一种混凝土预制构件生产用固定模台
技术领域
本实用新型涉及混凝土预制构件生产设备技术领域，尤其是涉及一种混凝土预制构件生产用固定模台。
背景技术
随着现代工业发展，以及越来越多高层建筑的出现，房屋的设计逐渐从现浇朝向预制装配转型，混凝土装配式结构是以混凝土作为主体结构，依靠节点和拼缝将结构连接成整体并同时满足使用阶段和施工阶段的承载力、稳固性、刚性、延性等要求，具有工程造价低、施工效率高、绿色环保等优点，现如今装配式住宅是我国建筑行业的发展趋势，混凝土预制构件采用的是流水线自动化生产，生产流程为混凝土模台布料、预养护、抹面、拉毛、蒸汽养护、脱模、修补、运输等，其中模台浇筑通常是在固定模台内进行浇筑成型，固定模台因其占地面积小，相同面积范围内能够容纳较多模台，生产量大，得到该领域的广泛应用。
现有的，授权公告号为CN208052240U的中国专利，提出了一种混凝土预制构件综合生产线，包括模台、行吊、布料机、模具，模具设置在模台上，模台设置在行吊下方，布料机通过行吊能够转移至模台上方，还包括密封罩，密封罩能够通过行吊转移至模台上，并将模具罩住，模台旁设有蒸汽供给装置，蒸汽供给装置用于向密封罩内提供蒸汽。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：预制构件制作完毕后，通常是通过行吊直接将预制构件从模台中吊运至指定放置地点，直接对预制构件进行吊装，容易造成预制构件开裂，吊运过程中还需要人工手动扶持保持预制构件移动过程中的稳定，存在安全隐患，有待改进。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供便于转移预制构件、转移稳定、减少对预制构件的磨损、保障安全生产的一种混凝土预制构件生产用固定模台。
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种混凝土预制构件生产用固定模台，包括底板和固定围设于所述底板同一侧的四个围板，所述底板与所述围板共同形成用于浇筑预制构件的成型槽，所述底板远离所述成型槽的一侧固定连接有多个承载钢板，所述承载钢板内穿设有连接钢筋，所述连接钢筋的两端固定连接有吊装环。
通过采用上述技术方案，在成型槽内浇筑混凝土经过流水线步骤形成预制构件后，利用行吊的连接钩与多个吊装环直接连接，利用连接钢筋、承载钢板的力传递，直接将底板、围板连同预制构件进行转移，实现预制构件的运送，与现有技术相比，本实用新型是通过吊运底板的方式实现预制构件的吊运，减少对预制构件施加的外力，从而减少对预制构件的磨损以及预制构件开裂的情况，叠放预制构件时，利用承载钢板起到隔垫的作用，有效保持相邻预制构件叠放分离的目的，减少人工放置垫块的步骤，提高工作效率。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述承载钢板的两端均固定连接有L型过渡板。
通过采用上述技术方案，利用L型过渡板减少连接钢筋与承载钢板拐角处的摩擦，从而减缓对连接钢筋的磨损，使得连接钢筋的使用寿命更加长久。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述承载钢板和所述L型过渡板远离所述底板的一侧开设有用于定位所述连接钢筋的定位槽。
通过采用上述技术方案，利用定位槽便于连接钢筋的定位，减少吊运过程中连接钢筋发生位移偏移的情况，使得底板和预制构件的吊运更加稳定。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述承载钢板和所述L型过渡板均通过固定螺栓和固定螺母与所述底板固定连接。
通过采用上述技术方案，利用固定螺栓和固定螺母便于承载钢板和L型过渡板与底板之间的固定和拆卸，从而便于对承载钢板和L型过渡板进行调整和更换，减少承载钢板和L型过渡板老化对预制构件运输的影响。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底板远离所述承载钢板的一侧安装有内整平板。
通过采用上述技术方案，由于吊装底板容易对底板造成形变的影响，利用内整平板作为预制构件的模具底板，能够保持预制构件的平整度，保障预制构件的质量。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底板的边沿开设有多个便于所述连接钢筋穿过的穿孔。
通过采用上述技术方案，穿孔便于连接钢筋与底板的连接。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述穿孔的内壁开设有定位凹孔。
