一种化粪池半模一体成型方法
技术领域
本发明涉及污水处理设备技术领域，尤其涉及一种化粪池半模一体成型方法。
背景技术
随着城市化进程的推进、农村的改革以及环保意识的增强，化粪池的需求也越来越大，目前常见的化粪池主要分为钢筋混凝土式化粪池和玻璃钢化粪池，玻璃钢化粪池具有结构简单、重量轻、容量大等优点，但是其安装较繁琐，需要进行防护，且承压性能低，钢筋混凝土化粪池具有良好的机械强度和使用寿命，同时其安装方便，无需额外的防护措施，现挖现埋即可，但是其相对来说密封性较差，且钢筋混凝土结构的制备过程繁琐，制备周期较长。
目前常见的混凝土化粪池多采用分体式生产，通过内模与外模配合形成化粪池半模的浇筑空腔，然而混凝土的密度较大，为了保证浇筑过程中模具不变形，需要采用强度较高的模具，目前多采用钢板焊接形成的浇筑模具，因此浇筑的模具重量大，需要依靠起重设备对模具进行移动，这边不仅增加了生产的难度，同时降低了生产的效率，且重量和体积较大的模具对生产过程的安全管理也会产生较大的影响。
发明内容
有鉴于此，本发明提出了一种生产过程更加安全，同时效率也更高的化粪池半模一体成型方法。
本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种化粪池半模一体成型方法，包括外模、内模、钢筋骨架和压板，所述压板上设有浇筑开口和取模开口，所述内模为充气芯模，外模为上端开口的腔体，所述一体成型方法包括如下步骤：
步骤一、清理外模的内侧表面和内模的外侧表面；
步骤二、将钢筋骨架铺设在外模内侧表面，将内模充气并放置在钢筋骨架的远离外模的一侧，将压板盖合在外模的开口上并保持压板水平，并使内模的气门芯位于取模开口的位置，内模的上表面与取模开口的边缘相互贴合，浇筑开口与内模和外模之间的空间相互连通；
步骤三、向浇筑开口内浇筑混凝土，浇筑至混凝土的上表面与压板所在平面相互平齐，停止浇筑，待混凝土硬化；
步骤四、待混凝土硬化后，释放内模内的气体，通过取模开口将内模取出；
步骤五、取下压板，将内模取出即得到一体成型化粪池半模。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤一还包括，在外模的内侧表面涂覆混凝土脱模剂。
在以上技术方案的基础上，优选的，步骤二中，所述内模充气的气压为0.01-0.1MPa。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤二还包括，将内模的外表面包覆塑料薄膜。
更进一步优选的，所述步骤二还包括，在钢筋骨架中间安装连接模，所述连接模用于连接相邻两个充气的内模，在浇筑完毕后能够在相邻两个内模形成的空腔之间形成连接通道。
在以上技术方案的基础上，优选的，还包括步骤六、进入一体成型化粪池半模内侧，取出连接模。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述连接模为充气芯模或管道。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述管道为金属管、复合金属管和塑料管中的一种。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤二还包括，在钢筋骨架底部安装开口模，所述开口模用于连接外模与充气的内模，在浇筑完毕后能够在一体成型化粪池半模的底部形成开口。
在以上技术方案的基础上，优选的，还包括步骤六、进入一体成型化粪池半模内侧，取出开口模。
本发明的化粪池半模一体成型方法相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明的化粪池半模一体成型方法，步骤简单，利用充气芯模作为内模，克服了常规钢材框架的内模质量大、体积大和难以移动的缺陷，从而使生产的过程更加简单更加安全，同时充气芯模的内模脱模也更加简单，易于生产操作；
(2)利用本发明的化粪池半模一体成型方法，能够为企业节省内模框架的成本，同时充气芯模的内模占地面积小，易于储存和搬运，还能够为企业节省生产场地成本，从而能够扩大生产量，提高生产效率，具有良好的应用前景。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所使用化粪池模具的轴测图；
图2为本发明所使用化粪池模具的爆炸结构示意图；
图3为本发明所使用化粪池模具侧面剖视图；
图4为本发明所使用化粪池模具正面剖视图。
