一种自清洁的浇铸熔融金属供给装置
技术领域
本发明涉及一种浇铸熔融金属，尤其涉及一种自清洁的浇铸熔融金属供给装置。
背景技术
现有浇铸使用的浇铸缸在使用过程中无法进行清洗，在上次浇铸完成后无法快速将余下的废料清出，使不同产次的浇铸原料混合，同时随着浇铸温度降低，导致浇铸熔融液粘附在浇铸缸的内表面，经过积累导致缸壁加厚，容量减少，从而使浇铸件在浇铸过程中出现缺料的现象。
故需研发一种连续处理浇铸使用的浇铸缸进行有序的处理，防止浇铸缸在使用过程中随着温度降低浇铸熔融液对内部粘附，导致下次加热时，熔融液不纯，同时多次降温粘附的熔融液降低了浇铸缸的储量，导致进行浇铸物件时，出现铸件缺料的现象的自清洁的浇铸熔融金属供给装置，来克服现有技术中浇铸使用的浇铸缸在使用过程中无法进行清洗，在上次浇铸完成后无法快速将余下的废料清出，使不同产次的浇铸原料混合，同时随着浇铸温度降低，导致浇铸熔融液粘附在浇铸缸的内表面，经过积累导致缸壁加厚，容量减少，从而使浇铸件在浇铸过程中出现缺料的现象的缺点。
发明内容
本发明为了克服现有技术中浇铸使用的浇铸缸在使用过程中无法进行清洗，在上次浇铸完成后无法快速将余下的废料清出，使不同产次的浇铸原料混合，同时随着浇铸温度降低，导致浇铸熔融液粘附在浇铸缸的内表面，经过积累导致缸壁加厚，容量减少，从而使浇铸件在浇铸过程中出现缺料的现象的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种自清洁的浇铸熔融金属供给装置。
本发明由以下具体技术手段所达成：
一种自清洁的浇铸熔融金属供给装置，包括支架，防滑底脚，稳定夹装机构，间歇旋转机构，余料清理机构，回收余料桶和控制屏;支架底端四个对角均设置有一个防滑底脚;支架顶端右部设置有稳定夹装机构;支架顶端中部设置有间歇旋转机构，并且间歇旋转机构右端底部与稳定夹装机构相连接;支架顶端左部设置有余料清理机构，并且余料清理机构右端底部与间歇旋转机构相连接;支架顶端中左部设置有回收余料桶;支架顶端右部设置有控制屏。
进一步的，稳定夹装机构包括电机，第一传动轮，第二传动轮，第一锥齿轮，第三传动轮，第四传动轮，第二锥齿轮，第三锥齿轮，第一转动圆盘，第一传动杆，第一滑块，第一限位滑槽，第一连接架，第五传动轮，第六传动轮，第一平齿轮，第二平齿轮和固定架杆;电机顶端中部与第一传动轮进行插接;第一传动轮左侧与第二传动轮进行传动连接;第二传动轮底端中部通过圆杆与第一锥齿轮进行插接;第二传动轮顶端中部通过圆杆与第三传动轮进行插接;第三传动轮左端通过皮带与第四传动轮进行传动连接;第四传动轮底端中部通过圆杆与第二锥齿轮进行插接;第四传动轮顶端中部通过圆杆与第五传动轮进行插接;第二锥齿轮底端后部与第三锥齿轮进行啮合;第三锥齿轮后端中部与第一转动圆盘进行插接;第一转动圆盘后左顶部与第一传动杆进行传动连接;第一传动杆后端左部与第一滑块进行传动连接;第一滑块后端与第一限位滑槽进行滑动连接;第一滑块左端与第一连接架进行焊接;第五传动轮左端通过皮带与第六传动轮进行传动连接;第六传动轮底端中部通过圆杆与第一平齿轮进行插接;第一平齿轮右端设置有第二平齿轮;第二平齿轮底端中部与固定架杆进行插接，并且固定架杆底端右部与第一连接架相连接;电机左端与支架相连接;第一锥齿轮底端中部与支架相连接;第一锥齿轮顶端左部与余料清理机构相连接;第一转动圆盘后端中部与支架相连接;第五传动轮底端通过圆杆与支架相连接;第一平齿轮顶端通过圆杆与支架相连接。
