平衡环成型模具
技术领域
本发明属于模具技术领域，用于洗衣机平衡环的开发制造，尤其涉及一种平衡环成型模具。
背景技术
洗衣机平衡环其为环状结构，通过注塑模具加工形成。
洗衣机平衡环其单边横向截面呈U形，见附图5，在脱模时，现有采用外圈若干凸块分别与洗衣机平衡环的下端外端面接触，采用内圆形块与内端面接触，然后向上顶起迫使洗衣机平衡环向上脱离芯模。
上述的这种顶出结构其在一定程度上能够满足生产要求，但是，这种顶出方式会存在如下缺陷：
凸块其难以被组装至一个水平面上，也就是说，圆周分布的凸块其存在一定的高度差，而这种高度差则导致顶出时接触不均匀而影响产品的脱模质量。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供一种能够提高脱模质量的平衡环成型模具。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本平衡环成型模具包括模具底座，在模具底座上固定有组合式环形芯凸模，以及扣合在组合式环形芯凸模上的上型腔模，组合式环形芯凸模和上型腔模之间形成平衡环成型腔，在上型腔模上方固定有向平衡环成型腔内进胶的塑胶进胶机构，在模具底座上设有套在组合式环形芯凸模外侧的环形外顶出块且环形外顶出块的上表面内侧与成型在平衡环成型腔内的平衡环下端外端面接触，以及位于组合式环形芯凸模内的内圆形顶出块且内圆形顶出块的上表面外缘与平衡环的下端内端面接触，所述的环形外顶出块和内圆形顶出块与升降驱动机构连接，且升降驱动机构驱动环形外顶出块和内圆形顶出块同时向上顶起平衡环。
在上述的平衡环成型模具中，所述的环形外顶出块上端面内侧设有与所述的下端外端面接触的上环形平面一；在内圆形顶出块上表面外缘设有与所述的下端内端面接触的上环形平面二。
在上述的平衡环成型模具中，所述的升降驱动机构包括放置在模具底座内底部的升降底板，以及放置在升降底板上的联动顶板，在联动顶板上穿设有若干呈圆周均匀分布的顶杆一，顶杆一的上端向上延长且其上端端面与环形外顶出块的下表面接触；
还包括若干穿设在联动顶板上且呈圆周均匀分布的顶杆二，顶杆二的上端向上延长且其上端端面与内圆形顶出块的下表面接触，在模具底座的中心设有升降驱动轴进入孔。
在上述的平衡环成型模具中，所述的组合式环形芯凸模包括呈水平设置的圆形底座，在圆形底座上表面外缘设有若干呈圆周均匀分布的型芯镶件固定盲孔，以及若干下端一一固定在所述型芯镶件固定盲孔内的型芯镶件，型芯镶件固定盲孔的孔底和型芯镶件的底部之间通过凹凸配合连接结构连接，相邻两个型芯镶件的相向一端端面相互吻合拼接，在每个型芯镶件的顶部中心设有沿其长度方向设置的凸筋成型槽且凸筋成型槽将型芯镶件顶部分切成内凸成型部和外凸成型部，型芯镶件由铍铜材料制成且所述的型芯镶件合围形成一圈。
在上述的平衡环成型模具中，所述的内凸成型部靠近凸筋成型槽槽底的一外侧设有内定位槽，以及固定在内定位槽上的内加强拼装镶件，且内加强拼装镶件的上侧向内延长至内凸成型部的顶部上方，在外凸成型部的外壁底侧设有外定位槽，以及固定在外定位槽上的外加强拼装镶件，外加强拼装镶件的上侧向内延长至外凸成型部的顶部上方，外加强拼装镶件的上侧内壁与外凸成型部的内壁齐平，内加强拼装镶件的外壁与凸筋成型槽的内侧槽壁齐平。
在上述的平衡环成型模具中，所述的塑胶进胶机构包括呈水平设置的塑胶热流道，塑胶热流道呈十字形，在塑胶热流道的内部设有十字形塑料分流通道，在塑胶热流道的上表面中心设有十字形塑料分流通道连通的进胶嘴，在塑胶热流道的每个端部外端设有塑胶注胶嘴，在塑胶热流道的上表面设有十字形上加热装置，在塑胶热流道的下表面设有十字形下加热装置。
