一种大型陶缸胚体脱模升降平台及使用方法
技术领域
本发明涉及陶瓷生产领域，具体涉及一种大型陶缸胚体脱模升降平台及使用方法。
背景技术
陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。在大型的陶缸胚体生产过程中，先用泥料在陶缸模具上成型，待泥料硬化后进行脱模形成陶缸胚体。如图1所示，目前大型的陶缸模具一般分为三部分：上模01、下模02和底模03，其中上模01和下模02从陶缸腰部分界，而底模03则滑动配设于下模02内底部，成型的陶缸胚体位于模具内表面。由于陶缸胚体的体积较大，质量为400kg左右，脱模操作较为困难，且脱模时容易损伤陶缸胚体。因此，有必要对大型陶缸胚体脱模操作进行研究，以便对脱模操作中存在的问题进行优化。
发明内容
本发明目的在于：针对大型的陶缸脱模操作，要克服重量大、易损伤的问题，提供一种大型陶缸胚体脱模升降平台及使用方法，通过设计专门的脱模升降平台，实现下模随平台下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤胚体。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种大型陶缸胚体脱模升降平台，包括设于地下凹坑中的平台板，所述平台板下方设有升降机构，所述升降机构驱动平台板竖直升降运动，所述平台板上设有贯穿平台板板面的第一通孔，所述第一通孔的尺寸小于下模底部边缘的尺寸，在地下凹坑中还设有竖直的立柱，所述立柱位于所述第一通孔中，所述立柱的顶端尺寸小于下模底部开孔尺寸。
本发明通过在地下凹坑中设置平台板及升降机构，由于平台板上设有第一通孔，且第一通孔的尺寸小于下模底部边缘的尺寸，使得下模底部能够支撑在平台板上，同时在地下凹坑中设有立柱，且立柱位于第一通孔中，由于立柱的顶端尺寸小于下模底部开孔尺寸，使得立柱顶端能够穿入下模底部开孔中与底模下侧接触；使用时将待脱模的陶缸胚体放置在平台板上，使下模底部开孔对准第一通孔，再将上模吊起使其与胚体上部分离，然后通过升降机构使平台板下降，使底模下侧与立柱顶端接触，平台板继续下降使下模与胚体下部分离，而底模及整个胚体则支撑在立柱顶端，然后吊起陶缸胚体使其与底模分离后并使平台板复位，而底模仍然在下模中并随下模一起离开平台板；该脱模升降平台，实现下模随平台板下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤胚体。
作为本发明的优选方案，所述平台板上设有两条平行的轨道，两条所述轨道对称设于立柱两侧，在两条所述轨道上配设有运输车，所述运输车上设有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔的尺寸相同。通过在平台板上设置轨道并配设运输车，使得带模胚体可以随轨道运转至平台板上，便于与车间地面铺设的轨道组合实现车间流水线生产，由于运输车上设有第二通孔，且第二通孔与第一通孔的尺寸相同，将运输车沿轨道推送至平台板上，使运输车上的第二通孔对准平台板上的第一通孔，使得在平台板下降时立柱顶端能够穿入第一通孔、第二通孔以及下模底部开孔后与底模下侧接触。
作为本发明的优选方案，所述平台板上还设有若干个水平的滑杆，在地下凹坑中对应设有若干根竖直的导向杆，所述导向杆上设有与滑杆配合的滑槽。通过在平台板上设置水平的滑杆，而地下凹坑中对应设置竖直的导向杆，而滑杆与导向杆上的滑槽配合，实现在平台板升降过程中进行导向。
作为本发明的优选方案，所述平台板下侧设有若干个水平的伸缩件，在地下凹坑中对应设有若干根竖直的支撑杆，在所述平台板上升到位后，所述支撑杆的顶端能够对水平伸出的伸缩件前部进行支撑。通过在平台板上设置水平的伸缩件，而在地下凹坑中对应设置竖直的支撑杆，在平台板上升到位后，将伸缩件伸出并放置在支撑杆顶端，实现对平台板的辅助支撑限位，避免因升降机构的问题致使平台板出现意外下坠情况。
