一种自动割管机
技术领域
本实用新型涉及切割设备技术领域，更具体地说，它涉及一种自动割管机。
背景技术
在管材，尤其是金属管材的加工行业中，经常需要按一定的尺寸要求将管材进行切割，这种工作早期是由人工切割来完成的，但是人工切割不仅速度慢，而且切割质量低，随后市场上就出现了专门用于切割管材的设备，即割管机。
公开号为CN206952274U的中国专利公开的管材切割机，其技术要点是：包括基座，所述基座的一侧面设有向上延伸的支架；电机，设在所述基座的内部；压紧切割机构，设在所述支架上；旋转辊机构，设于所述基座，并位于所述压紧切割机构的正下方；传动机构，设于所述基座，所述电机通过所述传动机构带动所述旋转辊机构转动；所述压紧切割机构包括：齿轮，所述齿轮固定于一齿轮轴上，所述齿轮轴横向且可转动地设于所述支架内；手杆，一端与所述齿轮轴连接，以驱动所述齿轮旋转；齿条，纵向设在所述支架内，且与所述齿轮相啮合，以在所述齿轮转动时驱动所述齿条上下移动；圆锯刀片，设在所述齿条的下端。
上述方案中解决了切割速度慢，工作效率低下的问题，但是现有技术中的管道切割机在对管道进行切割时，通常将需要切割的管道放到切割机构的正下方，然后通过高速旋转的刀片对管壁进行切割，以实现管道的切割，由于这种管道切割机在进行管道切割时，需要人为一边控制刀片进行切割，另一边还要手动上料，降低了管料的切割效率。
因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。
实用新型内容
本实用新型的目的就在为了解决上述的问题而提供的一种自动割管机，主要提高了割管机的割管效率。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动割管机，包括机架，所述机架顶面设有导轨，所述导轨上设有主轴箱，所述主轴箱输出端转动连接有卡盘用以装夹管料，所述导轨上设有安装板，所述安装板底面开设有滑槽用以与导轨滑动连接，所述安装板上开设有出料口，所述出料口与卡盘中心轴线重合，所述安装板上设有下料机构，所述下料机构包括铰接座、L形的第一支臂和第二支臂，所述第一支臂和第二支臂一端转动连接在安装板位于出料口的两侧，所述第一支臂和第二支臂的另一端通过传动杆铰接，所述铰接座固定连接在安装板位于第一支臂处的一侧壁，所述铰接座上转动连接有第一液压缸，所述第一液压缸输出端固定连接有第一液压杆，所述第一液压杆另一端与第一支臂横杆部转动连接，所述第二支臂朝向出料口一侧可拆卸连接有齿片。
通过采用上述技术方案，首先将管料依次穿过主轴箱、卡盘和出料口并夹紧卡盘，然后启动主轴箱，主轴箱驱动卡盘转动，使管料高速旋转，然后推动安装板沿着导轨移动直至调整到合适位置，驱动第一液压缸，第一液压缸带动第一液压杆伸缩，第一液压杆带动第一支臂沿着与安装板的转动连接处转动，第一支臂通过传动杆带动第二支臂沿着与安装板的转动连接处转动，从而带动齿片切割高速旋转管料，提升了管料的切割效率。
本实用新型进一步设置为：所述机架位于导轨两侧设有若干卡齿，所述卡齿包括竖直面和倾斜面，所述安装板远离铰接座一侧设有位移机构，所述位移机构包括固定连接在安装板上的限位板，所述限位板远离安装板一侧固定连接有第二液压缸，所述第二液压缸输出端固定连接有第二液压杆，所述第二液压杆另一侧固定连接有位移块，所述位移块上固定连接有第三液压缸，所述第三液压缸输出端固定连接有第三液压杆，所述位移块上转动连接有抵块用以与卡齿的竖直面抵接，所述抵块上开设有移动通槽用以第三液压杆的穿过且能容纳第三液压杆偏转，所述第三液压杆远离第三液压缸处设有螺纹段，所述螺纹段螺纹连接有螺帽用以限制抵块的转动，所述第三液压杆上套设有弹簧，所述弹簧一端抵接位移块另一端抵接抵块。
通过采用上述技术方案，管料切割下来后，驱动第二液压缸推动第二液压杆，使第二液压杆推动位移块远离第二液压缸，从而带动抵块下端抵接卡齿的竖直面，此时抵块上端的螺帽限制了抵块的转动，使抵块与竖直面保持平行，然后继续推动第二液压杆，使得第二液压缸带动第二液压缸远离抵块，从而带动限位板和安装板同时移动远离抵块，使得安装板的滑槽沿着导轨滑动，实现了对下料机构位置的调节，从而方便了管料的自动切割。
