预埋式螺管安装的钢管枕模具
技术领域
本实用新型涉及轨枕加工设备技术领域，尤其是涉及预埋式螺管安装的钢管枕模具。
背景技术
轨枕又称枕木，是铁路轨道的一种配件，其主要作用是用于支撑钢轨，保持钢轨的位置，将钢轨传递来的巨大压力传递给道床，列车经过时，轨枕能够适当变形以缓冲压力。近几年，铁路无砟轨道系统中常采用一种预制的钢管混凝土轨枕，利用钢管作为两个轨枕块之间的连接件，与一般的组合式钢筋桁架相比，整体性更强，能够有效缓解混凝土轨枕在存放、运输过程中的变形，利用多根空心钢管连接两个轨枕块，有效地增加了轨枕几何形位保持能力，减少了钢筋用量。厂家通常是采用特殊规格的模具对该钢管混凝土轨枕进行生产。
授权公告号为CN206855693U的中国专利，提出了一种双块式轨枕模具，包括多组依次排列的模具单元，各模具单元均包括模具边框，模具边框的中部设置有分隔板，分隔板的两侧的模具边框内均设置有一组双块式轨灌浆模芯，各组双块式轨枕灌浆模芯的上方设置有四个灌浆端口，四个灌浆端口分为两组，分别位于靠近模具边框侧边、分隔板侧边处，模具边框两侧板的内侧设置有用于固定对应侧灌浆端口的第一连接板，分隔板的上部设置有固定基座，固定基座的两侧边设置有用于固定对应侧灌浆端口的第二连接板。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于轨枕道床上安装时，需要与道床上的螺纹道钉配合使用，因此在轨枕制成之后，还需要人工在制成的轨枕内再打入与螺纹道钉配合安装的螺管，使得轨枕的加工更加复杂，加长了轨枕的整体施工时长，工作人员操作也比较复杂，有待改进。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供实现螺管预埋安装、安装方式简单方便、提高轨枕生产效率的预埋式螺管安装的钢管枕模具。
本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：
预埋式螺管安装的钢管枕模具，包括模架，所述模架的两端的内部均固定有混凝土浇筑模具组;
所述混凝土浇筑模具组包括两个浇筑模框，所述浇筑模框的底部螺纹穿设有两个预制道钉，所述预制道钉的自由端延伸至所述浇筑模框内部并于周侧螺纹套设有预埋螺管。
通过采用上述技术方案，加工过程中，将混凝土浇筑至浇筑模框内，混凝土凝固的过程中，预埋螺管固定嵌设于混凝土所形成的轨枕内，生产完毕后，旋出预埋螺管内的预制道钉，利用轨枕内预埋的预埋螺管与道床上的螺纹道钉的螺纹连接，从而便于后期轨枕在道床上的安装，该设计结构简单，生产过程中操作方便快捷，有效提高了轨枕的加工效率。
进一步设置为：所述预制道钉与无砟轨道中轨枕使用的螺纹道钉形状相同，所述预制道钉的直径与轨枕中使用的螺纹道钉的直径一致。
通过采用上述技术方案，使得制成的预埋螺管能够更好地与道床上安装的螺纹道钉进行安装适配。
进一步设置为：所述浇筑模框的底部固定有两个固定螺环，两个所述预制道钉分别螺纹穿设于所述固定螺环内。
通过采用上述技术方案，利用预制道钉与固定螺环的螺纹连接，使得预制道钉在浇筑模框上的安装和拆卸更加便利。
进一步设置为：两个所述固定螺环和两个所述预制道钉所处位置与螺纹道钉设置位置一致。
通过采用上述技术方案，使得轨枕内部预制的两个预埋螺管与道床上的螺纹道钉位置一致，更加便于安装。
进一步设置为：所述浇筑模框于所述固定螺环所处的一侧活动嵌设有铭牌印板。
通过采用上述技术方案，使得混凝土浇筑至浇筑模框内成型时，能够受到铭牌印板的压力，使得成型后轨枕表面直接印制有铭牌标识，减少后续的雕刻步骤，省事省力。
进一步设置为：所述浇筑模框于所述铭牌印板所处侧壁固定有两个所述固定角钢，两个所述固定角钢之间固定连接有U型钢板，所述U型钢板靠近所述浇筑模框内部的一侧与所述铭牌印板固定连接。