作为本发明的优选方案，所述导向杆上设有行程开关，所述行程开关用于控制平台板上升位置，从而实现对平台板的上升位置进行控制。
作为本发明的优选方案，所述升降机构包括设于地下凹坑中的两个第一液压缸，两个所述第一液压缸竖直且对称设于立柱两侧，所述第一液压缸的活塞杆上端与平台板相连。采用上述升降机构，便于实现平台板的平稳升降运动，且两个第一液压缸竖直且对称设于立柱两侧，使得脱模操作时平台板受力均匀、支撑稳定可靠。
作为本发明的优选方案，所述立柱为两级阶梯形式，且立柱顶端尺寸大于下部尺寸。采用上述立柱结构形式，有利于减少立柱材料、节约成本。
作为本发明的优选方案，在两条所述轨道上设有用于对运输车停车位置进行限定的定位块，所述定位块使得运输车停车后第二通孔与第一通孔位置对应。通过在平台板的轨道上设置定位块，该定位块用于对运输车的停车位置进行限定，使得每次运输车停车后第二通孔与第一通孔自动对准，方便脱模操作，有利于提高脱模操作的效率。
作为本发明的优选方案，所述伸缩件为第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆伸出后与支撑杆顶部接触，方便伸缩操作。
一种大型陶缸胚体脱模升降平台使用方法，包括以下步骤：
步骤一、将待脱模的陶缸胚体放置在运输车上，使下模底部开孔对准运输车上的第二通孔，将上模吊起使其与胚体上部分离；
步骤二、将运输车沿轨道推送至平台板上，使运输车上的第二通孔对准平台板上的第一通孔；
步骤三、通过升降机构使平台板下降，使底模下侧与立柱顶端接触，平台板继续下降使下模与胚体下部分离，底模及整个胚体支撑在立柱顶端；
步骤四、吊起陶缸胚体使其与底模分离后，通过升降机构使平台板上升到位后，将伸缩件伸出并支撑在支撑杆的顶端。
本方法通过步骤一至步骤四，先将带模胚体放置在运输车并沿轨道推送至平台板上，再利用升降机构使平台板下降，使底模下侧与立柱顶端接触实现脱模，同时设置伸缩件及支撑杆进行防坠，实现了下模随平台板下降、陶缸胚体不动的脱模操作，脱模操作简单，且不易损伤胚体。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明通过在地下凹坑中设置平台板及升降机构，由于平台板上设有第一通孔，且第一通孔的尺寸小于下模底部边缘的尺寸，使得下模底部能够支撑在平台板上，同时在地下凹坑中设有立柱，且立柱位于第一通孔中，由于立柱的顶端尺寸小于下模底部开孔尺寸，使得立柱顶端能够穿入下模底部开孔中与底模下侧接触；使用时将待脱模的陶缸胚体放置在平台板上，使下模底部开孔对准第一通孔，再将上模吊起使其与胚体上部分离，然后通过升降机构使平台板下降，使底模下侧与立柱顶端接触，平台板继续下降使下模与胚体下部分离，而底模及整个胚体则支撑在立柱顶端，然后吊起陶缸胚体使其与底模分离后并使平台板复位，而底模仍然在下模中并随下模一起离开平台板；该脱模升降平台，实现下模随平台板下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤胚体；
2、通过在平台板上设置轨道并配设运输车，使得带模胚体可以随轨道运转至平台板上，便于与车间地面铺设的轨道组合实现车间流水线生产，由于运输车上设有第二通孔，且第二通孔与第一通孔的尺寸相同，将运输车沿轨道推送至平台板上，使运输车上的第二通孔对准平台板上的第一通孔，使得在平台板下降时立柱顶端能够穿入第一通孔、第二通孔以及下模底部开孔后与底模下侧接触；
3、通过在平台板上设置水平的伸缩件，而在地下凹坑中对应设置竖直的支撑杆，在平台板上升到位后，将伸缩件伸出并放置在支撑杆顶端，实现对平台板的辅助支撑限位，避免因升降机构的问题致使平台板出现意外下坠情况；
