一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置
技术领域
本发明涉及声学产品领域，特别涉及一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置。
背景技术
发声装置是消费类电子产品的重要声学器件，其用于将电信号转化成声音。近年来消费类电子产品的发展迅速，消费者对电子产品的性能要求越来越高，并且电子产品的应用领域和环境也越来越复杂。在这种应用要求下，发声装置的性能也需要提高。现有的发声装置中通常采用振膜作为振动发声的元件，振膜对发声装置的放声性能有着至关重要的作用，它决定了发声装置由电能到声能的转换质量。
现有的发声装置的振膜多采用丁腈橡胶单层振膜，该丁腈橡胶单层振膜具有高耐温、高阻尼、耐化学品性优、防水性能优良等特点，随着现代发声装置对高防水、高耐温、高品质的要求，丁腈橡胶单层振膜被广泛应用的发声装置中。
但丁腈橡胶单层振膜至少存在如下技术问题：丁腈橡胶单层振膜在成型过程中，易同模具紧密贴合，造成振膜取膜困难，同时振膜取膜过程中拉伸变形，严重影响产品的良率；另外，丁腈橡胶模量在3-30MPa，模量小，丁腈橡胶单层振膜的厚度大，质量大，造成振膜中频灵敏度低。
为了解决上述技术问题，将丁腈橡胶层与工程塑料层进行复合，形成复合振膜，可以改善丁腈橡胶层单层振膜在成型过程中易同模具贴合导致脱模困难的问题，提高了振膜的灵敏度。
但本申请的发明人在实现本申请实施例的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：丁腈橡胶层与工程塑料层复合形成的复合振膜的断裂伸长率低，回弹性差，导致振膜产品防水性能下降；且振膜在周转的过程中，易产生不可恢复变形，不良率高，无形中增加产品成本。
因此，提供一种振膜，不仅可以改善丁腈橡胶层单层振膜在成型过程中易同模具贴合导致脱模困难的问题，提高灵敏度，而且兼具回弹性和刚性，减少振膜周转过程中的变形，保证品质，降低不良率，已经成为本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置，不仅可以改善丁腈橡胶层单层振膜在成型过程中易同模具贴合导致脱模困难的问题，提高灵敏度，而且复合振膜兼具回弹性和刚性，减少振膜周转过程中的变形，提升产品的良率。
为本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：
本发明的第一方面，提供了一种发声装置的复合振膜，包括至少一层热塑性弹性体层和至少一层橡胶层，所述橡胶层采用混炼胶制成；所述混炼胶由含有生胶和填料的原料经混炼得到，其中，所述生胶包括丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶中的至少一种，所述生胶的含量为所述混炼胶总量的40～96％。
可选地，所述丁腈橡胶采用丁二烯-丙烯腈共聚物制成，其中，所述丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的18～50％。
可选地，所述氢化丁腈橡生胶由丁二烯-丙烯腈共聚物进行加氢反应制成，其中，所述丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的18～50％。
可选地，所述填料采用碳类材料、氧化硅、硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐中的至少一种；所述填料的质量为所述混炼胶总量的1～45％。
可选地，所述混炼胶的原料还包括硫化剂，所述硫化剂的硫化体系包括硫磺硫化体系、无硫硫化体系、过氧化物硫化体系和树脂硫化体系中的至少一种；所述硫化剂的质量为所述混炼胶总量的0.5～5％。
可选地，所述混炼胶的原料还包括助剂，所述助剂包括硫化促进剂、防老剂、增塑剂、着色剂中的至少一种；所述助剂的含量为所述混炼胶总量的2～15％。
可选地，所述橡胶层的硬度为25-85A，所述橡胶层的室温储能模量为2～35MPa，所述橡胶层在室温下损耗因子为0.1～1。
可选地，所述热塑性弹性体层的材料选用聚酯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体、聚氯乙烯类热塑性弹性体、PE/EPDM动态硫化弹性体、PP/EPDM动态硫化弹性体、天然橡胶/PP动态硫化弹性体中的至少一种。
根据本发明的另一方面，提供了上述发声装置的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将热塑性弹性体层和橡胶层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜。
