折叠，另选地或另外地，可以在步骤c)之前沿着折线F形成压痕或凹槽。可以利用低激光功率的激光器通过蚀刻或压纹来形成压痕。
此外，图15示出当在折叠步骤之后在音圈轴线X的方向上观察时，条状部19 在步骤c)之后位于不同位置处。以这种方式，在步骤d)之后去除条状部19变得容易。它们可以借助于激光器17被切除或者可以简单地被撕下。为了易于撕下条状部 19，可以沿着撕开线R布置多个切口(沿着该撕开线R，条状部19最终被撕下)，从而形成穿孔。为了容易地撕下条状部19，另选地或另外地，也可以沿着撕开线R形成压痕或凹槽。再次，可以利用低激光功率的激光器，通过蚀刻或压纹形成压痕。应当注意，穿孔和压痕或凹槽同样适用于图9所示的条状部19。
在这一点上应该注意，制成用于单个音圈4的导电层C1..C5的堆叠可以通过将电导体8进行折叠并且通过将电导体8的电连接的分离片进行堆叠来完成。这意味着可以堆叠和电连接单独的折叠电导体8或者可以将折叠的电导体8与电导体8的未折叠片组合(堆叠)。
电导体8中的折叠部可导致在折叠部区域中的增加的电阻，这会影响电动声学换能器1的声学性能。该电阻增加可以通过增加电导体8在折线F的区域中的宽度f(见此上下文中的图11)来补偿。进而，提供了较大的横截面积以使电流流过，因此这减小了电阻。然而，如果将铝用于电导体8，则可以在折叠部的区域中通过激光器15 使铝硬化并局部退火，这也降低了电阻。以此方式，不需要增加折线F的区域中的电导体8的宽度f，因为折叠几乎没有造成电阻增加。
图17至图22示出了制造图8所示的音圈4h的另选方法。该方法与在图8的上下文中说明的方法相似，但是此处切割步骤a)在步骤d)之后进行。详细地，在图 17所示的第一步骤中提供第一片金属箔22a。金属箔22a在稍后分离电导体8的位置处包括切口23a。在图18中，已经将另一片金属箔22b放在金属箔22a上。金属箔 22b在稍后将电导体8分离的位置处也包括切口23b。激光器17在图18所示的位置处制成将金属箔22a和金属箔22b电连接的焊接接点16。对图19中的金属箔22c和图20中的金属箔22d执行相同的顺序。可以看出，金属箔22a..22d中的切口23a..23d 在水平方向上移位。结果，生成了金属箔22a..22d的堆叠，其通过专属位置处的焊接接点16电连接。该堆叠在图21中示出。在进一步的步骤中，例如借助于激光器17、水射流、等离子切割、光蚀刻、刀或通过冲压来从金属箔22a..22d的堆叠切割出音圈轮廓E。因此，在步骤a)中同时切割了多个导电层C1..C5。最后，如图22所示，生成已经在图8中示出的音圈4h。在图17至图22中，切割步骤a)在步骤d)之后进行，而在图8的描述中，切割步骤a)在步骤d)之前进行。在又一实施方式中，切割步骤a)可以在步骤c)之后但在步骤d)之前进行。
通常，金属箔22a..22d在用于构建堆叠之前可能已经被钝化。再次，堆叠可以由“干燥”的金属箔片22a..22d构建，在这些金属箔片之间施加粘合剂13并借助于毛细作用将粘合剂13吸入到金属箔22a..22d之间的间隙中。可以每两片完成一次，也可以整个堆叠完成一次。但是，制成金属箔22a..22d的堆叠也可以通过这样的方式完成：例如通过喷涂、移印或辊涂将胶施加到第一金属箔22a上或金属箔22a的钝化层 12上，并且随后将另一金属箔22b放在粘合剂层D12上。另选地，可以将绝缘箔放在粘合剂上，该绝缘箔进而被胶本身润湿。然后将金属箔22b放在绝缘箔上的胶上。在另一替代方案中，可使用单面或双面粘合剂塑料箔来构建堆叠。在该实施方式中，将粘合剂塑料箔施加到第一金属箔22a上，并且将下一金属箔22b施加到粘合剂塑料箔上。如果使用双面粘合剂塑料箔，则根本不需要再施加胶。如果使用单面粘合剂塑料箔，则在箔的非粘合剂面上会使用额外的胶。通过重复给定的顺序，可以产生任何所需高度的堆叠。
最后，图23和图24例示了音圈形状对电动声学换能器1的输出功率的影响。详细地，图23示出了现有技术驱动系统的拐角区域，其包括中心板11、分离的线性侧磁体24、25和具有圆角的音圈4'，并且图24示出了所提出的驱动系统的拐角区域，其包括中心板11、分离的线性侧磁体24、25和具有尖角的音圈4。当比较图23和图 24时，可以清楚地看到，图24中提出的驱动系统的磁间隙g在拐角区域中比图23 的现有技术驱动系统的磁间隙g'小得多。因此，使用图24提出的驱动系统的换能器 1比图23的现有技术驱动系统提供更多的声功率。换句话说，图24提出的驱动系统比图23的现有技术的驱动系统更高效。
总之，所提出的方法为音圈4..4h提供了高密度的电导体8。优选地，填充因数 (其为所有导电层C1..C5在音圈4..4h的体积上所占的份额)>80％。其他解决方案 (例如具有音圈导线或水平堆叠的层的音圈)提供的填充因数要低得多，从而降低了音圈4..4h的功率重量比。此外，优选地，在步骤a)至步骤d)期间，可以将电导体 8中的拉应力保持在50N/mm2以下，从而避免通常在将导线缠绕到音圈4..4h时出现的腹部形状或骨头形状。
应当注意，本发明不限于上述实施方式和示例性工作示例。进一步的发展、修改和组合也在专利权利要求书的范围内，并且由本领域技术人员从以上公开内容中掌握。因此，本文中描述和说明的技术和结构应理解为是说明性和示例性的，而非要限制本发明的范围。
本发明的范围由所附权利要求书限定，包括在提交本申请时的已知等同物和不可预见的等同物。尽管以上已经以一定程度的特殊性描述了本发明的许多实施方式，但是本领域技术人员可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下对所公开的实施方式进行多种改变。