通过采用上述技术方案，利用U型钢板与固定角钢的固定连接，实现铭牌印板的固定，结构简单，制作成本低廉。
进一步设置为：所述U型钢板的两端分别与两个所述固定角钢之间固定穿设有多个固定螺钉。
通过采用上述技术方案，利用固定螺钉便于U型钢板在固定角钢上的安装和拆卸，从而便于根据所浇筑的轨枕规格的不同，对铭板印板进行更换。
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
（1）利用预埋螺管与预制道钉的螺纹适配，在浇筑模框内浇筑混凝土前实现预埋螺管的安装，浇筑混凝土且在混凝土成形过程中，预埋螺管与混凝土结为一体，从而实现预埋螺管在轨枕内的预埋安装，结构简单，提高了生产效率，节约了人力成本和生产成本，更加环保；
（2）利用固定螺环便于预制道钉在浇筑模框上的安装与拆卸，操作更加简单方便。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图一；
图2是本实用新型的整体结构示意图二；
图3是图2中A部局部放大图。
附图标记：1、模架；2、浇筑模框；3、预制道钉；4、预埋螺管；5、固定螺环；6、铭牌印板；7、固定角钢；8、U型钢板；9、固定螺钉。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照图1与图2，为本实用新型公开的预埋式螺管安装的钢管枕模具，包括模架1，模架1呈“口”字形设置，模架1的沿长度方向的两端且于内部均固定有混凝土浇筑模具组，两个混凝土浇筑模组之间形成便于放置钢管的空间。生产过程中，将钢管安装定位于两个混凝土浇筑模组之间，并通过在混凝土浇筑模组内浇筑形成混凝土轨枕，振捣至设定高度后，再进行后续的蒸养、翻转、脱模、检测步骤，从而完成钢管轨枕的制作。
混凝土浇筑模组包括两个浇筑模框2，两个浇筑模框2沿模架1的宽度方向并列设置，两个浇筑模框2的形状、大小、规格均相同设置，浇筑模框2于相同朝向的一侧为开口设置，浇筑模框2的一端固定于模架1一端的内壁，两个浇筑模框2相互远离的两侧侧壁分别与模架1的两相对内壁固定连接，两个浇筑模框2相互靠近的一端通过连接条固定连接。浇筑模框2用于浇筑混凝土轨枕，处于模架1两端的两组浇筑模框2共同用于生产两组钢轨枕。
模架1于浇筑模框2远离开口的一侧固定有连接槽钢，连接槽钢沿模架1的宽度方向延伸设置，且两个浇筑模框2均与连接槽钢固定连接。连接槽钢实现处于模架1同一端的两个浇筑模框2的固定连接，使得两个浇筑模框2更加稳定。
处于模架1两端的浇筑模框2相互靠近的一侧侧壁均开设有定位槽，定位槽与浇筑模框2内部空腔连通设置，浇筑模框2于定位槽所处一端侧壁呈“U”字形设置，浇筑模框2于定位槽内卡接设置有定位板，定位板呈长方体状设置。生产过程中，定位槽便于钢管的两端分别放置于处于模架1两端的两个浇筑模框2内，利用定位板便于卡紧放置好的钢管，定位板卡接至定位槽内后，定位板的三个侧壁与定位槽的内壁贴合设置。
浇筑模框2于定位槽所处的一端开设有两个第一半圆弧槽，两个第一半圆弧槽均与定位槽内部连通，定位板朝向第一半圆弧槽的一侧均开设有第二半圆弧槽，两个第一半圆弧槽和两个第二半圆弧槽均沿模架1的宽度方向排列设置，定位板插接至定位槽内后，两个第一半圆弧槽和两个第二半圆弧槽共同拼接形成与钢管插接适配的圆形孔。当两个钢管放入定位槽内，且将两个钢管分别放置于两个第一半圆弧槽内后，将定位板插接至定位槽内，并使得两个第二半圆弧槽与两个钢管插接，从而起到定位钢管的作用。