可选地，所述橡胶层的制备方法为：通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；或者通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
可选地，所述成型处理为气压成型或模压成型。
根据本发明的另一方面，提供了一种发声装置，包括上述复合振膜。
本发明具有如下有益效果：
本发明中，创造性地采用橡胶层同热塑性弹性体层复合形成复合振膜，其中，所述橡胶层采用混炼胶制成；所述混炼胶由含有生胶和填料的原料经混炼得到，其中，所述生胶包括丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶中的至少一种，所述生胶的含量为所述混炼胶总量的40％～96％。发明人意外发现，该复合振膜产生功能互补、协同增效，取得了预料不到的技术效果，不仅可以改善丁腈橡胶层单层振膜在成型过程中易同模具贴合导致脱模困难的问题，显著提升中频灵敏度，而且复合振膜兼具良好的回弹性和刚性，复合振膜在周转过程中受力接触变形后，可自动恢复，显著提升了振膜周转过程的良率。
附图说明
图1为填料的含量对橡胶层硬度及回弹性的影响关系图；
图2为填料的含量对橡胶层储能模量及断裂伸长率的影响关系图；
图3为本发明的实施例1提供的振膜与对比例1中的振膜的总谐波失真测试曲线；
图4为实施例1和对比例1中振膜的不同频率下响度的测试曲线。
具体实施方式
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
如无特殊说明，本说明书中的术语的含义与本领域技术人员一般理解的含义相同，但如有冲突，则以本说明书中的定义为准。
本文中“包括”、“包含”、“含”、“含有”、“具有”或其它变体意在涵盖非封闭式包括，这些术语之间不作区分。术语“包含”是指可加入不影响最终结果的其它步骤和成分。术语“包含”还包括术语“由…组成”和“基本上由…组成”。本发明的组合物和方法/工艺包含、由其组成和基本上由本文描述的必要元素和限制项以及本文描述的任一的附加的或任选的成分、组分、步骤或限制项组成。
在说明书和权利要求书中使用的涉及组分量、工艺条件等的所有数值或表述在所有情形中均应理解被“约”修饰。涉及相同组分或性质的所有范围均包括端点，该端点可独立地组合。由于这些范围是连续的，因此它们包括在最小值与最大值之间的每一数值。还应理解的是，本申请引用的任何数值范围预期包括该范围内的所有子范围。
正如背景技术所描述的，现有技术中，丁腈橡胶层与工程塑料层复合形成的复合振膜的断裂伸长率低，回弹性差，导致振膜产品防水性能下降；且振膜在周转的过程中，易产生不可恢复变形，不良率高，无形中增加产品成本，但这一问题并不为人所注意。为了解决上述技术问题，本发明提供了一种发声装置的复合振膜及其制备方法、发声装置。
第一方面，提供了一种发声装置的复合振膜，包括至少一层热塑性弹性体层和至少一层橡胶层，所述橡胶层采用混炼胶制成；所述混炼胶由含有生胶和填料的原料经混炼得到，其中，所述生胶包括丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶中的至少一种，所述生胶的含量为所述混炼胶总量的40～96％。
发明中，创造性地采用橡胶层同热塑性弹性体层复合形成复合振膜，其中，所述橡胶层采用混炼胶制成；所述混炼胶由含有生胶和填料的原料经混炼得到，其中，所述生胶包括丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶中的至少一种，所述生胶的含量为所述混炼胶总量的40％～96％。发明人意外发现，该复合振膜产生功能互补、协同增效，取得了预料不到的技术效果，不仅可以改善丁腈橡胶层单层振膜在成型过程中易同模具贴合导致脱模困难的问题，显著提升中频灵敏度，而且复合振膜兼具良好的回弹性和刚性，复合振膜在周转过程中受力接触变形后，可自动恢复，显著提升了振膜周转过程的良率。
本发明中，所述丁腈橡胶采用丁二烯-丙烯腈共聚物制成，所述丁腈橡胶的分子结构式可以呈如下所示：
其中，x、y、z为自然数。
本发明中，所述丁腈橡胶具有良好的耐温性、回弹性、耐化学品性和阻尼性能；其中丁二烯部分具有良好的分子柔顺性，从而弹性、回弹性及低温性能优异；丙烯腈部分具有强极性，所以具有良好的耐化学品性能和高的力学性能。
本发明中，所述氢化丁腈橡由丁二烯-丙烯腈共聚物进行加氢反应制成，所述氢化丁腈橡胶的分子结构式可以呈如下所示：
其中，x、y、m、n为自然数。