4、本方法通过步骤一至步骤四，先将带模胚体放置在运输车并沿轨道推送至平台板上，再利用升降机构使平台板下降，使底模下侧与立柱顶端接触实现脱模，同时设置伸缩件及支撑杆进行防坠，实现了下模随平台板下降、陶缸胚体不动的脱模操作，脱模操作简单，且不易损伤胚体。
附图说明
图1为现有的大型陶缸模具示意图。
图2为本发明中的大型陶缸胚体脱模升降平台主视图。
图3为本发明中的大型陶缸胚体脱模升降平台俯视图。
图4为图3中的A处放大示意图。
图5为滑杆与导向杆的立面放大示意图。
图中标记：01-上模，02-下模，03-底模，1-平台板，11-第一通孔，12-轨道，13-滑杆，2-立柱，3-运输车，31-第二通孔，32-车轮，4-导向杆，41-滑槽，42-行程开关，5-第一液压缸，6-定位块，7-第二液压缸，8-支撑杆，9-地下凹坑。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本实施例提供一种大型陶缸胚体脱模升降平台；
如图2-图5所示，本实施例中的大型陶缸胚体脱模升降平台，包括设于地下凹坑9中的平台板1，所述平台板1下方设有升降机构，所述升降机构驱动平台板1竖直升降运动，所述平台板1上设有贯穿平台板板面的第一通孔11，所述第一通孔11的尺寸小于下模02底部边缘的尺寸，在地下凹坑9中还设有竖直的立柱2，所述立柱2位于所述第一通孔11中，所述立柱2的顶端尺寸小于下模02底部开孔尺寸。
本发明通过在地下凹坑中设置平台板及升降机构，由于平台板上设有第一通孔，且第一通孔的尺寸小于下模底部边缘的尺寸，使得下模底部能够支撑在平台板上，同时在地下凹坑中设有立柱，且立柱位于第一通孔中，由于立柱的顶端尺寸小于下模底部开孔尺寸，使得立柱顶端能够穿入下模底部开孔中与底模下侧接触；使用时将待脱模的陶缸胚体放置在平台板上，使下模底部开孔对准第一通孔，再将上模吊起使其与胚体上部分离，然后通过升降机构使平台板下降，使底模下侧与立柱顶端接触，平台板继续下降使下模与胚体下部分离，而底模及整个胚体则支撑在立柱顶端，然后吊起陶缸胚体使其与底模分离后并使平台板复位，而底模仍然在下模中并随下模一起离开平台板；该脱模升降平台，实现下模随平台板下降、陶缸胚体不动的脱模操作，避免了对陶缸胚体进行带模翻转，使得脱模操作简单，且不易损伤胚体。
本实施例中，所述平台板1上设有两条平行的轨道12，两条所述轨道12对称设于立柱2两侧，在两条所述轨道12上配设有运输车3，所述运输车3上设有第二通孔31，所述第二通孔31与所述第一通孔11的尺寸相同。通过在平台板上设置轨道并配设运输车，使得带模胚体可以随轨道运转至平台板上，便于与车间地面铺设的轨道组合实现车间流水线生产，由于运输车上设有第二通孔，且第二通孔与第一通孔的尺寸相同，将运输车沿轨道推送至平台板上，使运输车上的第二通孔对准平台板上的第一通孔，使得在平台板下降时立柱顶端能够穿入第一通孔、第二通孔以及下模底部开孔后与底模下侧接触。为了使运输车3顺利由车间地面轨道到达平台板1的轨道12上，在平台板1上升到指定高度后，即平台板预定停留的高位，平台板1上的轨道12与车间地面轨道高度要相同。
本实施例中，所述运输车3包括车板和设于车板两侧的四个车轮32，在车板上开设有第二通孔31，而四个所述车轮32通过车板下方的两根车轴形成两组滚动机构，每条轨道12上有两个车轮32，当推动运输车3时，所述车轮32沿所述轨道12行走。
本实施例中，所述平台板1上还固定设有四个水平的滑杆13，其分别位于平台板1的四角位置处，在地下凹坑9中对应固定设有四根竖直的导向杆4，其分别对应设于地下凹坑9的四角位置处，所述导向杆4上设有与滑杆13配合的滑槽41。通过在平台板上设置水平的滑杆，而地下凹坑中对应设置竖直的导向杆，而滑杆与导向杆上的滑槽配合，实现在平台板升降过程中进行导向。