在上述的平衡环成型模具中，所述的十字形上加热装置包括设置在固定在塑胶热流道上表面外缘的上加热管固定槽，以及固定在上加热管固定槽槽底的上加热管，十字形下加热装置包括设置在塑胶热流道的下表面外缘且与上加热管固定槽相对应的下加热管固定槽，以及固定在下加热管固定槽槽底的下加热管，所述的上加热管直径小于上加热管固定槽的槽深，所述的下加热管直径小于下加热管固定槽的槽深，所述的上加热管和下加热管并联设置。
在上述的平衡环成型模具中，所述的上加热管固定槽结构与下加热管固定槽结构相同，包括四个几字形固定槽，四个几字形固定槽一一分布在塑胶热流道相应的端部表面外缘，所述的上加热管形状与几字形固定槽相匹配，所述的下加热管形状与几字形固定槽相匹配，所述的上加热管有四根且一一固定在相应的几字形固定槽中，所述的下加热管有四根且一一固定在相应的几字形固定槽中。
在上述的平衡环成型模具中，所述的塑胶注胶嘴包括固定在塑胶热流道上表面的圆形座，以及位于塑胶热流道下表面且呈竖直设置的注胶筒，本注胶嘴还包括上端穿设在圆形座上且能够在竖直方向升降的气控针阀杆，气控针阀杆依次贯穿与塑胶横向通道连通的连通孔体、塑胶横向通道和塑胶纵向出料孔且气控针阀杆的下端伸入至注胶筒内；
在注胶筒的下端内壁设有内径大于注胶筒内径的扩孔，以及上端插于所述扩孔内的缩口注胶头，在缩口注胶头的上端外壁设有凸肩，凸肩与扩孔间隙配合且在缩口注胶头上套设有锁紧套，锁紧套的上端抵靠在凸肩下环形端面上且锁紧套的外壁与扩孔螺纹连接，锁紧套的长度短于缩口注胶头的上端且锁紧套的下端端部位于缩口注胶头的下端端部侧上方；以及
在注胶筒上还套设有外护套和两个卡簧，其中一个卡簧位于圆环槽内并固定在注胶筒上端外壁，另外一个卡簧固定在注胶筒下端外壁，外护套位于两个卡簧之间，在注胶筒和外护套之间设有发热圈，发热圈的两端分别作用在外护套的两端。
在上述的平衡环成型模具中，所述的塑胶热流道固定在流道固定板上表面的十字形安装槽内，在流道固定板下表面连接有上模板，上型腔模固定在上模板下表面的固定腔内，上模板位于环形外顶出块上方，在上模板的周向设有斜导柱，以及与环形外顶出块水平滑动连接的滑块，斜导柱插于滑块的倾斜导向孔中，在滑块的内端设有水平定位孔，以及插于所述水平定位孔中的侧孔成型芯，侧孔成型芯的内端延长至水平定位孔的内端以外，在水平定位孔的外端设有扩孔，侧孔成型芯的外端限位帽容纳于所述的扩孔内，在外端限位帽远离侧孔成型芯的一端和滑块之间设有定向限制结构且定向限制结构迫使侧孔成型芯按照设定的角度安装固定。
与现有的技术相比，本平衡环成型模具的优点在于：
1、不仅提高了顶出产品的质量，而且还进一步提高了顶起的稳定性和平顺性。该方式其进一步简单了模具的结构，特别是环形外顶出块的加工制造
2、采用分体式结构，其可以便于更换缩口注胶头，不仅降低了使用成本，而且还进一步降低了更换维护难度，设计更加合理。
3、采用上下两个表面的外缘同时设计加热管，其不仅可以提高加热效率，而且还可以提高塑胶的流动速度，避免了凝固现象。同时，整体的结构更加简单。
呈十字形的设计，其可以大幅缩小占用的空间，以及整体结构更加紧凑，可以便于模具的开发设计。
4、通过倾斜面一和倾斜面二的吻合，可以确保侧孔成型芯定向安装固定，极大程度上降低了返工率，以及可以进一步提高组装效率，同时，无形中降低了组装难度。
采用分体式的结构，其可以单独更换其中的任意一部件，降低了使用成本和维护更加方便简单。
5、采用分体式的结构，其可以单独更换其中的任意一部件，降低了使用成本和维护更加方便简单。
采用若干个型芯镶件相互拼接，此时的型芯镶件可以同时加工，可以提高组装后的精度，大幅降低了返工频率。
采用圆形底座和型芯镶件分体设计，可以大幅降低制造成本。
附图说明