本发明中，所述氢化丁腈橡胶是丁二烯-丙烯腈共聚物经加氢反应后经化学交联制成，由于丁二烯中的双键进行了加氢反应，氢化了的丁二烯单元相当于乙丙橡胶链段，所以具有良好的耐热、耐老化和低温性能。
丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶中，通常，丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的15～60％。发明人经过深入的研究发现，控制所述丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的18～50％，橡胶层既有良好的回弹性，又有大的阻尼和耐化学品性能，整体综合性能优，取得了预料不到的技术效果。若所述丙烯腈的质量小于所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的18％，橡胶层的弹性、回弹性好，低温性能优异，但耐化学品性能下降，阻尼降低；若所述丙烯腈的质量小于所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的50％，橡胶层的阻尼高，耐化学品性能及耐磨性、耐热性好，但弹性和低温性能下降。
本发明中，所述生胶的含量为所述混炼胶总量的40～96％，例如40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％、75％、80％、85％、90％、96％以及它们之间的任意值。本发明中，通过控制所述生胶的含量为所述混炼胶总量的40～96％，可以提高硫化后橡胶的回弹性。
丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶属于非结晶性无定型聚合物，自身强度较低，拉伸过程中无自补强性。本发明中，通过添加填料，可现在提升丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶的拉伸强度、撕裂强度、耐磨性、硬度。
本发明中，对所述填料的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用填料种类即可，作为优选，所述填料补强剂包括碳类材料、氧化硅、硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐中的至少一种。其中对于碳类材料，包括但不限于炭黑、石墨、石墨烯、碳纳米管等；对于氧化硅，包括但不限于气相法二氧化硅和沉淀法二氧化硅等；对于硅酸盐，包括但不限于滑石粉、膨润土、高岭土、陶土、硅灰粉、硅藻土、云母；对于碳酸盐，包括但不限于碳酸钙、碳酸镁；对于硫酸盐，包括但不限于硫酸钙、硫酸钡。
本发明中，所述填料的质量为所述混炼胶总量的1～45％，例如1％、5％、8％、10％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％以及它们之间的任意值。如图1所示，为填料的含量对橡胶层硬度及回弹性的影响；如图2所示，为填料的含量对橡胶层储能模量及断裂伸长率的影响。发明人在研究中发现，随着填料含量的增加，橡胶层的硬度、拉伸强度、储能模量、撕裂性能、耐磨性能提高，但回弹性、断裂伸长率下降。本发明中，控制所述填料的质量为所述混炼胶总量的1～45％，可以兼顾橡胶层良好的硬度、拉伸强度、储能模量、回弹性、和断裂伸长率。
本发明中，所述混炼胶的原料还包括硫化剂，本发明中，对所述硫化剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的丁腈橡胶常用过硫化剂种类即可，作为优选，所述硫化剂的硫化体系包括硫磺硫化体系、无硫硫化体系、过氧化物硫化体系和树脂硫化体系中的至少一种。
对于硫磺硫化体系，所述硫磺硫化体系包括硫磺和硫化促进剂，所述硫化促进剂包括但不限于秋兰姆类、噻唑类、次磺酰胺类、氧化物类。
对于无硫硫化体系，所述无硫硫化体系包括秋兰姆类，包括但不限于二硫化四甲基秋兰姆、二硫化四乙基秋兰姆、四硫化双五亚甲基秋兰姆、二硫代吗啡啉。
对于过氧化物硫化体系，包括但不限于2,4-二氯过氧化苯甲酰、过氧化苯甲酰、二枯基过氧化物、2,5-二甲基-2,5二叔丁基过氧化己烷、二叔丁基过氧化物。
对于树脂硫化体系，包括但不限于烷基酚醛树脂。树脂硫化体系可以针对含有双键等不饱和键及醚键的聚合物进行交联，而且硫化时间短，硫化效率高，同时可以提高聚合物的耐热和耐屈挠性能，硫化时几乎没有硫化返原现象。
需要说明的是，所述生胶为丁腈橡胶时，可以采用硫磺硫化体系、无硫硫化体系、过氧化物硫化体系和树脂硫化体系中的至少一种进行硫化。所述生胶为氢化丁腈橡胶时，所述氢化丁腈橡由丁二烯-丙烯腈共聚物进行加氢反应制成，双键量减少。若加氢程度小，可以采用硫磺硫化体系、无硫硫化体系、过氧化物硫化体系和树脂硫化体系中的至少一种进行硫化；若加氢程度高，则只能使用过氧化物硫化体系。