本实用新型进一步设置为：所述机架上设有第四液压缸，所述第四液压缸输出端设有第四液压杆，所述第四液压杆另一端固定连接在限位板上。
通过采用上述技术方案，驱动第四液压缸，第四液压缸驱动第四液压杆远离第四液压缸，第四液压杆推动限位板和安装板，使得安装板的滑槽沿着滑轨移动，方便了安装板的推移。
本实用新型进一步设置为：所述安装板上位于出料口处设有出料板。
通过采用上述技术方案，防止切割完的管料直接掉落，使得管料不会产生大磕碰。
本实用新型进一步设置为：所述第二支臂上开设有卡槽用以放入齿片，所述第二支臂上开设有与卡槽导通的螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有固定螺栓用以顶紧齿片。
通过采用上述技术方案，方便了齿片的更换，使刀片磨损了可以及时更换。
本实用新型进一步设置为：所述抵块远离竖直面一侧设有外凸弧面。
通过采用上述技术方案，通过设置外凸弧面，使得抵块更容易在倾斜面上滑动。
本实用新型进一步设置为：所述滑槽截面为梯形，所述滑槽与滑轨相适配。
通过采用上述技术方案，使得安装板能更稳定得滑动连接在导轨上。
本实用新型进一步设置为：所述齿片为高速钢。
通过采用上述技术方案，增强了齿片的硬度，使其具有很好的耐磨性和耐热性。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
首先将管料依次穿过主轴箱、卡盘和出料口并夹紧卡盘，然后启动主轴箱，主轴箱驱动卡盘转动，使管料高速旋转，然后推动安装板沿着导轨移动直至调整到合适位置，驱动第一液压缸，第一液压缸带动第一液压杆伸缩，第一液压杆带动第一支臂沿着与安装板的转动连接处转动，第一支臂通过传动杆带动第二支臂沿着与安装板的转动连接处转动，从而带动齿片切割高速旋转管料，提升了管料的切割效率。
附图说明
图1为本实用新型一种自动割管机的结构示意图；
图2为本实用新型一种自动割管机中安装板的结构示意图；
图3为本实用新型一种自动割管机中下料机构的爆炸图；
图4为本实用新型一种自动割管机中位移机构的爆炸图；
图5为本实用新型一种自动割管机的侧视图；
图6为本实用新型一种自动割管机的图5的A处放大图。
附图标记：1、机架；2、导轨；3、主轴箱；4、卡盘；5、安装板；6、出料口；7、出料板；8、位移机构；9、下料机构；10、铰接座；11、第一液压缸；12、第一液压杆；13、第一支臂；14、传动杆；15、第二支臂；16、卡槽；17、齿片；18、螺纹孔；19、固定螺栓；20、滑槽；21、限位板；22、第二液压缸；23、第二液压杆；24、位移块；25、第三液压缸；26、第三液压杆；27、弹簧；28、移动通槽；29、螺帽；30、抵块；31、第四液压缸；32、第四液压杆；33、卡齿。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图6所示，一种自动割管机，包括机架1，机架1顶面焊接有导轨2，且机架1位于导轨2两侧焊接有若干卡齿33，卡齿33包括竖直面和倾斜面，导轨2上焊接有主轴箱3，主轴箱3输出端转动连接有卡盘4用以装夹管料，导轨2上设有安装板5，安装板5底面开设有滑槽20用以与导轨2滑动连接，滑槽20截面为梯形且与滑轨相适配，安装板5上开设有出料口6，且安装板5位于出料口6处焊接有出料板7，出料口6与卡盘4中心轴线重合，安装板5上设有下料机构9，下料机构9包括铰接座10、L形的第一支臂13和第二支臂15，第一支臂13和第二支臂15一端转动连接在安装板5位于出料口6的两侧，第一支臂13和第二支臂15的另一端通过传动杆14铰接，铰接座10焊接在安装板5位于第一支臂13处的一侧壁，铰接座10上转动连接有第一液压缸11，第一液压缸11输出端固定连接有第一液压杆12，第一液压杆12另一端与第一支臂13横杆部转动连接，第二支臂15朝向出料口6一侧可拆卸连接有高速钢材质的齿片17，第二支臂15上开设有卡槽16用以放入齿片17，第二支臂15上开设有与卡槽16导通的螺纹孔18，螺纹孔18内螺纹连接有