图1是本发明提供的模具立体结构示意图。
图2是本发明提供的模具剖视结构示意图。
图3是本发明提供的模具俯视结构示意图。
图4是图3中的C-C向剖视结构示意图。
图5是本发明提供的洗衣机平衡环结构示意图。
图6是本发明提供的内置在模具内的组合式环形芯凸模结构示意图。
图7是本发明提供的圆形底座结构示意图。
图8是本发明提供的型芯镶件结构示意图。
图9是本发明提供的另一种型芯镶件结构示意图。
图10是图8的另一视角结构示意图。
图11是本发明提供的上型腔模结构示意图。
图12是本发明提供的注胶嘴纵向剖视结构示意图。
图13是本发明提供的进胶机构结构示意图。
图14是本发明提供的上下加热装置的局部结构示意图。
图15是本发明提供的模具另一视角结构示意图。
图16是本发明提供的侧抽芯机构的结构示意图。
图17是本发明提供的侧抽芯局部结构示意图。
图18是本发明提供的侧抽芯机构在模具内的示意图。
具体实施方式
以下是发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1-2和图4所示，本平衡环成型模具包括模具底座c1，模具底座c1包括固定底板c12，固定在固定底板c12相对应两侧边上表面的支撑块c13，以及固定在两块支撑块c13上表面的固定中板c14，固定中板c14为环形板。
如图6-10所示，
在模具底座c1上固定有组合式环形芯凸模d，组合式环形芯凸模d包括呈水平设置的圆形底座d1，圆形底座d1由模具钢材料制成。圆形底座d1其可以便于车床加工。
其次，在圆形底座d1的上表面中心区域设有环形槽体d130。
环形槽d13起到让位作用。
在圆形底座d1上表面外缘设有若干呈圆周均匀分布的型芯镶件固定盲孔d11，以及若干下端一一固定在所述型芯镶件固定盲孔d11内的型芯镶件d2，优化方案，本实施例的型芯镶件固定盲孔d11有8个，相应的型芯镶件d2也有8个。数量的控制主要是为了加工效率，数量少则会增加型芯镶件d2的长度，长度越长则加工难度越大。
型芯镶件固定盲孔d11的孔底和型芯镶件d2的底部之间通过凹凸配合连接结构连接，优化方案，本实施例的型芯镶件固定盲孔d11为矩形盲孔。
其次，凹凸配合连接结构包括设置在型芯镶件d2底部的矩形凸块d23，矩形凸块d23插入至型芯镶件固定盲孔d11中，在矩形凸块d23的底面上设有若干定位孔231，在型芯镶件固定盲孔d11的孔底设有若干一一插于所述定位孔231中的定位凸起d12。
在型芯镶件固定盲孔d11孔底设有若干环形槽d13，且环形槽d13内设有上述的定位凸起d12。在每个型芯镶件固定盲孔d11的孔底分别设有若干过钉孔d14，以及穿设在每个过钉孔d14内的固定螺栓，在矩形凸块d23的底部设有若干供所述的固定螺栓一一插入的螺孔d24，且所述的固定螺栓和螺孔d24螺纹连接。
过钉孔d14有四个，在每个型芯镶件固定盲孔d11的每个角部分别设有一过钉孔d14。
另外，相邻两个型芯镶件d2的相向一端端面相互吻合拼接，在每个型芯镶件d2的顶部中心设有沿其长度方向设置的凸筋成型槽a03且凸筋成型槽a03将型芯镶件d2顶部分切成内凸成型部d21和外凸成型部d22，型芯镶件d2由铍铜材料制成且所述的型芯镶件d2合围形成一圈。
圆形底座d1的材料与型芯镶件d2的材料不同，由于铍铜较贵，而本申请中的圆形底座d1其材料可以选用价格相对低廉且能够满足使用强度要求的材料就可以。这种结构和选材可以大幅降低制造成本，根据公司初步统计，铍铜分8块，材料费用比原来一块铍铜费用节约2.5万元。
