一种用于钢管的夹持装置
技术领域
本发明特别涉及一种用于钢管的夹持装置。
背景技术
用钢管毛坯加工产品时，需要用夹具夹持钢管后对钢管端面进行加工。目前使用的钢管毛坯端面加工夹具为上下座型，装夹面为与待加工管坯外径相同尺寸，装夹时卸下上座，吊入管坯，再装上上座夹紧，加工效率极低 ；
此外，每种规格管坯对应一种尺寸的夹具，更换不同规格管坯时，必须拆除先前加工夹具，安装另一种夹具，耗时费力；由于制造多种规格夹具，也大大增加了生产成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种用于钢管的夹持装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于钢管的夹持装置，包括工作平台和固定机构，所述固定机构有两个，两个固定机构分别设置在工作平台的两端；
所述固定机构包括固定组件和夹持组件，所述固定组件包括第一固定板、第二固定板和固定单元，所述第一固定板和第二固定板正对设置，所述第一固定板和第二固定板均竖向设置在工作平台上，所述固定单元有两个，两个固定单元分别设置在第一固定板和第二固定板的一侧，所述工作平台上设有若干矩形滑槽，各矩形滑槽均匀设置，所述固定单元包括固定块、限位块、螺栓和滑玲，所述固定块设置在第一固定板远离第二固定板的一侧，所述固定块与工作平台抵靠，所述滑玲设置在矩形滑槽内，所述滑玲与矩形滑槽滑动连接，所述限位块设置在滑玲和固定块之间，所述限位块与固定块固定连接，所述滑玲上设有与螺栓相匹配的内螺纹，所述螺纹一次穿过固定块和限位块位于滑玲内，所述螺栓与滑玲螺纹连接；
所述夹持组件包括楔块、丝杆、螺帽、夹持板、夹持单元和限位单元，所述第一固定板远离工作平台的一端设有U形开口，所述夹持板设置在工作平台的上方，所述夹持板上设有条形通孔，所述夹持板位于第一固定板和第二固定板之间，所述夹持板的一端位于U形开口内，所述夹持板的另一端套设在第一固定板上，所述楔块有两块，两块楔块正对设置，两块楔块均位于工作平台和夹持板之间，所述楔块的一侧与第一固定板远离固定块的一端连接，所述楔块的底端与工作平台抵靠，所述丝杆设置在第二固定板远离第一固定板的一侧，所述丝杆竖向设置在固定块上，所述丝杆穿过条形通孔，所述螺帽设置在夹持板的上方，所述螺帽套设在丝杆上，所述螺帽与丝杆螺纹连接；
所述第一固定板上设有凹槽，所述限位单元位于凹槽内，所述限位单元包括圆杆、连接杆和阻挡机构，所述第一固定板远离工作平台的一端设有若干凹槽内，各凹槽均匀设置，所述圆杆设置在凹槽内，所述连接杆设置在圆杆U形开口内，所述圆杆通过连接杆与夹持板连接，所述阻挡机构有两个，两个阻挡机构分别设置在第一固定板顶端的两侧的凹槽内，所述阻挡机构包括挡板和阻挡块，所述阻挡块设置在凹槽内，所述圆杆位于阻挡块和凹槽内壁的底端之间，所述挡板设置在阻挡块和圆杆之间，所述挡板的一端与凹槽内壁的一侧铰接，所述挡板的另一端与凹槽内壁的另一侧抵靠；
所述夹持单元包括V形块和抵靠机构，所述V形块设置在夹持板的下方，所述V形块的凹槽朝向工作平台设置，所述抵靠机构有两个，两个抵靠机构分别设置在V形块的两端，两个抵靠机构均位于V形块和夹持板之间，所述抵靠机构包括活塞筒，活塞杆和弹簧，所述活塞筒设置在夹持板的下方，所述活塞杆设置在活塞筒和V形块之间，所述弹簧设置在活塞筒内，所述活塞杆的一端与V形块铰接，所述活塞杆的另一端伸入活塞筒内与弹簧连接，所述弹簧远离活塞杆的一端与活塞筒内部的底端连接，所述活塞筒远离活塞杆的一端与夹持板铰接。
为了防滑，所述楔块上设有若干凸起，各凸起均匀设置。
为了减少摩擦，更方便的拧动螺帽，所述丝杆上涂有润滑油。
为了增加牢固度，所述固定块与限位块一体成型。
为了更好的固定，所述V形块上设有橡胶垫。
为了复位，所述挡板与凹槽内壁的铰接处设有扭簧。
为了限位，所述矩形滑槽的截面为T形。
为了降低噪音，所述夹持板远离V形块的一端设有吸音板。
为了更好的安装螺帽，所述丝杆远离固定块的一端设有倒角。