图中：1-外模、2-内模、3-钢筋骨架、4-压板、5-连接模、6-开口模、41-浇筑开口、42-取模开口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，结合图2，本发明的化粪池半模一体成型方法，其采用的模具包括外模1、内模2、钢筋骨架3、压板4，所述压板4上设有浇筑开口41和取模开口42，所述内模1为充气芯模，内模1上设有气门芯，外模2为上端开口的腔体，一体成型的方法包括如下步骤：
步骤一、清理外模1的内侧表面和内模2的外侧表面；
步骤二、将钢筋骨架3铺设在外模1内侧表面，将内模2充气并放置在钢筋骨架3的远离外模1的一侧，将压板4盖合在外模1的开口上并保持压板4水平，并使内模2的气门芯位于取模开口42的位置，内模2的上表面与取模开口42的边缘相互贴合，浇筑开口41与内模2和外模1之间的空间相互连通；
步骤三、向浇筑开口41内浇筑混凝土，浇筑至混凝土的上表面与压板4所在平面相互平齐，停止浇筑，待混凝土硬化；
步骤四、待混凝土硬化后，释放内模2内的气体，通过取模开口42将内模2取出；
步骤五、取下压板4，将内模2取出即得到一体成型化粪池半模。
以上实施方式中，采用形状大小可以变化的充气芯模作为内模2，便于进行内模的脱除，但是充气芯模的质量轻，因此在浇筑水泥的过程中可能会因为浮力而导致内模位移并影响浇筑的质量，因此设置压板4，对内模2进行固定，压板4的上表面分别设置浇筑开口41和取模开口42，清洗完外模1和内模2的表面后，将预先制作好的钢筋骨架3放置在外模1的内侧，再将充气的内模放置在钢筋骨架3的上方，最后再将压板4盖在外模1的开口上，一方面盖板4的边缘与外模1和内模2的边缘相互密合，从而使外模1、内模2和压板4之间形成浇筑空腔，同时内模2的气门芯可以在取模开口42处进行操作，浇筑开口41与浇筑空腔相互连通，通过固定好压板4和外模1即可达到良好的密封效果，且压板4抵持在内模2的上方，从而阻挡内模2上浮。
作为优选的实施方式，步骤一还包括，在外模1的内侧表面涂覆混凝土脱模剂。
以上实施方式中，为了进一步确保后期脱模更轻松简单，在外模1的内侧表面预先涂覆混凝土脱模剂，从而可以有效防止混凝土粘接在外模1的表面，便于脱模。
作为优选的实施方式，步骤二中，所述内模2充气的气压为0.01-0.1MPa。
以上实施方式中，内模2内的压力为0.01-0.1Mpa时，使用效果更好。
作为优选的实施方式，步骤二还包括，将内模2的外表面包覆塑料薄膜。
以上实施方式中，在内模2的表面包覆塑料薄膜可以让内模2在脱除时更容易，不存在混凝土与内模2粘接的情况，同时脱模后，化粪池的表面包裹一层塑料薄膜，更有利于后期的养护。
如图3所示，结合图2，在具体实施方式中，所述步骤二还包括，在钢筋骨架3中间安装连接模5，所述连接模5用于连接相邻两个充气的内模2，在浇筑完毕后能够在相邻两个内模2形成的空腔之间形成连接通道。
以上实施方式中，当生产的化粪池存在多个处理腔室时，需要采用多个单独的内模2，而相邻的腔室之间需要连通，因此预先在钢筋骨架3上放置连接模5，用连接模5接触连接相邻的两个充气内模2，从而可以使相邻的两个腔室之间形成通道。
作为优选的实施方式，还包括步骤六、进入一体成型化粪池半模内侧，取出连接模5。
以上实施方式中，当增加了连接模5后，在得到一体成型化粪池半模后，需要进入化粪池半模内，可以进入化粪池半模内侧，将连接模5取出，从而形成完整的化粪池半模。
作为优选的实施方式，所述连接模5为充气芯模或管道。
当连接模5为充气芯模时，取模更简单，通过放气即可取出充气芯模，当连接模5为管道使，可以将管道作为耗材，直接用于化粪池半模内。
作为优选的实施方式，所述管道为金属管、复合金属管和塑料管中的一种。
如图4所示，结合图2，所述步骤二还包括，在钢筋骨架3底部安装开口模6，所述开口模6用于连接外模1与充气的内模2，在浇筑完毕后能够在一体成型化粪池半模的底部形成开口。
以上实施方式中，为了让化粪池半模的侧边能够设置开口，可以在外模1的内侧底面设置开口模6，开口模6连接外模1和充气后的内模2的表面时，混凝土无法进入开口模6所占据的空间，此时即可形成开口，一体成型的开口更加美观完整，同时结构强度更高。
作为优选的实施方式，还还包括步骤六、进入一体成型化粪池半模内侧，取出开口模6。
以上实施方式中，当设置开口模6后，需要对一体成型的化粪池半模6的开口模6进行取出操作，优选的，开口模6可以选择采用充气芯模或管道。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