在内凸成型部d21靠近凸筋成型槽a03槽底的一外侧设有内定位槽d211，以及固定在内定位槽d211上的内加强拼装镶件d212，且内加强拼装镶件d212的上侧向内延长至内凸成型部d21的顶部上方，在外凸成型部d22的外壁底侧设有外定位槽d221，以及固定在外定位槽d221上的外加强拼装镶件d222，外加强拼装镶件d222的上侧向内延长至外凸成型部d22的顶部上方，外加强拼装镶件d222的上侧内壁与外凸成型部d22的内壁齐平，内加强拼装镶件d212的外壁与凸筋成型槽a03的内侧槽壁齐平。
内加强拼装镶件d212和内凸成型部d21两者采用若干连接螺钉连接固定，即，穿设在内凸成型部d21上向外与内加强拼装镶件d212内表面上的螺孔螺纹连接。
同时，外加强拼装镶件d222和外凸成型部d22两者也采用若干连接螺钉连接固定，即，穿设在外加强拼装镶件d222上向内与外凸成型部d22外表面上的螺孔螺纹连接。
如图11所示，
以及扣合在组合式环形芯凸模d上的上型腔模e，组合式环形芯凸模和上型腔模之间形成平衡环成型腔室,上型腔模e包括下表面外缘具有环形型腔e11的圆形上模e1，环形型腔e11将圆形上模e1下表面分切成外环形接触部e12和内圆形接触部e13。
圆形上模e1扣合在下模上，环形型腔e11和下模形成平衡环成型腔室，向平衡环成型腔室内注入塑胶，然后成型即可制得平衡环。其次，在环形型腔e11底部设有若干呈圆周均匀分布的拱形凹槽e111，以及位于相邻两个拱形凹槽e111之间的圆形凸起e112。
拱形凹槽e111即在平衡环的外顶部形成若干拱形凸起，而圆形凸起e112则在拱形凹槽e111的顶部形成通孔。
在外环形接触部e12的圆环分型端面e14上设有若干呈圆周均匀分布的连通槽一e15，连通槽一e15的内端与环形型腔e11连通，连通槽一e15的外端与外界连通。圆周均匀分布其可以便于加工制造。
在内圆形接触部e13的下表面外缘设有环形凸起分型部e16且环形凸起分型部e16的内侧和内圆形接触部e13形成圆形槽，以及设置在环形凸起分型部e16上的若干呈圆周均匀分布的连通槽二e17，连通槽二e17的外端与环形型腔e11连通，连通槽二e17的内端与圆形槽连通。圆周均匀分布其可以便于加工制造。
在本实施例中
通过设计连通槽一e15和连通槽二e17，其可以形成排气作用，在脱模的过程中，可以大幅提高脱模效率，设计更加合理且进一步提高了模具的实用性。其次，在连通槽一e15的槽底内端设有上凸部一e151且上凸部一e151的厚度小于连通槽一e15的槽深。
在连通槽二e17的槽底外端设有上凸部二e171且上凸部二e171的厚度小于连通槽二e17的槽深。设计的上凸部一e151和上凸部二e171其可以形成阻挡，即，在成型加工时在最大程度形成气流外泄的阻挡。
连通槽一e15槽深等于连通槽二e17的槽深。相等的槽深其可以便于加工制造。连通槽一e15位于连通槽二e17的侧上方。即，外环形接触部e12的凸起高度大于内圆形接触部e13的凸起高度。还有，在外环形接触部e12上设有四个呈圆周均匀分布的滑块安装槽e18。滑块安装槽e18其可以用于安装固定滑块。
进一步地，滑块安装槽e18分布在相邻的两个连通槽一e15之间。而滑块安装槽e18和连通槽一e15的总数量等于连通槽二e17的总数量，且四个滑块安装槽e18一一对应一连通槽二e17，连通槽一e15一一对应剩余的连通槽二e17。这种结构其便于加工制造。
如图12-15所示，
在上型腔模e上方固定有向平衡环成型腔室内进胶的塑胶进胶机构f,包括呈水平设置的塑胶热流道f1，优化方案，本实施例的塑胶热流道f1呈十字形。其结构更加紧凑，同时，可以大幅缩小空间占用，便于模具的开发设计。
在塑胶热流道f1的内部设有十字形塑料分流通道，在塑胶热流道f1的上表面中心设有十字形塑料分流通道连通的进胶嘴f4，在塑胶热流道f1的每个端部f10外端设有塑胶注胶嘴f5，塑胶从进胶嘴f4进入至十字形塑料分流通道内，然后通过十字形塑料分流通道将塑胶分流，最后从塑胶注胶嘴f5注入至模具型腔内。