进一步的，间歇旋转机构包括第四锥齿轮，第五锥齿轮，第六锥齿轮，第七传动轮，第八传动轮，单齿传动轮，槽轮，第七锥齿轮，第八锥齿轮，第九传动轮，第九锥齿轮，第十传动轮，中心转轴，安转盘，第一浇铸缸，第二浇铸缸和第三浇铸缸;第四锥齿轮左端中部通过圆杆与第五锥齿轮进行插接;第五锥齿轮左端后部与第六锥齿轮进行啮合;第六锥齿轮后端中部与第七传动轮进行插接;第七传动轮左端顶部通过皮带与第八传动轮进行传动连接;第八传动轮前端中部与单齿传动轮进行插接;单齿传动轮左端顶部与槽轮进行啮合;槽轮前端中部与第七锥齿轮进行插接;第七锥齿轮前端底部与第八锥齿轮进行啮合;第八锥齿轮底端中部与第九传动轮进行插接;第九传动轮底端中部与第九锥齿轮进行插接;第九传动轮左端通过皮带与第十传动轮进行传动连接;第十传动轮内表面与中心转轴进行插接;中心转轴外表面顶部与安转盘进行插接;安转盘内右中部与第一浇铸缸进行转动连接;安转盘内左前部与第二浇铸缸进行转动连接;安转盘内左后部与第三浇铸缸进行转动连接;第四锥齿轮右端底部与第一锥齿轮相连接;第七传动轮后端中部与支架相连接;第九锥齿轮底端左部与余料清理机构相连接;第八传动轮后端中部与支架相连接;槽轮后端中部与支架相连接;中心转轴底端与支架相连接。
进一步的，余料清理机构包括第十锥齿轮，第十一锥齿轮，第十二锥齿轮，第十三锥齿轮，第十四锥齿轮，第十一传动轮，第十五锥齿轮，第十六锥齿轮，第十七锥齿轮，第一转动圆盘，第二传动杆，第二滑块，第二限位滑槽，拐形扦杆，第十二传动轮，第三平齿轮，第十八锥齿轮，第十三传动轮，第十四传动轮，第二转动圆盘，第三传动杆，第三滑块，第三限位滑槽，直角推板，第四平齿轮，伸缩杆架T型圆盘和刮杆;第十锥齿轮左端中部通过圆杆与第十一锥齿轮进行插接;第十一锥齿轮左端顶部与第十二锥齿轮进行啮合;第十二锥齿轮顶端中部通过圆杆与第十三锥齿轮进行插接;第十三锥齿轮顶端右部与第十四锥齿轮进行啮合;第十四锥齿轮右端中部通过圆杆与第十一传动轮进行插接;第十四锥齿轮左端中部通过圆杆与第十六锥齿轮进行插接;第十一传动轮右端中部通过圆杆与第十五锥齿轮进行插接;第十一传动轮顶端通过皮带与第十二传动轮进行传动连接;第十五锥齿轮右端后部与第十七锥齿轮进行啮合;第十六锥齿轮左端后部与第十八锥齿轮进行啮合;第十七锥齿轮后端中部与第二转动圆盘进行插接;第二转动圆盘后端顶部与第二传动杆进行传动连接;第二传动杆后端顶部与第二滑块进行传动连接;第二滑块后端与第二限位滑槽进行滑动连接;第二滑块顶端与拐形扦杆进行焊接;第十二传动轮左端中部通过圆杆与第三平齿轮进行插接;第十八锥齿轮后端中部与第十三传动轮进行插接;第十三传动轮顶端通过皮带与第十四传动轮进行传动连接;第十四传动轮后端中部与第三转动圆盘进行插接;第三转动圆盘后端右顶部与第三传动杆进行传动连接;第三传动杆后端右部与第三滑块进行传动连接;第三滑块后端与第三限位滑槽进行滑动连接;第三滑块右端与直角推板进行焊接;直角推板右端顶部与第四平齿轮进行转动连接，并且第四平齿轮位于第三平齿轮下方;第四平齿轮右端中部与伸缩杆架T型圆盘进行插接;伸缩杆架T型圆盘右端顶部和右端底部均与刮杆进行焊接;第十锥齿轮右端顶部与第九锥齿轮相连接;第二转动圆盘后端中部与支架相连接;第十三传动轮后端中部与支架相连接;第三转动圆盘后端中部与支架相连接;第三限位滑槽后端与支架相连接。
进一步的，固定架杆包括半齿轮，限位齿框，滑杆，限位套，固定板，第一拨杆，第二拨杆，第一弧形夹板，第二弧形夹板;半齿轮外表面与限位齿框进行啮和;限位齿框右端与滑杆进行焊接;滑杆外表面与限位套进行滑动连接;限位套右端与固定板进行焊接;固定板前端有底部与第一拨杆进行转动连接;固定板右端顶部与第二拨杆进行焊接;第一拨杆顶端右部与第一弧形夹板进行套接;第二拨杆底端右部与第二弧形夹板进行焊接;半齿轮前端中部与第二平齿轮相连接;固定板后端与支架相连接。
进一步的，第一浇铸缸，第二浇铸缸和第三浇铸缸均设置有一个圆环。
进一步的，拐形扦杆顶端设置有拐弯搭块。
进一步的，刮杆设置为曲形杆状结构。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