为了防锈，所述工作平台的制作材料为生铁。
本发明的有益效果是，该用于钢管的夹持装置通过固定机构实现对钢管的固定，与现有的固定机构相比，该固定机构通过固定单元实现对第一固定板和第二固定板的拆卸，且通过移动第一固定板和第二固定板实现对不同大小的钢管抵靠，同时通过可移动的夹持板，实现对不同大小的钢管实现上下固定，通过楔块和V形块实现对钢管的夹持，这里通过增加与钢管的接触面积，使得钢管更好的固定，通过抵靠机构使得V形始终与钢管的外圈接触，且实现对钢管的弹性夹持，从而使得在车削时实现移动的减震，提高了使用的实用性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的用于钢管的夹持装置的结构示意图；
图2是本发明的用于钢管的夹持装置的结构示意图；
图3是图1的A部放大图；
图4是图1的B部放大图；
图5是图1的C部放大图；
图6是本发明的用于钢管的夹持装置的夹持板、连接杆和圆杆的连接结构示意图；
图中：1.工作平台，2.第一固定板，3.第二固定板，4.固定块，5.限位块，6.螺栓，7.滑玲，8.楔块，9，丝杆，10.螺帽，11.夹持板，12.圆杆，13.连接杆，14.挡板，15.阻挡块，16.V形块，17.活塞筒，18.活塞杆，19.弹簧。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1-6所示，一种用于钢管的夹持装置，包括工作平台1和固定机构，所述固定机构有两个，两个固定机构分别设置在工作平台1的两端；
所述固定机构包括固定组件和夹持组件，所述固定组件包括第一固定板2、第二固定板3和固定单元，所述第一固定板2和第二固定板3正对设置，所述第一固定板2和第二固定板3均竖向设置在工作平台1上，所述固定单元有两个，两个固定单元分别设置在第一固定板2和第二固定板3的一侧，所述工作平台1上设有若干矩形滑槽，各矩形滑槽均匀设置，所述固定单元包括固定块4、限位块5、螺栓6和滑玲7，所述固定块4设置在第一固定板2远离第二固定板3的一侧，所述固定块4与工作平台1抵靠，所述滑玲7设置在矩形滑槽内，所述滑玲7与矩形滑槽滑动连接，所述限位块5设置在滑玲7和固定块4之间，所述限位块5与固定块4固定连接，所述滑玲7上设有与螺栓6相匹配的内螺纹，所述螺纹一次穿过固定块4和限位块5位于滑玲7内，所述螺栓6与滑玲7螺纹连接；
所述夹持组件包括楔块8、丝杆9、螺帽10、夹持板11、夹持单元和限位单元，所述第一固定板2远离工作平台1的一端设有U形开口，所述夹持板11设置在工作平台1的上方，所述夹持板11上设有条形通孔，所述夹持板11位于第一固定板2和第二固定板3之间，所述夹持板11的一端位于U形开口内，所述夹持板11的另一端套设在第一固定板2上，所述楔块8有两块，两块楔块8正对设置，两块楔块8均位于工作平台1和夹持板11之间，所述楔块8的一侧与第一固定板2远离固定块4的一端连接，所述楔块8的底端与工作平台1抵靠，所述丝杆9设置在第二固定板3远离第一固定板2的一侧，所述丝杆9竖向设置在固定块4上，所述丝杆9穿过条形通孔，所述螺帽10设置在夹持板11的上方，所述螺帽10套设在丝杆9上，所述螺帽10与丝杆9螺纹连接；
所述第一固定板2上设有凹槽，所述限位单元位于凹槽内，所述限位单元包括圆杆12、连接杆13和阻挡机构，所述第一固定板2远离工作平台1的一端设有若干凹槽内，各凹槽均匀设置，所述圆杆12设置在凹槽内，所述连接杆13设置在圆杆12U形开口内，所述圆杆12通过连接杆13与夹持板11连接，所述阻挡机构有两个，两个阻挡机构分别设置在第一固定板2顶端的两侧的凹槽内，所述阻挡机构包括挡板14和阻挡块15，所述阻挡块15设置在凹槽内，所述圆杆12位于阻挡块15和凹槽内壁的底端之间，所述挡板14设置在阻挡块15和圆杆12之间，所述挡板14的一端与凹槽内壁的一侧铰接，所述挡板14的另一端与凹槽内壁的另一侧抵靠；