优化方案，塑胶热流道f1通过若干螺栓f13固定在流道固定板f6上，且塑胶热流道f1的下表面和流道固定板f6的上表面留有间隙。两者保持间隙，其可以避免热量的传递，同时，还可以便于停机后的散热。
其次，在流道固定板f6上表面设有十字形安装槽f61，塑胶热流道f1通过若干螺栓f13固定在十字形安装槽f61的槽底上。在塑胶热流道f1下表面中心和十字形安装槽f61的槽底之间连接有固定连接座，固定连接座呈柱状。固定连接座的中心穿设有锁定螺栓，在塑胶热流道f1下表面中心设有供所述的锁定螺栓进入的锁定螺孔，锁定螺栓和锁定螺孔螺纹连接。
在流道固定板f6中心设有供固定连接座下端进入的定位盲孔。以及
将所述十字形安装槽f61封盖的上固定板f101，上固定板f101和流道固定板f6两者通过若干螺栓连接固定。
进一步地，在塑胶热流道f1的每个端部f10的一侧设有外凸部，以及穿设在所述外凸部上的螺栓f13。
在塑胶热流道f1的上表面设有十字形上加热装置，在塑胶热流道f1的下表面设有十字形下加热装置。优化方案，本实施例的十字形上加热装置和十字形下加热装置呈上下对称。
十字形上加热装置包括设置在固定在塑胶热流道f1上表面外缘的上加热管固定槽f11，以及固定在上加热管固定槽f11槽底的上加热管f2，十字形下加热装置包括设置在塑胶热流道f1的下表面外缘且与所述的上加热管固定槽f11相对应的下加热管固定槽f12，以及固定在下加热管固定槽f12槽底的下加热管f3，所述的上加热管f2直径小于上加热管固定槽f11的槽深，所述的下加热管f3直径小于下加热管固定槽f12的槽深，直径小的设计，其可以避免干涉导致，同时，还可以对加热管形成保护，避免了接触导致的加热管损坏。
其次，为了便于加工制造，本实施例的上加热管固定槽f11的槽深等于下加热管固定槽f12的槽深。采用上下两个表面的外缘同时设计加热管，其不仅可以提高加热效率，而且还可以提高塑胶的流动速度，避免了凝固现象。同时，整体的结构更加简单。
塑胶热流道f1由金属材料加工制成。
为了便于控制，本申请的上加热管f2和下加热管f3并联设置。即，并联在供电电源上。优化方案，本实施例的上加热管固定槽f11结构与下加热管固定槽f12结构相同，包括四个几字形固定槽，四个几字形固定槽一一分布在塑胶热流道f1相应的端部f10表面外缘，所述的上加热管f2形状与几字形固定槽相匹配，所述的下加热管f3形状与几字形固定槽相匹配，所述的上加热管f2有四根且一一固定在相应的几字形固定槽中，所述的下加热管f3有四根且一一固定在相应的几字形固定槽中。
四根上加热管f2并联设置，四根下加热管f3并联设置。
在几字形固定槽的槽口设有几字形封闭条，几字形封闭条其用于对上加热管f2和下加热管f3的封闭固定，以及对上加热管f2和下加热管f3的保护，当然，上加热管f2和下加热管f3还可以采用压块和螺钉的方式实现固定。
进一步地，在每个几字形固定槽的槽口两侧分别设有让位台阶。几字形封闭条固定在让位台阶上，采用小螺丝进行固定。
几字形固定槽一端延长至相邻两个端部f10中的其中一个端部f10的中部并与外界连通，几字形固定槽的另一端延长至另外一个端部f10的中部并与外界连通，上加热管f2固定在所述的几字形固定槽中且上加热管f2的两端分别延长至几字形固定槽的两端以外，下加热管f3固定在所述的几字形固定槽中且下加热管f3的两端分别延长至几字形固定槽的两端以外。上述的这种结构其便于加工设计，同时，还便于后续散热，以及加热管的安装。