为解决现有技术中浇铸使用的浇铸缸在使用过程中无法进行清洗，在上次浇铸完成后无法快速将余下的废料清出，使不同产次的浇铸原料混合，同时随着浇铸温度降低，导致浇铸熔融液粘附在浇铸缸的内表面，经过积累导致缸壁加厚，容量减少，从而使浇铸件在浇铸过程中出现缺料的现象的问题，设计了稳定夹装机构、间歇旋转机构和余料清理机构，通过稳定夹装机构对浇铸完成的进行夹持，然后将浇铸缸固定在间歇旋转机构上，再联动间歇旋转机构的运转，将被夹持后的浇铸缸进行调整换位，然后联动使用余料清理机构将浇铸缸进行推向外翻，在使用余料清理机构对浇铸缸的内壁进行挂除，同时将内壁残余的浇铸熔融液旋出倒入回收余料桶进行收集，从而达到了连续处理浇铸使用的浇铸缸进行有序的处理，防止浇铸缸在使用过程中随着温度降低浇铸熔融液对内部粘附，导致下次加热时，熔融液不纯，同时改变多次降温粘附的熔融液降低了浇铸缸的储量，防止进行浇铸物件时，出现铸件缺料的现象的效果。
附图说明
图1为本发明的结构示意图;
图2为本发明的稳定夹装机构结构示意图;
图3为本发明的间歇旋转机构结构示意图;
图4为本发明的余料清理机构结构示意图;
图5为本发明的固定架杆结构示意图;
图6为本发明的安转盘、第一浇铸缸、第二浇铸缸和第三浇铸缸组合结构示意图。
附图中的标记为：1-支架，2-防滑底脚，3-稳定夹装机构，4-间歇旋转机构，5-余料清理机构，6-回收余料桶，7-控制屏，301-电机，302-第一传动轮，303-第二传动轮，304-第一锥齿轮，305-第三传动轮，306-第四传动轮，307-第二锥齿轮，308-第三锥齿轮，309-第一转动圆盘，3010-第一传动杆，3011-第一滑块，3012-第一限位滑槽，3013-第一连接架，3014-第五传动轮，3015-第六传动轮，3016-第一平齿轮，3017-第二平齿轮，3018-固定架杆，401-第四锥齿轮，402-第五锥齿轮，403-第六锥齿轮，404-第七传动轮，405-第八传动轮，406-单齿传动轮，407-槽轮，408-第七锥齿轮，409-第八锥齿轮，4010-第九传动轮，4011-第九锥齿轮，4012-第十传动轮，4013-中心转轴，4014-安转盘，4015-第一浇筑缸，4016-第二浇筑缸，4017-第三浇筑缸，501-第十锥齿轮，502-第十一锥齿轮，503-第十二锥齿轮，504-第十三锥齿轮，505-第十四锥齿轮，506-第十一传动轮，507-第十五锥齿轮，508-第十六锥齿轮，509-第十七锥齿轮，5010-第二转动圆盘，5011-第二传动杆，5012-第二滑块，5013-第二限位滑槽，5014-拐形扦杆，5015-第十二传动轮，5016-第三平齿轮，5017-第十八锥齿轮，5018-第十三传动轮，5019-第十四传动轮，5020-第三转动圆盘，5021-第三传动杆，5022-第三滑块，5023-第三限位滑槽，5024-直角推板，5025-第四平齿轮，5026-伸缩杆架T型圆盘，5027-刮杆，301801-半齿轮，301802-限位齿框，301803-滑杆，301804-限位套，301805-固定板，301806-第一拨杆，301807-第二拨杆，301808-第一弧形夹板，301809-第二弧形夹板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例
一种自清洁的浇铸熔融金属供给装置，如图1-6所示，包括支架1，防滑底脚2，稳定夹装机构3，间歇旋转机构4，余料清理机构5，回收余料桶6和控制屏7;支架1底端四个对角均设置有一个防滑底脚2;支架1顶端右部设置有稳定夹装机构3;支架1顶端中部设置有间歇旋转机构4，并且间歇旋转机构4右端底部与稳定夹装机构3相连接;支架1顶端左部设置有余料清理机构5，并且余料清理机构5右端底部与间歇旋转机构4相连接;支架1顶端中左部设置有回收余料桶6;支架1顶端右部设置有控制屏7。