定位板远离浇筑模框2内部的一侧固定连接有插接板，所述插接板的宽度大小与所述定位板的宽度大小相同，所述插接板的长度大小大于所述定位板的长度大小，浇筑模框2于靠近处于模架1另一端的浇筑模框2的一侧固定有两个L型插接条，L型插接条靠近浇筑模框2的一端垂直于浇筑模框2的该侧侧壁设置，且于远离浇筑模框2的一端平行于浇筑模框2的该侧侧壁设置，两个L型插接条相对设置，两个L型插接条分别与相邻的浇筑模框2侧壁之间形成与插接板两端插接的插接槽。利用插接板的两端与两个插接槽的插接适配，实现插接板和定位板的位置定位。
L型插接条远离浇筑模框2一侧固定连接有抵紧螺母，抵紧螺母内螺纹穿设有抵紧螺栓，抵紧螺栓穿入抵紧螺母后贯穿L型插接条的侧壁延伸至插接槽内，抵紧螺栓同轴固定连接有旋转把手。旋转把手便于工作人员更加快速地转动抵紧螺栓，当插接板插接至插接槽内后。
插接板远离定位板的一侧固定连接有第一把手。第一把手便于工作人员拿持插接板，使得定位板的安装更加快捷便利。
参照图3，浇筑模框2于靠近连接槽钢的一侧固定有两个固定螺环5，固定螺环5内螺纹穿设有预制道钉3，预制道钉3与无砟轨道中轨枕使用的螺纹道钉形状相同，预制道钉3的直径与轨枕中使用的螺纹道钉的直径一致，两个固定螺环5和两个预制道钉3所处位置与螺纹道钉设置位置一致，预制道钉3通过固定螺环5穿入浇筑模框2的内部，预制道钉3的轴线沿模架1的高度方向延伸设置。参照图1，预制道钉3的周侧螺纹套设有预埋螺管4，预埋螺管4的内螺纹与预制道钉3的外螺纹螺纹适配。加工过程中，将混凝土浇筑至浇筑模框2内，混凝土凝固的过程中，预埋螺管4固定嵌设于混凝土所形成的轨枕内，利用轨枕内预埋的预埋螺管4与道床上的螺纹道钉的螺纹连接，从而便于后期轨枕在道床上的安装。
处于模架1同一端的两个浇筑模框2于相互靠近的一侧侧壁均活动嵌设有第一橡胶条，处于模架1同一端的两个浇筑模框2于相互远离的一侧侧壁均活动嵌设有第二橡胶条，第一橡胶条和第二橡胶条均沿模架1的长度方向延伸设置，第一橡胶条和第二橡胶条均朝向浇筑模框2内部凸起，第一橡胶条和第二橡胶条沿模架1宽度方向的截面呈三角形设置。混凝土浇筑至浇筑模框2内后，混凝土轨枕成型过程中，两侧受到第一橡胶条和第二橡胶条的挤压力而向内凹入，使得最终成型的混凝土轨枕两侧形成凹槽，使得轨枕与道床安装连接时，阻力更大，安装更加稳定。
处于模架1同一端两个浇筑模框2相互靠近的一侧均抵紧有第一抵接板，两个第一抵接板相互远离的一侧分别与两个第一橡胶条固定连接，第一抵接板的面积大小大于第一橡胶条靠近第一抵接板一侧的面积大小，两个第一抵接板之间活动设置有用于抵紧第一抵接板的第一抵紧件。利用第一抵紧件将两个第一抵接板分别抵紧于浇筑模框2的外侧壁，从而实现两个第一橡胶条的安装定位。
第一抵紧件包括两个抵紧筒，两个第一抵紧板之间锁紧有抵紧筒，两个抵紧筒均处于两个浇筑模框2之间的间隙内，抵紧筒的周壁与两个第一抵接板紧密贴合设置，抵紧筒与连接条之间设置有用于锁紧抵紧筒的第一锁紧件。将两个抵紧筒安置至两个第一抵紧板之间，利用第一锁紧件将抵紧筒锁紧，从而实现两个第一抵接板的锁定。
第一锁紧件包括第一锁紧螺杆和第一锁紧螺母，抵紧筒朝向连接条所处的一侧固定连接有第一锁紧螺杆，第一锁紧螺杆贯穿连接条后螺纹连接有第一锁紧螺母，第一锁紧螺母抵紧于连接条远离抵紧筒的一侧。抵紧筒放置于两个第一抵紧板之间后，且第一锁紧螺杆杆穿出连接条后，利用第一锁紧螺母将第一锁紧螺杆锁紧，实现抵紧筒的安装定位。
处于模架1同一端两个浇筑模框2相互远离的一侧均抵紧有第二抵接板，两个第二抵接板相互靠近的一侧分别与两个第二橡胶条固定连接，第二抵接板的面积大小大于第二橡胶条靠近第二抵接板一侧的面积大小，第二抵紧板与模架1之间活动设置有用于抵紧第二抵紧板的第二抵紧件。利用第二抵紧件将两个第二抵接板分别抵紧于浇筑模框2的外侧壁，从而实现两个第二橡胶条的安装定位。