所述夹持单元包括V形块16和抵靠机构，所述V形块16设置在夹持板11的下方，所述V形块16的凹槽朝向工作平台1设置，所述抵靠机构有两个，两个抵靠机构分别设置在V形块16的两端，两个抵靠机构均位于V形块16和夹持板11之间，所述抵靠机构包括活塞筒17、活塞杆18和弹簧19，所述活塞筒17设置在夹持板11的下方，所述活塞杆18设置在活塞筒17和V形块16之间，所述弹簧19设置在活塞筒17内，所述活塞杆18的一端与V形块16铰接，所述活塞杆18的另一端伸入活塞筒17内与弹簧19连接，所述弹簧19远离活塞杆18的一端与活塞筒17内部的底端连接，所述活塞筒17远离活塞杆18的一端与夹持板11铰接。
为了防滑，所述楔块8上设有若干凸起，各凸起均匀设置。
为了减少摩擦，更方便的拧动螺帽10，所述丝杆9上涂有润滑油。
为了增加牢固度，所述固定块4与限位块5一体成型。
为了更好的固定，所述V形块16上设有橡胶垫。
为了复位，所述挡板14与凹槽内壁的铰接处设有扭簧。
为了限位，所述矩形滑槽的截面为T形。
为了降低噪音，所述夹持板11远离V形块16的一端设有吸音板。
为了更好的安装螺帽10，所述丝杆9远离固定块4的一端设有倒角。
为了防锈，所述工作平台1的制作材料为生铁。
当需要对钢管进行端面加工时，首先将第一固定板2和第二固定板3放置在工作台面上，然后使得第一固定板2和第二固定板3正对设置，这时通过测量钢管的直径，来控制第一固定板2和第二固定板3之间的距离，然后在通过固定板上限位块5，使得限位块5位于矩形滑槽内，从而实现对第一固定板2和第二固定板3的限位，然后穿过螺栓6，使得螺栓6与滑玲7螺纹连接，从而实现对固定块4的限位，从而固定第一固定板2和第二固定板3。
然后将钢管吊运至两块楔块8的斜面上，这时将夹持板11的一端放入凹槽内，夹持移动驱动连接杆13移动，连接杆13驱动圆杆12移动，使得圆杆12与挡板14抵靠，这时继续推动夹持板11，使得圆杆12完全位于凹槽内，这时的挡板14与圆杆12分离，通过扭簧的回复力使得挡板14回复至初始位置，使得挡板14与阻挡块15抵靠，从而实现对圆杆12的限位，这里夹持板11的另一端通过条形通孔套设在第二固定板3上，同时穿过丝杆9。
这里凹槽的位置是由上至下均匀设置在第一固定板2上的，通过不同钢管的大小，使得夹持板11移动至第一固定板2上的不同高度的凹槽内。
这时将螺帽10套设在丝杆9上，通过拧动螺帽10，实现对夹持板11固定，这里夹持板11移动，驱动活塞筒17移动，活塞筒17驱动活塞杆18移动，活塞杆18驱动V形块16移动，从而使得钢管的外圈与V形块16和楔块8的斜面抵靠，从而实现对钢管的夹持，这时弹簧19处于压缩状态。
这里当需要移动夹持板11时，首先推动夹持板11，使得夹持板11向着第一固定板2的方向移动，使得圆杆12与凹槽的底端抵靠，这时通过推动挡板14，使得挡板14与凹槽的内壁的一侧抵靠，然后拉动夹持板11，即可实现对夹持板11的拆卸，这里凹槽的口径大于圆杆12的直径。
这里通过调节夹持板11的高度和第一固定板2和第二固定板3之间的距离，实现对不同尺寸的钢管的固定，提高了使用的实用性。
这里适用于镗床加工，因镗床可实现对工作平台1的旋转，通过旋转180°后可实现对钢管的两面加工，不需要拆卸，节约时间，提高工作效率。
与现有技术相比，该用于钢管的夹持装置通过固定机构实现对钢管的固定，与现有的固定机构相比，该固定机构通过固定单元实现对第一固定板2和第二固定板3的拆卸，且通过移动第一固定板2和第二固定板3实现对不同大小的钢管抵靠，同时通过可移动的夹持板11，实现对不同大小的钢管实现上下固定，通过楔块8和V形块16实现对钢管的夹持，这里通过增加与钢管的接触面积，使得钢管更好的固定，通过抵靠机构使得V形始终与钢管的外圈接触，且实现对钢管的弹性夹持，从而使得在车削时实现移动的减震，提高了使用的实用性。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