稳定夹装机构3包括电机301，第一传动轮302，第二传动轮303，第一锥齿轮304，第三传动轮305，第四传动轮306，第二锥齿轮307，第三锥齿轮308，第一转动圆盘309，第一传动杆3010，第一滑块3011，第一限位滑槽3012，第一连接架3013，第五传动轮3014，第六传动轮3015，第一平齿轮3016，第二平齿轮3017和固定架杆3018;电机301顶端中部与第一传动轮302进行插接;第一传动轮302左侧与第二传动轮303进行传动连接;第二传动轮303底端中部通过圆杆与第一锥齿轮304进行插接;第二传动轮303顶端中部通过圆杆与第三传动轮305进行插接;第三传动轮305左端通过皮带与第四传动轮306进行传动连接;第四传动轮306底端中部通过圆杆与第二锥齿轮307进行插接;第四传动轮306顶端中部通过圆杆与第五传动轮3014进行插接;第二锥齿轮307底端后部与第三锥齿轮308进行啮合;第三锥齿轮308后端中部与第一转动圆盘309进行插接;第一转动圆盘309后左顶部与第一传动杆3010进行传动连接;第一传动杆3010后端左部与第一滑块3011进行传动连接;第一滑块3011后端与第一限位滑槽3012进行滑动连接;第一滑块3011左端与第一连接架3013进行焊接;第五传动轮3014左端通过皮带与第六传动轮3015进行传动连接;第六传动轮3015底端中部通过圆杆与第一平齿轮3016进行插接;第一平齿轮3016右端设置有第二平齿轮3017;第二平齿轮3017底端中部与固定架杆3018进行插接，并且固定架杆3018底端右部与第一连接架3013相连接;电机301左端与支架1相连接;第一锥齿轮304底端中部与支架1相连接;第一锥齿轮304顶端左部与余料清理机构5相连接;第一转动圆盘309后端中部与支架1相连接;第五传动轮3014底端通过圆杆与支架1相连接;第一平齿轮3016顶端通过圆杆与支架1相连接。
间歇旋转机构4包括第四锥齿轮401，第五锥齿轮402，第六锥齿轮403，第七传动轮404，第八传动轮405，单齿传动轮406，槽轮407，第七锥齿轮408，第八锥齿轮409，第九传动轮4010，第九锥齿轮4011，第十传动轮4012，中心转轴4013，安转盘4014，第一浇铸缸，第二浇铸缸和第三浇铸缸;第四锥齿轮401左端中部通过圆杆与第五锥齿轮402进行插接;第五锥齿轮402左端后部与第六锥齿轮403进行啮合;第六锥齿轮403后端中部与第七传动轮404进行插接;第七传动轮404左端顶部通过皮带与第八传动轮405进行传动连接;第八传动轮405前端中部与单齿传动轮406进行插接;单齿传动轮406左端顶部与槽轮407进行啮合;槽轮407前端中部与第七锥齿轮408进行插接;第七锥齿轮408前端底部与第八锥齿轮409进行啮合;第八锥齿轮409底端中部与第九传动轮4010进行插接;第九传动轮4010底端中部与第九锥齿轮4011进行插接;第九传动轮4010左端通过皮带与第十传动轮4012进行传动连接;第十传动轮4012内表面与中心转轴4013进行插接;中心转轴4013外表面顶部与安转盘4014进行插接;安转盘4014内右中部与第一浇铸缸进行转动连接;安转盘4014内左前部与第二浇铸缸进行转动连接;安转盘4014内左后部与第三浇铸缸进行转动连接;第四锥齿轮401右端底部与第一锥齿轮304相连接;第七传动轮404后端中部与支架1相连接;第九锥齿轮4011底端左部与余料清理机构5相连接;第八传动轮405后端中部与支架1相连接;槽轮407后端中部与支架1相连接;中心转轴4013底端与支架1相连接。
余料清理机构5包括第十锥齿轮501，第十一锥齿轮502，第十二锥齿轮503，第十三锥齿轮504，第十四锥齿轮505，第十一传动轮506，第十五锥齿轮507，第十六锥齿轮508，第十七锥齿轮509，第一转动圆盘309，第二传动杆5011，第二滑块5012，第二限位滑槽5013，拐形扦杆5014，第十二传动轮5015，第三平齿轮5016，第十八锥齿轮5017，第十三传动轮5018，第十四传动轮5019，第二转动圆盘5010，第三传动杆5021，第三滑块5022，第三限位滑槽5023，直角推板5024，第四平齿轮5025，伸缩杆架T型圆盘5026和刮杆5027;第十锥齿轮501左端中部通过圆杆与第十一锥齿轮502进行插接;第十一锥齿轮502左端顶部与第十二