第二抵紧件包括异形安装板，模架1于连接槽钢垂直的两侧壁且于相互远离的两侧均抵紧有异形安装板，异形安装板与第二抵紧板一一对应抵接设置，异形安装板与模架1之间设置有用于锁紧异形安装板的第二锁紧件。利用第二锁紧件将异形安装板锁紧于模架1上，利用异形安装板朝向第二抵紧板的压力，使得第二抵紧板抵紧于浇筑模框2的外壁。
第二锁紧件包括第二锁紧螺杆和第二锁紧螺母，模架1于异形安装板所处的两侧均固定有两个第二锁紧螺杆，四个第二锁紧螺杆分别与处于模架1同一侧的四个异形安装板一一对应设置，异形安装板开设有便于第二锁紧螺杆穿过的穿孔，第二锁紧螺杆贯穿异形安装后螺纹连接有第二锁紧螺母。将异形安装板安置于模架1侧壁时，将第二锁紧螺杆与穿孔插接适配，并利用第二锁紧螺母与第二锁紧螺杆的螺纹连接，将异形安装板锁紧固定。
模架1于第二锁紧螺杆所处的一侧还固定有多个T型固定条，多个T型固定条优选为四个，每两个T型固定条与一个异形安装板对应设置，异形安装板远离穿孔的一端开设有与T型固定条插接适配的固定槽。利用T型固定条与固定槽的插接适配，使得异形安装板的锁定效果更好。
异形安装板于靠近固定槽的一端开设有与固定槽连通的导入槽，导入槽贯穿异形安装板的边沿设置，导入槽和固定槽整体呈“L”字形设置，异形安装板于穿孔所处的一端还开设有与穿孔连通的活动孔，活动孔的直径大小大于穿孔的直径大小。安装异形安装板时，将导入槽与T型固定条插接适配，同时将第二锁紧螺杆插入活动孔内，再将异形安装板朝向远离穿孔的方向滑移，使得第二锁紧螺杆插接至穿孔内，同时带动固定槽与T型固定条插接适配，实现异形安装板的整体安装定位。
模架1于异形安装板所处的两侧均为倾斜设置，模架1的侧壁于第二锁定螺杆所处一端高于T型固定条所处的一端。模架1的两侧侧壁倾斜设置使得异形安装板朝向靠近T型固定条的一端倾斜，当第二锁紧螺栓将异形安装板下压锁定时，由于杠杆原理，异形安装板的另一端向上抬起，同时受到T型固定条的阻碍力，从而利用第二锁紧螺杆和T型固定杆的配合作用，使得异形安装板处于平衡固定的状态，固定效果更佳。
模架1于连接钢槽垂直的两侧均开设有多个方槽，方槽优选为四个，处于模架1同一侧的四个方槽分别与四个第二抵接板一一对应设置，方槽的面积大小大于第二抵接板的面积大小。方槽便于移出第二抵接板。
异形安装板远离第二抵接板的一侧固定连接有第二把手。利用第二把手便于提起异形安装板，从而便于第二抵接板和第二橡胶条的安装和拆卸。
参照图1，浇筑模框2于固定螺环5所处的一侧活动嵌设有铭牌印板6，铭牌印板6贯穿浇筑模框2的侧壁延伸至浇筑模框2的内部，铭牌印板6朝向浇筑模框2内部的一侧印制有用于体现轨枕规格型号的标识。使得混凝土浇筑至浇筑模框2内成型时，能够受到铭牌印板6的压力，使得成型后轨枕表面直接印制有铭牌标识，减少后续的雕刻步骤，省事省力。
参照图3，浇筑模框2于铭牌印板6所处侧壁且于远离浇筑模框2内部的一侧固定有两个固定角钢7，两个固定角钢7之间固定连接有U型钢板8，U型钢板8的两端分别与两个固定角钢7固定连接，U型钢板8靠近浇筑模框2内部的一侧与铭牌印板6固定连接。利用U型钢板8与固定角钢7的固定连接，实现铭牌印板6的固定，结构简单，制作成本低廉。
U型钢板8的两端分别与两个固定角钢7之间固定穿设有多个固定螺钉9。利用固定螺钉9便于U型钢板8在固定角钢7上的安装和拆卸，从而便于根据所浇筑的轨枕规格的不同，对铭牌印板6进行更换。
本实施例的实施原理及有益效果为：
加工前，将预埋螺管4、预制道钉3和铭牌印板6安装至浇筑模框2内，加工过程中，将混凝土浇筑至浇筑模框2内，混凝土凝固的过程中，预埋螺管4固定嵌设于混凝土所形成的轨枕内，轨枕成形后，将预制道钉3从预埋螺管4和固定螺环5内旋出，从而实现预埋螺管4在轨枕内的预埋。本实用新型结构简单，操作简便，有效提高生产效率，节约人力成本，更加环保。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