本发明中，所述硫化剂的质量为所述混炼胶总量的0.5～5％，例如0.5％、0.8％、1％、2％、3％、4％、5％以及它们之间的任意值。若所述硫化剂的质量小于所述混炼胶总量的0.5％，橡胶层的交联度低，回弹性差，大振幅振动过程中易变形失效；若所述硫化剂的质量大于所述混炼胶总量的5％，橡胶层交联度过高，低温回弹性差，断裂伸长率小，从而导致振膜低温性能差，易破膜。本发明中，控制所述硫化剂的质量为所述混炼胶总量的0.5～5％，能够保证丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶具有适当的交联度，具有良好的回弹性和断裂伸长率。
本发明中，所述混炼胶的原料还可以包括助剂，所述助剂包括硫化促进剂、防老剂、增塑剂、着色剂中的至少一种。所述助剂的含量为所述混炼胶总量的2～15％，例如2％、5％、8％、10％、12％、15％以及它们之间的任意值。
防老剂主要用于终止丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶分子在热氧光的作用，自由基同橡胶分子的反应，显著提升橡胶的使用寿命，减小橡胶的性能降低。本发明中，对所述防老剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用防老剂种类即可，作为举例，所述防老剂包括防老剂N-445、防老剂246、防老剂4010、防老剂SP、防老剂RD、防老剂ODA、防老剂OD、防老剂WH-02中的至少一种。所述防老剂的含量为所述混炼胶总量的0.5%～3%。
丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶由于-CN极性大，混炼过程中粘度大。增塑剂主要用于提升丁腈橡胶的混炼性，增加分子链间距，减小体系粘度，提升其塑性。对所述增塑剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用增塑剂种类即可，作为优选，所述增塑剂包括古马隆树脂、醇酸树脂、液体丁腈橡胶、煤焦油、邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛脂、癸二酸二辛脂、磷酸三甲苯酯、己二酸二辛脂，环氧大豆油中的至少一种。
所述增塑剂的含量为所述混炼胶总量的1.5%～13%，增塑剂的含量越大，丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶的塑性越好，但可能会导致增塑剂迁移到橡胶表面影响产品质量，且增塑剂越多则橡胶的压缩永久变形量会增大；增塑剂的含量少，则丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶的塑性差，混炼工艺困难。
本发明中，对所述热塑性弹性体层的材料没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用热塑性弹性体即可，作为举例，所述热塑性弹性体层的材料选用聚酯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚苯乙烯类热塑性弹性体、聚烯烃类热塑性弹性体、聚氯乙烯类热塑性弹性体、PE/EPDM动态硫化弹性体、PP/EPDM动态硫化弹性体、天然橡胶/PP动态硫化弹性体中的至少一种。
发声装置的F0同材料的杨氏模量和重量相关，可以通过调整材料的杨氏模量和振膜的厚度来调节振膜的F0，其中F0的计算公式如下：
其中Mms为发声装置的等效振动质量，Cms为发声装置的等效顺性。材料的杨氏模量同材料的硬度具有正相关性，材料的模量越高，其硬度越大；为了保证振膜在低频响应性能提升，一般要求F0低一些，但同时也需要保证振膜有一定的刚性，避免大振膜振动过程中产生偏振从而造成失真。本发明中，所述橡胶层的硬度为25-85A，所述橡胶层的室温储能模量为2～35MPa，使得振膜F0能达到500-1500hz，从而低频性能优良。
本发明中，热塑性弹性体的储能模量较橡胶层的高，橡胶层同热塑性弹性体复合形成的复合振膜的模量高于单层丁腈/氢化丁腈模量，所以复合振膜的厚度可以更薄，质量更小，所以复合振膜的中频响应能力更优。
本发明中，所述橡胶层在室温下损耗因子为0.1～1。由于丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶中的-CN极性大，分子链段运动过程中阻力大，从而其损耗因子高，所述橡胶层在室温下损耗因子为0.1～1，具有好的阻尼性能，振膜的阻尼性能提高，在振动过程中可有效的抑制振膜的偏振，振膜各点的振动一致性优。