锥齿轮503进行啮合;第十二锥齿轮503顶端中部通过圆杆与第十三锥齿轮504进行插接;第十三锥齿轮504顶端右部与第十四锥齿轮505进行啮合;第十四锥齿轮505右端中部通过圆杆与第十一传动轮506进行插接;第十四锥齿轮505左端中部通过圆杆与第十六锥齿轮508进行插接;第十一传动轮506右端中部通过圆杆与第十五锥齿轮507进行插接;第十一传动轮506顶端通过皮带与第十二传动轮5015进行传动连接;第十五锥齿轮507右端后部与第十七锥齿轮509进行啮合;第十六锥齿轮508左端后部与第十八锥齿轮5017进行啮合;第十七锥齿轮509后端中部与第二转动圆盘5010进行插接;第二转动圆盘5010后端顶部与第二传动杆5011进行传动连接;第二传动杆5011后端顶部与第二滑块5012进行传动连接;第二滑块5012后端与第二限位滑槽5013进行滑动连接;第二滑块5012顶端与拐形扦杆5014进行焊接;第十二传动轮5015左端中部通过圆杆与第三平齿轮5016进行插接;第十八锥齿轮5017后端中部与第十三传动轮5018进行插接;第十三传动轮5018顶端通过皮带与第十四传动轮5019进行传动连接;第十四传动轮5019后端中部与第三转动圆盘5020进行插接;第三转动圆盘5020后端右顶部与第三传动杆5021进行传动连接;第三传动杆5021后端右部与第三滑块5022进行传动连接;第三滑块5022后端与第三限位滑槽5023进行滑动连接;第三滑块5022右端与直角推板5024进行焊接;直角推板5024右端顶部与第四平齿轮5025进行转动连接，并且第四平齿轮5025位于第三平齿轮5016下方;第四平齿轮5025右端中部与伸缩杆架T型圆盘5026进行插接;伸缩杆架T型圆盘5026右端顶部和右端底部均与刮杆5027进行焊接;第十锥齿轮501右端顶部与第九锥齿轮4011相连接;第二转动圆盘5010后端中部与支架1相连接;第十三传动轮5018后端中部与支架1相连接;第三转动圆盘5020后端中部与支架1相连接;第三限位滑槽5023后端与支架1相连接。
固定架杆3018包括半齿轮301801，限位齿框301802，滑杆301803，限位套301804，固定板301805，第一拨杆301806，第二拨杆301807，第一弧形夹板301808，第二弧形夹板301809;半齿轮301801外表面与限位齿框301802进行啮和;限位齿框301802右端与滑杆301803进行焊接;滑杆301803外表面与限位套301804进行滑动连接;限位套301804右端与固定板301805进行焊接;固定板301805前端有底部与第一拨杆301806进行转动连接;固定板301805右端顶部与第二拨杆301807进行焊接;第一拨杆301806顶端右部与第一弧形夹板301808进行套接;第二拨杆301807底端右部与第二弧形夹板301809进行焊接;半齿轮301801前端中部与第二平齿轮3017相连接;固定板301805后端与支架1相连接。
第一浇铸缸，第二浇铸缸和第三浇铸缸均设置有一个圆环。
拐形扦杆5014顶端设置有拐弯搭块。
刮杆5027设置为曲形杆状结构。
工作原理：使用自清洁的浇铸熔融金属供给装置时，首先将装置支架1放置在车间的水平工作平面上，然后将防滑底脚2固定在表面，然后通过控制屏7启动稳定夹装机构3进行运转，首先使用浇铸缸稳定夹装机构3对浇铸完成的进行夹持，然后将浇铸缸固定在间歇旋转机构4上，再联动间歇旋转机构4的运转，将被夹持后的浇铸缸进行调整换位，然后联动使用余料清理机构5将浇铸缸进行推向外翻，再使用余料清理机构5对浇铸缸的内壁进行刮除，同时将内壁残余的浇铸熔融液旋出倒入回收余料桶6进行收集，达到了连续处理浇铸使用的浇铸缸进行有序的处理，防止浇铸缸在使用过程中随着温度降低浇铸熔融液对内部粘附，导致下次加热时，熔融液不纯，同时多次降温粘附的熔融液降低了浇铸缸的储量，导致进行浇铸物件时，出现铸件缺料的现象。