通过采用上述技术方案，连接钢筋处于穿孔内时，且对底板进行吊运时，利用定位凹孔对连接钢筋进行位置定位，减少连接钢筋在穿孔内的滑动，使得预制构件的转移更加稳定。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述连接钢筋的外表面涂覆有环氧树脂涂料。
通过采用上述技术方案，利用环氧树脂涂料在连接钢筋外表面形成保护层，使得连接钢筋的耐磨能力更强，进而加强连接钢筋的使用寿命。
综上所述，本实用新型包括以下至少一种益技术效果：
1.利用连接钢筋和吊装环便于与行吊连接，行吊转移时，同时通过连接钢筋、承载钢板、L型过渡板之间支撑作用和力传递，实现对底板的吊运，连同预制构件进行转移，实现预制构件的运送，减少对预制构件直接施加的外力，从而减少对预制构件的磨损以及预制构件开裂的情况，使得预制构件的质量更好；
2.利用承载钢板起到隔垫的作用，有效保持相邻预制构件叠放分离的目的，减少人工放置垫块的步骤，提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中A部分的局部放大示意图。
附图标记：1、底板；2、围板；3、成型槽；4、承载钢板；5、连接钢筋；6、吊装环；7、L型过渡板；8、定位槽；9、固定螺栓；10、固定螺母；11、内整平板；12、穿孔；13、定位凹孔。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照图1与图2，为本实用新型公开的一种混凝土预制构件生产用固定模台，包括底板1和固定围设于底板1同一侧的四个围板2，底板1呈长方体状，围板2垂直于底板1设置，底板1与围板2共同形成用于浇筑预制构件的成型槽3，底板1远离承载钢板4的一侧安装有内整平板11，内整平板11面积小于底板1设置，且内整平板11贴合于底板1设置。将预制件和钢筋框架置于成型槽3内后，浇筑预制构件时，直接通过布料机在成型槽3内浇筑混凝土浆，经过其他加工步骤后，混凝土浆凝固成型形成预制构件，由于吊装底板1容易对底板1造成形变的影响（参照后文），利用内整平板11作为预制构件的模具底板1，能够保持预制构件的平整度，保障预制构件的质量。
底板1远离成型槽3的一侧固定连接有多个承载钢板4，承载钢板4沿底板1的宽度方向延伸设置，多个承载钢板4沿底板1的长度方向等间距排列设置，承载钢板4内穿设有连接钢筋5，连接钢筋5的两端沿底板1的宽度方向延伸并贯穿底板1延伸至底板1远离承载钢板4的一侧，底板1的边沿开设有多个便于连接钢筋5穿过的穿孔12，处于底板1同一边沿的多个穿孔12等间距排列设置，连接钢筋5的两端固定连接有吊装环6。预制构件加工完成后，将吊运的连接绳与多个吊装环6连接，利用行吊的连接钩与多个吊装环6直接连接，利用连接钢筋5、承载钢板4的力传递，直接将底板1、围板2连同预制构件进行转移，实现预制构件的运送。
连接钢筋5的外表面涂覆有环氧树脂涂料。利用环氧树脂涂料在连接钢筋5外表面形成保护层，使得连接钢筋5的耐磨能力更强，进而加强连接钢筋5的使用寿命。
穿孔12的内壁开设有定位凹孔13。连接钢筋5处于穿孔12内时，且对底板1进行吊运时，利用定位凹孔13对连接钢筋5进行位置定位，减少连接钢筋5在穿孔12内的滑动，使得预制构件的转移更加稳定。
承载钢板4的两端均固定连接有L型过渡板7，承载钢板4和L型过渡板7的一端均通过固定螺栓9和固定螺母10与底板1固定连接，L型过渡板7的另一端通过固定螺栓9和固定螺母10与承载钢板4固定连接。利用L型过渡板7减少连接钢筋5与承载钢板4拐角处的摩擦，从而减缓对连接钢筋5的磨损，使得连接钢筋5的使用寿命更加长久，利用固定螺栓9和固定螺母10便于承载钢板4和L型过渡板7与底板1之间的固定和拆卸，从而便于对承载钢板4和L型过渡板7进行调整和更换，减少承载钢板4和L型过渡板7老化对预制构件运输的影响。
承载钢板4和L型过渡板7远离底板1的一侧均开设有用于定位连接钢筋5的定位槽8，定位槽8沿底板1的宽度方向延伸设置。利用定位槽8便于连接钢筋5整体的进一步定位，减少吊运过程中连接钢筋5发生位移偏移的情况，使得底板1和预制构件的吊运更加稳定。
本实施例的实施原理为：
预制构件成型后，将行吊的线缆与多个吊装环6依次连接，通过行吊带提拉吊装环6和连接钢筋5，带动底板1和预制构件同时转移，转移至指定地点后，下方底板1，将底板1和预制构件直接堆叠存放区域，解除行吊与吊装换的连接，从而实现预制构件的转移，本实用新型通过吊运底板1的方式实现预制构件的吊运，减少对预制构件施加的外力，从而减少对预制构件的磨损以及预制构件开裂的情况，利用承载钢板4起到隔垫的作用，有效保持相邻预制构件叠放分离的目的，减少人工放置垫块的步骤，提高工作效率。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