其次，几字形固定槽槽底为平面，所述的上加热管f2和下加热管f3均为圆形加热管，上加热管f2固定在几字形固定槽的槽底且上加热管f2的侧部与几字形固定槽的两侧槽壁接触，下加热管f3固定在几字形固定槽的槽底且下加热管f3的侧部与几字形固定槽的两侧槽壁接触。
通过并联设置的上加热管和下加热管，可以实现对塑胶热流道的上下面同时加热。
进胶嘴包括竖直设置的进胶筒体，在进胶筒体的外壁设有加热电圈，以及保护圆筒，加热电圈置于进胶筒体的外壁和保护圆筒的内壁之间，加热电圈其用于对进胶进行加热，避免塑胶的凝固。
如图12-13所示，
在塑胶热流道f1的内部设有塑胶横向通道b1a和上端与塑胶横向通道b1a连通的塑胶纵向出料孔b1b。塑胶注胶嘴f5包括固定在塑胶热流道f1上表面的圆形座b2，在塑胶热流道f1的上表面连接有上固定板101，圆形座b2固定在上固定板101的台阶孔上，圆形座b2周向和台阶孔的内壁密封连接。密封采用密封圈实现。
以及位于塑胶热流道f1下表面且呈竖直设置的注胶筒b3，本注胶嘴还包括上端穿设在圆形座b2上且能够在竖直方向升降的气控针阀杆b4，气控针阀杆b4依次贯穿与塑胶横向通道b1a连通的连通孔体b1c、塑胶横向通道b1a和塑胶纵向出料孔b1b且气控针阀杆b4的下端伸入至注胶筒b3内。
在连通孔体b1c上端内部设有导向座b7，导向座b7通过若干紧固件一固定在塑胶热流道f1上表面，在导向座b7的内部设有供气控针阀杆b4插入的导向孔。
在圆形座b2的下端内部设有芯杆插入盲孔b21，气控针阀杆b4的上端插于芯杆插入盲孔b21内。
导向座b7的上端有圆环接触部且圆环接触部的上端与顶板的下表面密封接触，芯杆插入盲孔b21和圆环接触部形成气室，以及与气室连通的气管，气管与供气终端连接，例如供气压缩机等等。
在注胶筒b3的下端内壁设有内径大于注胶筒b3内径的扩孔b31，以及上端插于所述扩孔b31内的缩口注胶头b32，在缩口注胶头b32的上端外壁设有凸肩b33，凸肩b33与扩孔b31间隙配合且在缩口注胶头b32上套设有锁紧套b34，锁紧套b34的上端抵靠在凸肩b33下环形端面上且锁紧套b34的外壁与扩孔b31螺纹连接，锁紧套b34的长度短于缩口注胶头b32的上端且锁紧套b34的下端端部位于缩口注胶头b32的下端端部侧上方。
采用分体式结构，其可以便于更换缩口注胶头b32，不仅降低了使用成本，而且还进一步降低了更换维护难度，设计更加合理。
当向气室内通气后，此时的气控针阀杆b4向上移动并迫使气控针阀杆b4的下端脱离缩口注胶头b32，也就可以进行注胶作业了，相反则为封胶状态。
在缩口注胶头b32下端端部套设有耐磨套b320。
在锁紧套b34下端外壁与平衡环模具入胶孔孔壁密封连接。即，这种状态为注胶状态。进一步地，在锁紧套b34下端外壁设有至少一个密封圈定位槽和设置在每个密封圈定位槽中的密封圈b35。本实施例的密封圈b35有两个。
在锁紧套b34下端外壁设有外凸限位肩b36，外凸限位肩b36用于防止锁紧套b34过度向上旋入注胶筒b3。
在注胶筒b3上端外壁设有环形外凸部b37，以及设置在环形外凸部b37下端外缘的圆环固定部b38，环形外凸部b37、圆环固定部b38和注胶筒b3之间形成圆环槽，圆环固定部b38插于与流道固定板6上表面的垫板定位孔b60中。
上述的这种结构其可以便于加工制造，以及后续的组装和拆卸，还可以进一步提高结构强度。
流道固定板6固定在上模板1上，而上型腔模固定在上模板内。在注胶筒b3上还套设有外护套b40和两个卡簧b5，其中一个卡簧位于圆环槽内并固定在注胶筒b3上端外壁，另外一个卡簧固定在注胶筒b3下端外壁，外护套b40起到保温隔热的作用。外护套b40位于两个卡簧b5之间，在注胶筒b3和外护套b40之间设有发热圈b6，发热圈b6的两端分别作用在外护套b40的两端。