稳定夹装机构3包括电机301，第一传动轮302，第二传动轮303，第一锥齿轮304，第三传动轮305，第四传动轮306，第二锥齿轮307，第三锥齿轮308，第一转动圆盘309，第一传动杆3010，第一滑块3011，第一限位滑槽3012，第一连接架3013，第五传动轮3014，第六传动轮3015，第一平齿轮3016，第二平齿轮3017和固定架杆3018;电机301顶端中部与第一传动轮302进行插接;第一传动轮302左侧与第二传动轮303进行传动连接;第二传动轮303底端中部通过圆杆与第一锥齿轮304进行插接;第二传动轮303顶端中部通过圆杆与第三传动轮305进行插接;第三传动轮305左端通过皮带与第四传动轮306进行传动连接;第四传动轮306底端中部通过圆杆与第二锥齿轮307进行插接;第四传动轮306顶端中部通过圆杆与第五传动轮3014进行插接;第二锥齿轮307底端后部与第三锥齿轮308进行啮合;第三锥齿轮308后端中部与第一转动圆盘309进行插接;第一转动圆盘309后左顶部与第一传动杆3010进行传动连接;第一传动杆3010后端左部与第一滑块3011进行传动连接;第一滑块3011后端与第一限位滑槽3012进行滑动连接;第一滑块3011左端与第一连接架3013进行焊接;第五传动轮3014左端通过皮带与第六传动轮3015进行传动连接;第六传动轮3015底端中部通过圆杆与第一平齿轮3016进行插接;第一平齿轮3016右端设置有第二平齿轮3017;第二平齿轮3017底端中部与固定架杆3018进行插接，并且固定架杆3018底端右部与第一连接架3013相连接;电机301左端与支架1相连接;第一锥齿轮304底端中部与支架1相连接;第一锥齿轮304顶端左部与余料清理机构5相连接;第一转动圆盘309后端中部与支架1相连接;第五传动轮3014底端通过圆杆与支架1相连接;第一平齿轮3016顶端通过圆杆与支架1相连接。
使用时稳定夹装机构3时，首先通过电机301的转动，然后带动第一传动轮302进行转动，再通过皮带传动第二传动轮303进行转动，第二传动轮303带动第一锥齿轮304进行转动，然后联动间歇旋转机构4，同时第二传动轮303的转动，通过第三传动轮305进行转动，通过皮带传动第四传动轮306进行转动，然后将带动第二锥齿轮307进行转动，进而啮合传动第三锥齿轮308进行转动，然后通过第一转动圆盘309传动第一传动杆3010，将第一滑块3011在第一限位滑槽3012内，向左外推，然后将第一连接架3013向左推出，使第一平齿轮3016与第二平齿轮3017啮合，进而通过第四传动轮306带动第五传动轮3014，通过第五传动轮3014的转动皮带传动第六传动轮3015转动，再带动第一平齿轮3016进行转动，然后通过第一平齿轮3016与第二平齿轮3017的啮合关系，带动第二平齿轮3017进行转动，再传动固定架杆3018对浇铸缸进行夹持，并在浇铸缸稳定转动后，通过第一滑块3011的回带快速脱离浇铸缸，达到了将浇铸缸夹持上料，同时稳定浇铸缸的旋转，起步时浇铸缸脱离间歇旋转机构4。
间歇旋转机构4包括第四锥齿轮401，第五锥齿轮402，第六锥齿轮403，第七传动轮404，第八传动轮405，单齿传动轮406，槽轮407，第七锥齿轮408，第八锥齿轮409，第九传动轮4010，第九锥齿轮4011，第十传动轮4012，中心转轴4013，安转盘4014，第一浇铸缸，第二浇铸缸和第三浇铸缸;第四锥齿轮401左端中部通过圆杆与第五锥齿轮402进行插接;第五锥齿轮402左端后部与第六锥齿轮403进行啮合;第六锥齿轮403后端中部与第七传动轮404进行插接;第七传动轮404左端顶部通过皮带与第八传动轮405进行传动连接;第八传动轮405前端中部与单齿传动轮406进行插接;单齿传动轮406左端顶部与槽轮407进行啮合;槽轮407前端中部与第七锥齿轮408进行插接;第七锥齿轮408前端底部与第八锥齿轮409进行啮合;第八锥齿轮409底端中部与第九传动轮4010进行插接;第九传动轮4010底端中部与第九锥齿轮