一种曲轴气孔打孔装置
技术领域
本实用新型涉及汽车曲轴生产领域，具体涉及一种具有半自动化进行曲轴气孔打孔的装置。
背景技术
曲轴为引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位:主轴颈，连杆颈，(还有其他)。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与连杆大头轴瓦与曲轴连杆颈的润滑和两头固定点的润滑.曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。
现有的一款曲轴产品如图1所示，包括曲轴长轴、曲轴短轴以及挡片，长轴以及短轴内均具有孔，在长轴的端部具有限位槽，曲轴短轴外壁上具有连通短轴孔的气孔。
专用的打孔设备体积大，购买成本高，在生产规模小的厂房内，往往通过简易的打孔设备进行打气孔从而减少成本，而简易的打孔设备通常每一步骤均需要人工手动操作，使打孔步骤变得繁杂，员工不熟练会降低生产效率。
因此需要设计一台结构简单，成本低的，可以部分取代人工手动操作的半自动打孔机在经济的基础上减少人工手动操作的步骤。
发明内容
为了解决上述现有技术中的不足之处，本实用新型提出一种具有半自动化进行曲轴气孔打孔的装置。
为了实现上述技术效果，本实用新型采用如下方案：
一种曲轴气孔打孔装置，包括支架，支架上设有步进电机，步进电机的输出轴向下通过联轴器连接有竖直设置的丝杆，步进电机的下方设有竖直设置的安装板，安装板上具有竖直贯穿的螺纹孔，螺纹孔与丝杆对应匹配，丝杆穿过螺纹孔，安装板上还具有竖直贯穿的导向孔，支架上设有与导向孔对应匹配的导向杆，导向杆穿过导向孔，安装板上设有旋转电机，旋转电机的输出轴向下连接有钻头安装头，钻头安装头上安装钻头，支架上安装有测量安装板移动距离的位移传感器，支架上还设有PLC控制系统，步进电机、位移传感器以及旋转电机分别与PLC控制系统连接，钻头的下方设有夹持装置，夹持装置包括放置台，放置台安装在支架上，放置台上固定连接有放置管，放置管横向设置，放置管的内径与曲轴的长轴的外径适配，放置管的一端朝向钻头正下方，放置管远离钻头的一端设有与曲轴的限位槽匹配的限位杆。
优选的技术方案，位移传感器为直线位移传感器，直线位移传感器竖直设置，安装板上设有连接块，直线位移传感器的伸缩杆向下伸缩与连接块连接。
优选的技术方案，导向孔数量为两个，两个导向孔分别对称位于螺纹孔的两侧，与导向孔匹配对应的导向杆数量为两根，两根导向杆分别穿过两个导向孔。
优选的技术方案，放置管的内腔的底端设有电磁铁。
优选的技术方案，放置台在支架上滑动设置，支架上设有滑轨，滑轨的一端朝向钻头的正下方，放置台上设有与滑轨匹配的滑槽，滑槽和滑轨嵌合滑动，支架上还设有驱动放置台移动的气缸，气缸的伸缩杆与放置台连接。
优选的技术方案，旋转电机的下方设有支撑板，支撑板安装在安装板上，旋转电机的输出轴通过轴承穿过支撑板。
与现有技术相比，有益效果为：
本实用新型结构简单，使用方便，通过PLC控制系统控制钻头下降以及可以设定两次下降之间的间隔时间，人工仅需将曲轴固定在放置管内，减少了人工的手动操作步骤，操作人员能够很快熟练上手，提高了生产效率。
附图说明
图1是本实用新型中涉及曲轴的示意图；
图2是本实用新型立体结构示意图；
图3是本实用新型正视示意图；
图4是本实用新型侧视示意图。
附图标记：100、曲轴；101、曲轴长轴；102、挡片；103、曲轴短轴；1031、气孔；1、支架；2、步进电机；3、丝杆；4、安装板；5、导向杆；6、旋转电机；7、钻头安装头；8、钻头；9、支撑板；10、放置台；11、放置管；12、气缸；13、滑轨；14、直线位移传感器；15、连接块；16、限位杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