本发明中，所述复合振膜可以为两层、三层、四层或五层复合振膜，其中，至少有一层为热塑性弹性体层,至少有一层为橡胶层，本领域技术人员可以根据实际需要选择更优的层数。
第二方面，提供了上述发声装置的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将热塑性弹性体层和橡胶层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜。
本发明中，所述橡胶层的制备方法为：通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；或者通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
具体地，所述橡胶层可以将混炼胶通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层，将所述膜体与热塑性弹性体层贴合，形成复合膜；或者将混炼胶通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层，与热塑性弹性体层贴合，形成复合膜。可以理解，所述复合的方法包括但不限于上述列举的复合方法，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的其他复合方法。
本申请实施例中，对所述低温干燥的具体干燥温度不作特别限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设定，只要保证干燥过程中膜体不产生化学交联或者产生半化学交联即可。
本发明中，所述橡胶层采用涂布工艺或者压延工艺成型，使之不产生化学交联或者产生半化学交联；而在复合膜成型过程中，发生化学交联并定型。由于热塑性弹性体层和橡胶层两者贴合时橡胶层为未交联或半交联状态，此时橡胶并非网状结构而是线形结构，因此与热塑性弹性体更容易浸润；且橡胶层在振膜成型过程中硫化，硫化过程中会进一步浸润，进一步增大了两者的粘接力。因此，采用本发明的复合振膜可以显著增大热塑性弹性体层和橡胶层之间的粘接力，提升现有复合振膜结构的可靠性，长期振动后不会出现分层甚至破膜的问题。相较传统的热塑性弹性体层和胶膜层的复合振膜，剥离力显著提高，取得了预料不到的技术效果。
本发明中，所述成型处理为气压成型或模压成型。
第三方面，一种发声装置，包括相互配合的磁路系统和振动系统，所述振动系统包括上述的振膜。
所述发声装置可以是用于耳机、手机、平板电脑、笔记本电脑等便携式设备中的发声装置，但不局限于此，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的发声装置。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合具体的实施例对上述技术方案进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。
实施例1
一种发声装置的复合振膜，包括至少一层热塑性弹性体层和至少一层橡胶层；
所述复合振膜的制备方法包括如下步骤：
将热塑性弹性体层和橡胶层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行气压成型或模压成型处理形成复合振膜。
其中，所述橡胶层的制备方法为：（1）提供混炼胶；其中，所述混炼胶包括以下重量百分比旳原料：生胶60％、填料27％、硫化剂3％和助剂10％，各原料重量之和为百分之百；（2）将所述混炼胶通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层。
其中，所述生胶为丁腈橡胶，所述丁腈橡胶采用丁二烯-丙烯腈共聚物制成，其中，所述丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的30％。
所述填料采用炭黑。
所述硫化剂的硫化体系包括硫磺硫化体系，所述硫磺硫化体系包括硫磺和硫化促进剂，所述硫化促进剂为秋兰姆类。
所述助剂包括防老剂和增塑剂；所述防老剂包括防老剂N-445，所述防老剂的含量为所述混炼胶总量的2%；所述增塑剂包括醇酸树脂，所述增塑剂的含量为所述混炼胶总量的8%。
所述热塑性弹性体层的材料选用聚酯类热塑性弹性体。
实施例2
一种发声装置的复合振膜，包括至少一层热塑性弹性体层和至少一层橡胶层；
所述复合振膜的制备方法包括如下步骤：
将热塑性弹性体层和橡胶层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行气压成型或模压成型处理形成复合振膜。