发热圈b6为电加热发热圈。
注胶状态时：此时的气控针阀杆b4在气室通气后向上脱离缩口注胶头b32，而塑胶则从塑胶热流道f1进入至注胶筒b3内，并最终从缩口注胶头b32注入至模具型腔中，在此过程中，为了避免凝固现象，设计的发热圈b6其可以对注胶筒b3进行加热，可以进一步提高塑胶的流动速度。
封胶状态时：此时的气控针阀杆b4在失去气压作用力后在自重作用下向下，然后插于缩口注胶头b32内，即，实现封胶。
如图1-5所示，
在模具底座c1上设有套在组合式环形芯凸模外侧的环形外顶出块c3且环形外顶出块的上表面内侧与成型在平衡环成型腔内的平衡环下端外端面接触，以及位于组合式环形芯凸模内的内圆形顶出块c4且内圆形顶出块的上表面外缘与平衡环的下端内端面接触，所述的环形外顶出块和内圆形顶出块与升降驱动机构连接，平衡环a0套在组合式环形芯凸模d上且升降驱动机构c5驱动环形外顶出块和内圆形顶出块同时向上顶起平衡环。
在环形外顶出块c3上端面内侧设有与所述的下端外端面a01接触的上环形平面一。在内圆形顶出块c4上表面外缘设有与所述的下端内端面a02接触的上环形平面二。
具体地，本实施例的升降驱动机构c5包括放置在模具底座c1内底部的升降底板c51，以及放置在升降底板c51上的联动顶板c52，在联动顶板c52上穿设有若干呈圆周均匀分布的顶杆一c53，顶杆一c53的上端向上延长且其上端端面与环形外顶出块c3的下表面接触；联动顶板c52有至少一块，当然，本实施例为两块。
还包括若干穿设在联动顶板c52上且呈圆周均匀分布的顶杆二c54，顶杆二c54的上端向上延长且其上端端面与内圆形顶出块c4的下表面接触，在模具底座c1的中心设有升降驱动轴进入孔c11。
在模具底座c1的底部设置一个升降油缸，油缸的伸缩杆进入升降驱动轴进入孔c11并将升降底板c51顶升。
优化方案，顶杆一c53上端端面与环形外顶出块c3下表面宽度方向的一半位置接触。也就是宽度的一半位置，可以确保顶升的重力分布均匀性。
顶杆二c54上端端面与内圆形顶出块c4的下表面外缘接触。
联动顶板c52一侧连接有滑槽c521，以及下端插于滑槽c521内的限制块c522，限制块c522的上端通过限制凸部c523固定在固定中板c14的一侧，限制凸部c523的外径大于滑槽c521的槽内径。这种结构其可以避免联动顶板c52的过度向上移动，起到极限保护的作用。
另外，在固定中板c14相对的两侧还穿设有导向柱一c141，在环形外顶出块c3上设有供所述的导向柱一c141一一插入的导向孔一c30。在固定底板c12上穿设有若干导向柱二c121，在升降底板c51和联动顶板c52上分别设有上下连通的导向孔二，导向柱二c121的上端贯穿升降底板c51和联动顶板c52上的导向孔二且导向柱二c121的上端固定在固定中板c14的下表面上。
导向柱和导向孔的设计，其可以提高升降的稳定性和平顺性。
联动顶板c52被顶起，此时的联动顶板c52被同步顶起；此时的顶杆一c53则将环形外顶出块c3向上顶起，顶杆二c54将内圆形顶出块c4向上顶起，环形外顶出块c3和内圆形顶出块c4同时向上运动，而此时的平衡环a0就可以向上脱离组合式环形芯凸模d，也就是实现脱模。
本申请采用上述的顶出方式，不仅提高了顶出产品的质量，而且还进一步提高了顶起的稳定性和平顺性。另外，该方式其进一步简单了模具的结构，特别是环形外顶出块c3的加工制造。
如图13所示，