固定螺栓19用以顶紧齿片17，安装板5远离铰接座10一侧设有位移机构8，位移机构8包括焊接在安装板5上的限位板21，限位板21远离安装板5一侧通过螺栓固定连接的方式固定连接有第二液压缸22，第二液压缸22输出端固定连接有第二液压杆23，第二液压杆23另一侧焊接有位移块24，位移块24上通过螺栓固定连接的方式固定连接有第三液压缸25，第三液压缸25输出端固定连接有第三液压杆26，位移块24上转动连接有抵块30用以与卡齿33的竖直面抵接，抵块30远离竖直面一侧一体成型有外凸弧面，且抵块30上开设有移动通槽28用以第三液压杆26的穿过且能容纳第三液压杆26偏转，第三液压杆26远离第三液压缸25处设有螺纹段，所述螺纹段为开设在第三液压杆26上的外螺纹，外螺纹螺纹连接有螺帽29用以限制抵块30的转动，第三液压杆26上套设有弹簧27，弹簧27一端抵接位移块24另一端抵接抵块30，机架1上通过螺栓固定连接的方式固定连接有第四液压缸31，第四液压缸31输出端设有第四液压杆32，第四液压杆32另一端焊接在限位板21上。
装刀上料：
首先将齿片17放入卡槽16，然后拧紧螺栓直至顶紧齿片17，方便了齿片17的更换，使刀片磨损了可以及时更换，然后将管料依次穿过主轴箱3、卡盘4和出料口6并夹紧卡盘4，然后启动主轴箱3，主轴箱3驱动卡盘4转动，使管料高速旋转。
对管料进行切割时：
然后驱动第一液压缸11，第一液压缸11带动第一液压杆12收缩，第一液压杆12带动第一支臂13沿着与安装板5的转动连接处转动，第一支臂13通过传动杆14带动第二支臂15沿着与安装板5的转动连接处转动，从而带动齿片17切割高速旋转管料，提升了管料的切割效率，由于齿片17材质为高速钢材质，使齿片17具有很好的耐磨性和耐热性，使得切出来的管料切口质量高，然后切完的管料顺着出料板7滑落至导轨2，能防止管料直接掉落，使得管料不会产生大磕碰。然后驱动第一液压缸11，第一液压缸11带动第一液压杆12伸长，第一液压杆12带动第一支臂13沿着与安装板5的转动连接处转动，第一支臂13通过传动杆14带动第二支臂15沿着与安装板5的转动连接处转动，从而带动齿片17脱离出料口6。
对安装板5进行位移时：
驱动第二液压缸22，第二液压缸22带动第二液压杆23进行收缩，从而带动位移块24朝向第二液压缸22移动，带动抵块30的弧形面沿着卡齿33的倾斜面滑动，此时弹簧27受到抵块30的压力产生收缩，继续移动位移块24直至外凸弧面脱离倾斜面，通过设置外凸弧面，使得抵块30更容易在倾斜面上滑动，此时弹簧27产生弹性形变推动抵块30上端远离第三液压缸25进行转动，此时抵块30上端的螺帽29限制了抵块30的转动，使抵块30与竖直面保持平行，驱动第二液压缸22推动第二液压杆23，使第二液压杆23推动位移块24远离第二液压缸22，从而带动抵块30下端抵接卡齿33的竖直面，此时抵块30上端的螺帽29限制了抵块30的转动，使抵块30与竖直面保持平行，然后继续推动第二液压杆23，使得第二液压缸22带动第二液压缸22远离抵块30，从而带动限位板21和安装板5同时移动远离抵块30，使得安装板5的滑槽20沿着导轨2滑动，通过设置滑槽20截面为梯形且与滑轨相适配，使得安装板5能更稳定得滑动连接在导轨2上，实现了对下料机构9位置的调节，从而方便了管料的自动切割。
当安装板5移动到了卡齿33的最大行程时：
驱动第三液压缸25，第三液压缸25带动第三液压杆26和螺帽29朝向第三液压缸25移动，螺帽29带动抵块30上端沿着与位移块24的转动连接处转动，此时弹簧27受到抵块30的压力产生收缩，然后驱动第四液压缸31，第四液压缸31驱动第四液压杆32远离第四液压缸31，第四液压杆32推动限位板21和安装板5，使得安装板5的滑槽20沿着滑轨移动，当安装板5回到初始位置时，第四液压杆32停止移动，此时第三液压缸25推动第三液压杆26直至恢复初始状态，此时弹簧27产生弹性形变推动抵块30上端远离第三液压缸25进行转动，使得抵块30恢复垂直状态。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