其中，所述橡胶层的制备方法为：（1）提供混炼胶；其中，所述混炼胶包括以下重量百分比旳原料：生胶40％、填料45％、硫化剂5％和助剂10％，各原料重量之和为百分之百；（2）将所述混炼胶通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
其中，所述生胶为氢化丁腈橡胶；所述氢化丁腈橡生胶由丁二烯-丙烯腈共聚物进行加氢反应制成，其中，所述丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的18％。
所述填料采用滑石粉和硫酸钙，所述硫化剂的包括2,4-二氯过氧化苯甲酰。
所述助剂包括增塑剂；所述增塑剂包括煤焦油和邻苯二甲酸二丁酯。
所述热塑性弹性体层的材料选用聚氨酯类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体。
实施例3
一种发声装置的复合振膜，包括至少一层热塑性弹性体层和至少一层橡胶层；
所述复合振膜的制备方法包括如下步骤：
将热塑性弹性体层和橡胶层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行气压成型或模压成型处理形成复合振膜。
其中，所述橡胶层的制备方法为：（1）提供混炼胶；其中，所述混炼胶包括以下重量百分比旳原料：生胶96％、填料1％、硫化剂0.5％和助剂2.5％，各原料重量之和为百分之百；（2）将所述混炼胶通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层。
其中，所述生胶包括丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶；所述丁腈橡胶采用丁二烯-丙烯腈共聚物制成，其中，所述丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的50％；所述氢化丁腈橡生胶由丁二烯-丙烯腈共聚物进行加氢反应制成，其中，所述丙烯腈的质量为所述丁二烯-丙烯腈共聚物总量的20％。
所述填料采用石墨和膨润土。
所述硫化剂的硫化体系包括过氧化物硫化体系，所述过氧化物硫化体系包括二枯基过氧化物和2,5-二甲基-2,5二叔丁基过氧化己烷。
所述助剂包括防老剂；所述防老剂包括防老剂OD。
所述热塑性弹性体层的材料选用聚苯乙烯类热塑性弹性体。
对比例1
基于实施例1，不同之处仅在于：对比例1中不含有热塑性弹性体层。
对比例2
基于实施例1，不同之处仅在于：对比例2中将热塑性弹性体层替换为工程塑料层。
为验证本发明产品性能，分别根据实施例1-3和对比例1-2的制备方法，每个实例制作100个平行产品，对制得的振膜进行了良率损失测试，其中，振膜的良率损失主要包括粘膜造成良率损失、周转过程良率损失和组装过程良率损失，测试结果参见表1。
需要说明的是，粘膜造成良率损失是指在振膜成型过程，由于振膜同模具紧密贴合，造成振膜取膜困难，振膜脱模过程中拉伸变形，造成产品的良率损失。
周转过程良率损失是指振膜脱模后，在转移振膜过程中，由于振膜受力接触产生不可恢复的变形造成产品的良率损失。
组装过程良率损失是指将振膜组装到发声装置过程中定位困难造成造成产品的良率损失。
表1
由表1可以看出，对比例1中的单层橡胶振膜由于同模头贴合紧密，故而取模过程中易造成振膜拉伸变形，造成一定良率损失。对比例2中丁腈橡胶同工程塑料复合膜由于工程塑料常温下模量高，断裂伸长率小，回弹性差，当振膜受外力产生变形后，易产生折痕，故而周转良率损失较大；而本发明中丁腈橡胶/氢化丁腈同热塑性弹性体复合膜兼具回弹性和刚性，生产良率最优。
为验证本发明产品性能，测试实施例1和对比例1中振膜的总谐波失真测试曲线，具体结果参见图3，图3是本发明的实施例1提供的振膜与对比例1中的振膜的总谐波失真测试曲线，虚线为对比例1提供的振膜的总谐波失真测试曲线，实线为实施例1中振膜的总谐波失真测试曲线。由图3可以看出，本发明实施例1的振膜相对于对比例1中的振膜具有更低的THD（总谐波失真）。这表明，本发明实施例1的振膜具有更优的抗偏振能力，并且音质更佳。
为验证本发明产品性能，测试实施例1和对比例1中振膜的不同频率下响度的测试曲线(SPL曲线)，横坐标为频率(Hz)，纵坐标为响度。具体结果参见图4，图4是本发明的实施例1提供的振膜与对比例1中的振膜的不同频率下响度的测试曲线，虚线为实施例1提供的振膜的不同频率下响度的测试曲线，实线为对比例1中振膜的不同频率下响度的测试曲线。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。