4011进行插接;第九传动轮4010左端通过皮带与第十传动轮4012进行传动连接;第十传动轮4012内表面与中心转轴4013进行插接;中心转轴4013外表面顶部与安转盘4014进行插接;安转盘4014内右中部与第一浇铸缸进行转动连接;安转盘4014内左前部与第二浇铸缸进行转动连接;安转盘4014内左后部与第三浇铸缸进行转动连接;第四锥齿轮401右端底部与第一锥齿轮304相连接;第七传动轮404后端中部与支架1相连接;第九锥齿轮4011底端左部与余料清理机构5相连接;第八传动轮405后端中部与支架1相连接;槽轮407后端中部与支架1相连接;中心转轴4013底端与支架1相连接。
使用间歇旋转机构4时，通过第四锥齿轮401的转动，带动第五锥齿轮402进行转动，然后啮合第六锥齿轮403进行转动，通过第七传动轮404的转动皮带传动第八传动轮405进行转动，然后带动单齿传动轮406进行转动，通过第八传动轮405的转动，带动单齿传动轮406进行转动，每当单齿传动轮406旋转一周后单齿传动轮406可啮合槽轮407进位，然后从而达到降低转动效率带动第七锥齿轮408进行间歇运动，然后传动第八锥齿轮409进行转动，通过第八锥齿轮409的转动带动第九传动轮4010进行转动，通过第九传动轮4010的转动传动第十传动轮4012进行转动，同时通过第九传动轮4010的转动，然后带动第九锥齿轮4011进行转动，达到联动余料清理机构5的效果，同时通过第十传动轮4012的转动，带动中心转轴4013进行转动，通过带动安转盘4014转动，然后带动第一浇铸缸、第二浇铸缸和第三浇铸缸依次进行处理，当安转盘4014间歇转动时可以对浇铸缸进行有序处理，提高处理过程中的安全性，防止浇铸缸倒复，将内部尚未冷却的熔融液倒出，误伤操作人员。
余料清理机构5包括第十锥齿轮501，第十一锥齿轮502，第十二锥齿轮503，第十三锥齿轮504，第十四锥齿轮505，第十一传动轮506，第十五锥齿轮507，第十六锥齿轮508，第十七锥齿轮509，第一转动圆盘309，第二传动杆5011，第二滑块5012，第二限位滑槽5013，拐形扦杆5014，第十二传动轮5015，第三平齿轮5016，第十八锥齿轮5017，第十三传动轮5018，第十四传动轮5019，第二转动圆盘5010，第三传动杆5021，第三滑块5022，第三限位滑槽5023，直角推板5024，第四平齿轮5025，伸缩杆架T型圆盘5026和刮杆5027;第十锥齿轮501左端中部通过圆杆与第十一锥齿轮502进行插接;第十一锥齿轮502左端顶部与第十二锥齿轮503进行啮合;第十二锥齿轮503顶端中部通过圆杆与第十三锥齿轮504进行插接;第十三锥齿轮504顶端右部与第十四锥齿轮505进行啮合;第十四锥齿轮505右端中部通过圆杆与第十一传动轮506进行插接;第十四锥齿轮505左端中部通过圆杆与第十六锥齿轮508进行插接;第十一传动轮506右端中部通过圆杆与第十五锥齿轮507进行插接;第十一传动轮506顶端通过皮带与第十二传动轮5015进行传动连接;第十五锥齿轮507右端后部与第十七锥齿轮509进行啮合;第十六锥齿轮508左端后部与第十八锥齿轮5017进行啮合;第十七锥齿轮509后端中部与第二转动圆盘5010进行插接;第二转动圆盘5010后端顶部与第二传动杆5011进行传动连接;第二传动杆5011后端顶部与第二滑块5012进行传动连接;第二滑块5012后端与第二限位滑槽5013进行滑动连接;第二滑块5012顶端与拐形扦杆5014进行焊接;第十二传动轮5015左端中部通过圆杆与第三平齿轮5016进行插接;第十八锥齿轮5017后端中部与第十三传动轮5018进行插接;第十三传动轮5018顶端通过皮带与第十四传动轮5019进行传动连接;第十四传动轮5019后端中部与第三转动圆盘5020进行插接;第三转动圆盘5020后端右顶部与第三传动杆5021进行传动连接;第三传动杆5021后端右部与第三滑块5022进行传动连接;第三滑块5022后端