现有技术中的一款曲轴100产品包括曲轴长轴101、挡片102以及曲轴短轴103，曲轴长轴101远离曲轴短轴103的一端的端面具有限位槽，曲轴短轴103内具有短轴孔，曲轴短轴103外壁上需要钻取连通短轴孔的气孔1031，采用如下方案：
一种曲轴气孔打孔装置，包括支架1，支架1上设有步进电机2，步进电机2的输出轴竖直向下设置，步进电机2的输出轴通过联轴器连接有竖直设置的丝杆3，步进电机2的下方设有安装板4，安装板4竖直设置，安装板4上具有竖直贯穿丝杆3的螺纹孔，螺纹孔与丝杆3对应匹配，丝杆3穿过螺纹孔。
通过步进电机2带动丝杆3旋转，丝杆3在螺纹孔内旋转便能驱动安装板4上下移动，步进电机2的转速和停止位置可以控制，所以采用步进电机2驱动旋转易于控制安装板4上下移动的距离。
安装板4上还具有竖直贯穿安装板4的导向孔，支架1上设有竖直的导向杆5，导向杆5与导向孔对应匹配，导向杆5穿过导向孔。
导向孔和导向杆5能够防止丝杆3转动时带动安装板4一起转动，通过该方案限定安装板4仅在竖直方向上移动。
安装板4上设有打孔装置，打孔装置包括旋转电机6，旋转电机6的输出轴向下设置，旋转电机6的输出轴的末端连接有钻头安装头7，钻头8安装有上安装电机。
旋转电机6通过输出轴带动钻头8转动进行打孔。
支架1上安装有测量安装板4移动距离的位移传感器。
支架1上还设有PLC控制系统(图中未示出)，步进电机2、位移传感器以及旋转电机6分别与PLC控制系统连接。
在PLC控制系统中输入相关的控制数据，例如，钻头8下移的距离，位移传感器将安装板4的实时位移信息传递给PLC控制系统，当安装板4的下移距离达到钻头8需要下移的距离时，PLC控制系统命令步进电机2反转，使安装板4带动钻头8上移恢复。
钻头8的下方设有夹持装置，夹持装置包括放置台10，放置台10安装在支架1上，放置台10上固定连接有放置管11，放置管11横向设置，放置管11的内径与曲轴长轴101的外径相适配，放置管11的一端朝向钻头8的正下方，放置管11远离钻头8的一端内设有与曲轴长轴101端部的限位槽匹配的限位杆16。
对曲轴100进行打孔时，将曲轴长轴101端插入放置管11内，需要打孔的短轴端裸露在放置管11内，限位槽和限位杆16嵌合进行定位，使得曲轴100上需要打孔的位置朝上正对着钻头8。
优选的技术方案，位移传感器为直线位移传感器14，直线位移传感器14竖直设置，直线位移传感器14的伸缩杆向下伸缩，安装板4上设有连接块15，直线位移传感器14的伸缩杆与连接块15连接。
优选的技术方案，导向孔数量为两个，两个导向孔分别对称位于螺纹孔的两侧，同样与导向孔匹配对应的导向杆5数量为两根，两根导向杆5分别穿过两个导向孔。
优选的技术方案，放置管11的内腔的底端设有电磁铁，机架上安装有电磁铁开关。
通过电磁铁的吸附，进一步固定曲轴100，避免曲轴100在放置管11内晃动，而造成打孔位置偏离。
优选的技术方案，放置台10在支架1上滑动设置，支架1上设有滑轨13，滑轨13的一端朝向钻头8的正下方，放置台10上设有与滑轨13匹配的滑槽，滑槽和滑轨13嵌合滑动，支架1上还设有驱动放置台10移动的气缸12，气缸12的伸缩杆与放置台10连接。
通过移动放置台10，使得曲轴短轴103上的不同位置位于钻头8正下方，能在曲轴短轴103的不同位置进行打孔。
优选的技术方案，旋转电机6的下方设有支撑板9，支撑板9安装在安装板4上，旋转电机6的输出轴通过轴承穿过支撑板9。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