本实施例中，所述平台板1下侧固定设有两个水平的伸缩件，在地下凹坑9中对应固定设有两根竖直的支撑杆8，在所述平台板1上升到位后，所述支撑杆8的顶端能够对水平伸出的伸缩件前部进行支撑。通过在平台板上设置水平的伸缩件，而在地下凹坑中对应设置竖直的支撑杆，在平台板上升到位后，将伸缩件伸出并放置在支撑杆顶端，实现对平台板的辅助支撑限位，避免因升降机构的问题致使平台板出现意外下坠情况。优选地，所述伸缩件为第二液压缸7，所述第二液压缸7的活塞杆伸出后与支撑杆8顶部接触，方便伸缩操作。
本实施例中，在平台板1下降前先要解除防坠保护，即需要先将第二液压缸7的活塞杆缩回，使其与支撑杆8顶部脱离接触。为了使第二液压缸7正常伸缩，减少第二液压缸7的活塞杆前端与支撑杆8顶部的摩擦，先要使平台板1上升超过平台板预定停留的高位，使第二液压缸7的活塞杆与支撑杆8顶部脱离接触，然后方可将第二液压缸7的活塞杆缩回；而第二液压缸7伸出也是一样的原理，先要使平台板1上升超过平台板预定停留的高位，然后将第二液压缸7的活塞杆伸出，然后再使平台板1下降至预定停留的高位，让第二液压缸7的活塞杆与支撑杆8顶部接触。为了控制平台板1上升的极限位置，所述导向杆4上设有行程开关42，所述行程开关42用于控制平台板1上升位置，从而实现对平台板的上升位置进行控制。
本实施例中，所述升降机构包括固定设于地下凹坑9中的两个第一液压缸5，两个所述第一液压缸5竖直且对称设于立柱2两侧，所述第一液压缸5的活塞杆上端与平台板1相连。采用上述升降机构，便于实现平台板的平稳升降运动，且两个第一液压缸竖直且对称设于立柱两侧，使得脱模操作时平台板受力均匀、支撑稳定可靠。
本实施例中，所述立柱2为两级阶梯形式，且立柱2顶端尺寸大于下部尺寸。立柱2下部固定于地下凹坑9中，立柱2上端位于第一通孔11中且端面与平台板1平齐。采用上述立柱结构形式，有利于减少立柱材料、节约成本。
本实施例中，在两条所述轨道12上设有用于对运输车3停车位置进行限定的定位块6，所述定位块6固定在运输车3停车位置前方的轨道12上，所述定位块6使得运输车3停车后第二通孔31与第一通孔11位置对应。通过在平台板的轨道上设置定位块，该定位块用于对运输车的停车位置进行限定，使得每次运输车停车后第二通孔与第一通孔自动对准，方便脱模操作，有利于提高脱模操作的效率。
实施例2
本实施例提供一种如实施例1中所述的大型陶缸胚体脱模升降平台使用方法，包括以下步骤：
步骤一、将待脱模的陶缸胚体放置在运输车3上，使下模02底部开孔对准运输车3上的第二通孔31，采用起重设备将上模01吊起使其与胚体上部分离；
步骤二、将运输车3沿轨道12推送至平台板1上，当运输车3的车轮32触碰到设置在轨道12上的定位块6后，即使得运输车3上的第二通孔31对准平台板1上的第一通孔11；
步骤三、通过升降机构使平台板1下降，使底模03下侧与立柱2顶端接触，平台板1继续下降使下模02与胚体下部分离，而底模03及整个胚体则支撑在立柱2顶端；
步骤四、采用柔软的布袋吊具吊起陶缸胚体使其与底模03分离后，通过升降机构使下模02随平台板1一同上升到位后，而底模03仍然在下模02中并随下模02一起吊离平台板1，将伸缩件伸出并支撑在支撑杆8的顶端。
本方法通过步骤一至步骤四，先将带模胚体放置在运输车并沿轨道推送至平台板上，再利用升降机构使平台板下降，使底模下侧与立柱顶端接触实现脱模，同时设置伸缩件及支撑杆进行防坠，实现了下模随平台板下降、陶缸胚体不动的脱模操作，脱模操作简单，且不易损伤胚体。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