与第三限位滑槽5023进行滑动连接;第三滑块5022右端与直角推板5024进行焊接;直角推板5024右端顶部与第四平齿轮5025进行转动连接，并且第四平齿轮5025位于第三平齿轮5016下方;第四平齿轮5025右端中部与伸缩杆架T型圆盘5026进行插接;伸缩杆架T型圆盘5026右端顶部和右端底部均与刮杆5027进行焊接;第十锥齿轮501右端顶部与第九锥齿轮4011相连接;第二转动圆盘5010后端中部与支架1相连接;第十三传动轮5018后端中部与支架1相连接;第三转动圆盘5020后端中部与支架1相连接;第三限位滑槽5023后端与支架1相连接。
使用余料清理机构5时，通过第十锥齿轮501的转动，带动第十一锥齿轮502进行转动，然后将第十一锥齿轮502啮合第十二锥齿轮503进行转动，然后传动第十三锥齿轮504进行转动，再啮合第十四锥齿轮505的转动，通过第十四锥齿轮505传动第十一传动轮506和第十六锥齿轮508进行同时转动，然后第十一传动轮506带动第十五锥齿轮507进行转动，通过第十五锥齿轮507的转动，啮合第十七锥齿轮509进行转动，然后将第二转动圆盘5010进行转动，再通过第二传动杆5011传动第二滑块5012，将第二滑块5012向上推起，然后将拐形扦杆5014插入浇铸缸底部的圆环后，将浇铸缸底部推起，然后将浇铸缸的开口外翻，达到了将浇铸缸保持水平，然后通过第十六锥齿轮508的转动，带动第十八锥齿轮5017进行转动，带动第十三传动轮5018转动，通过皮带传动第十四传动轮5019进行转动，然后通过第三转动圆盘5020的转动，传动第三传动杆5021将第三滑块5022在第三限位滑槽5023内向右推进行啮合，使第十一传动轮506的转动带动第十二传动轮5015进行转动，然后传动第三平齿轮5016进行转动，再啮合第四平齿轮5025进行转动，通过第四平齿轮5025带动伸缩杆架T型圆盘5026进行转动同时伸缩带动刮杆5027右移，然后将刮杆5027插入浇铸缸内，进行浇铸余料的清洗，达到了结构之间的运动配合，然后将浇铸缸进行清洗，多次降温粘附的熔融液降低了浇铸缸的储量，导致进行浇铸物件时，出现铸件缺料的现象。
固定架杆3018包括半齿轮301801，限位齿框301802，滑杆301803，限位套301804，固定板301805，第一拨杆301806，第二拨杆301807，第一弧形夹板301808，第二弧形夹板301809;半齿轮301801外表面与限位齿框301802进行啮和;限位齿框301802右端与滑杆301803进行焊接;滑杆301803外表面与限位套301804进行滑动连接;限位套301804右端与固定板301805进行焊接;固定板301805前端有底部与第一拨杆301806进行转动连接;固定板301805右端顶部与第二拨杆301807进行焊接;第一拨杆301806顶端右部与第一弧形夹板301808进行套接;第二拨杆301807底端右部与第二弧形夹板301809进行焊接;半齿轮301801前端中部与第二平齿轮3017相连接;固定板301805后端与支架1相连接。
使用时，通过半齿轮301801进行转动，然后带动限位齿框301802进行转动，限位齿框301802带动滑杆301803进行往复运动，然后通过滑杆301803的右端推动第一拨杆301806和第二拨杆301807打开，当滑杆301803向左运动，第一拨杆301806和第二拨杆301807合拢，使用第一弧形夹板301808和第二弧形夹板301809对进行夹持，然后将浇铸缸进行夹持。
第一浇铸缸，第二浇铸缸和第三浇铸缸均设置有一个圆环，拐形扦杆5014插入圆环，然后推动浇铸缸进行推平。
拐形扦杆5014顶端设置有拐弯搭块，限定拐形扦杆5014的插入长度，便于将浇铸缸进行外翻。
刮杆5027设置为曲形杆状结构，进行旋转时，利用曲形杆将熔融液旋出。
利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。