进一步地，塑胶热流道f1固定在流道固定板f6上表面的十字形安装槽内，如图16-18所示，在流道固定板下表面连接有上模板1，上型腔模固定在上模板下表面的固定腔内，上模板位于环形外顶出块上方，在上模板的周向设有斜导柱2，以及与环形外顶出块水平滑动连接的滑块4，斜导柱插于滑块的倾斜导向孔41中，在滑块的内端设有水平定位孔42，以及插于所述水平定位孔中的侧孔成型芯43，侧孔成型芯的内端延长至水平定位孔的内端以外，在水平定位孔的外端设有扩孔44，侧孔成型芯的外端限位帽45容纳于所述的扩孔内，在环形外顶出块3外缘设有供所述的斜导柱2插入的倾斜避让孔31。倾斜避让孔31为腰型孔。
在环形外顶出块3外缘设有倾斜槽，在倾斜槽的槽口设有U形块，U形块的两端固定在倾斜槽的槽口两侧且倾斜槽和U形块之间上述的倾斜避让孔31。
在U形块上表面外端设有凸起，以及至少一根穿设在凸起上的连接螺栓，连接螺栓与环形外顶出块3的外壁螺纹连接，在每根连接螺栓上分别套设有弹簧，弹簧的一端作用在环形外顶出块3的外壁，弹簧的另一端作用在连接螺栓的帽端内端面上。
倾斜导向孔41和倾斜避让孔31起到导向作用，可以提高斜导柱2移动的平顺性和稳定性，确保了抽芯质量。
其次，在外端限位帽45的侧部设有定向平面一，在扩孔44的孔壁上设有与所述的定向平面一吻合的定向平面二，这种结构可以进一步提高安装效率。
在外端限位帽远离侧孔成型芯的一端和滑块之间设有定向限制结构且定向限制结构迫使侧孔成型芯按照设定的角度安装固定。
具体地，本实施例的定向限制结构包括设置在外端限位帽45远离侧孔成型芯43一端的倾斜面一46，以及与所述倾斜面一46吻合的倾斜面二47，倾斜面二47设置在定向限制块5上且定向限制块5通过可拆卸连接结构与滑块4连接。
在安装时，通过倾斜面一46和倾斜面二47的吻合，可以确保侧孔成型芯43定向安装固定，极大程度上降低了返工率，以及可以进一步提高组装效率，同时，无形中降低了组装难度。
在滑块4顶侧设有倾斜面48，在倾斜面48上设有与所述的扩孔44连通的倾斜槽49，所述的定向限制块5位于倾斜槽49内。
具体地，可拆卸连接结构包括若干穿设在定向限制块5上的螺栓51，在倾斜槽49的槽底设有若干供所述的螺栓51一一插入的螺孔491，所述的螺栓与螺孔螺纹连接。
进一步地，采用倾斜槽49的设计，其可以进一步提高整体结构的紧凑性，同时，还可以进一步提高定向限制块5固定的稳定性和可靠性。其次，斜导柱2通过锁定块6固定在上模板1下表面。在上模板1下表面设有定位槽口11，锁定块6位于定位槽口11内且锁定块6通过连接螺钉与定位槽口11固定连接。
所述的定位槽口11的槽底为平面一，在斜导柱2的上端设有与所述的平面一吻合的平面二。
通过平面一和平面二的吻合，可以实现斜导柱2的定向安装固定，提高了整体结构的导向平稳性。
通过斜导柱2的上下升降可以驱动滑块4水平移动，而水平移动则可以迫使侧孔成型芯43水平往复移动，向外完成抽芯，向内则为注塑成型的定型状态。
还有，在环形外顶出块3的上表面外缘设有滑槽，以及设置在滑槽槽口两槽壁上的耐磨块32，滑块4置于两块耐磨块32之间，耐磨块32通过销子和/或螺钉固定在环形外顶出块3上。耐磨块32由金属材料经过淬火制成。耐磨块32起到导向和限制的作用，避免了滑块4脱离滑槽。
本实施例的工作原理如下：
向进胶机构的进胶嘴f4进塑胶；
塑胶进入至塑胶热流道f1,塑胶热流道f1的四个端部将塑胶引流至注胶嘴f5,通过注胶嘴f5将塑胶注入至平衡环成型腔室内，此时的上型腔模和组合式环形芯凸模已经预先合模，侧抽芯机构的侧孔成型芯43也插入平衡环成型腔室的设定位置，通过成型加工制成平衡环；
脱模时，首先迫使上模板向上脱离，此时的侧孔成型芯43向外抽离，即，脱离平衡环侧面，而在升降驱动机构c1的驱动下迫使环形外顶出块和内圆形顶出块同时向上移动，即，将平衡环脱离组合式环形芯凸模，完成平衡环的脱模。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
