一种可实现飞行器尾翼一次成型的压铸模芯
技术领域
本实用新型涉及压铸装置设计技术领域，具体涉及一种可实现飞行器尾翼一次成型的压铸模芯。
背景技术
飞行器的尾翼是决定飞行器性能的关键，大多飞行器尾翼的结构大致都相同，在针对于如飞行器等气动性能要求较高的装置上其表面质量、重量、尺寸协调性和成形后的使用性能有严格要求，故而目前的尾翼多是采用钣金加工的手段来进行，但现在针对如图5的一种飞行器尾翼结构，在其厚度方向分别设置有两个同轴的定位孔作为安装在飞行器上的结构，一般来说针对这种型孔结构大多是先进行钣金加工后再通过其他的机加工方式来处理，但由于尾翼属于薄壁件，加工过程容易对其整体结构产生影响，要满足有效的加工需要只能够采用高精度的机床才能进行，故而现阶段一种能够解决加工该结构的尾翼时难度大，生产成本高，加工条件苛刻的问题的装置是目前所需要的。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种可实现飞行器尾翼一次成型的压铸模芯，以解决当前采用其他方式对该结构的尾翼进行加工的难度大，成本高，加工条件苛刻的问题。
为解决上述问题，本实用新型提供了如下技术方案：
一种可实现飞行器尾翼一次成型的压铸模芯，它包括相互配合的前模芯和后模芯;在前模芯和后模芯相贴的两个端面中部位置开有呈梯形结构的尾翼型腔;在尾翼型腔的底边还设置有异形台腔;在所述异形台腔的中部设置有成型孔;在前模芯和后模芯上与尾翼型腔底边相贴位置上还设置有入料槽;在前模芯上靠近尾翼型腔上顶边和两个侧边的位置处还开有排渣腔;且在排渣腔与前模芯的侧边之间还开有连接槽;在后模芯上与尾翼型腔底边相对的一侧沿后模芯的厚度方向开有入料孔;入料孔与入料槽相连通。
优选的，排渣腔共设置有8个，在尾翼型腔的上顶边设置有2个，在尾翼型腔的两个侧边分别3个;每个排渣腔都对应设置有一个连接槽。
进一步的，设置在尾翼型腔上顶边上的一个排渣腔，及在尾翼型腔的侧边与该排渣腔相邻的三个排渣腔所对应连接槽的另一端设置在前模芯的侧端。
优选的，在前模芯上上尾翼型腔的外侧沿前模芯的其厚度方向还有若干个顶杆穿孔。
进一步的，在尾翼型腔两侧边的排渣腔上均设置顶杆穿孔。
优选的，入料槽与尾翼型腔相接的长度不低于尾翼型腔的上顶边，不高于下顶边的长度，且异形台腔位于入料槽的上方位置。
优选的，设置在前模芯和后模芯上的两个成型孔分别为通孔结构和盲孔结构。
进一步的还包括光杆;光杆可拆卸地插入成型孔中进行设置。
本实用新型有益效果：
本实用新型针对上开有型孔的尾翼设计了一种新的压铸模芯，通过在设置有对应尾翼结构型腔的前后模芯上设置异形台腔，并在异形台腔中部开设成型孔，并通过光杆作为成型孔的模芯结构，进而有效地满足了对型孔的加工，实现了对于尾翼整体的直接压铸成型，减小了后续的加工余量，进而使连续快速加工连接环成为现实，提高了效率且减小了加工的成本，另一方面，本实用新型结构还具有简单，操作便捷等优点。
附图说明
图1是本实施例中前模芯、后模芯及工件的三维爆炸视图;
图2是图1的另一个方向视图;
图3是本实施例中前模芯的三维结构示意图;
图4是本实施例中后模芯的三维结构示意图;
图5是本实施例中代加工工件的三维结构示意图。
附图标记说明：1、前模芯，1A、排渣腔，1B、连接槽，1C、顶杆穿孔，2、后模芯，2A、入料孔，3、尾翼型腔，3A、异形台腔，3B、成型孔，4、入料槽，。
具体实施方式
下面结合附图及具体的实施例对本实用新型进行进一步介绍：
实施例：
参照图1，本实施例提供一种可实现飞行器尾翼一次成型的压铸模芯，它包括相互配合的前模芯1和后模芯2;在前模芯1和后模芯2相贴的两个端面中部位置开有呈梯形结构的尾翼型腔3;在尾翼型腔3的底边还设置有异形台腔3A;在所述异形台腔3A的中部设置有成型孔3B;在前模芯1和后模芯2上与尾翼型腔3底边相贴位置上还设置有入料槽4;在前模芯1上靠近尾翼型腔3上顶边和两个侧边的位置处还开有排渣腔1A;且在排渣腔1A与前模芯1的侧边之间还开有连接槽1B;在后模芯2上与尾翼型腔3底边相对的一侧沿后模芯1的厚度方向开有入料孔2A;入料孔2A与入料槽4相连通。
排渣腔1A共设置有8个，在尾翼型腔3的上顶边设置有2个，在尾翼型腔3的两个侧边分别3个;每个排渣腔1A都对应设置有一个连接槽1B。均匀分布的排渣腔1A是考虑到了尾翼型腔3的结构特性，通过在本实施例中，靠近尾翼型腔3上顶边的两个排渣腔1A的大小大于下方的四个排渣腔1A大小，由于进料将会沿尾翼型腔3从下往上覆盖，则尾翼型腔3中的气体将会集中在上顶边处，故而将该处的两侧的排渣腔1A做大一些，以便于控制各个空腔压力大小的一致性。
设置在尾翼型腔3上顶边上的一个排渣腔1A，及在尾翼型腔3的侧边与该排渣腔1A相邻的三个排渣腔1A所对应连接槽1B的另一端设置在前模芯1的侧端。在本实施例中，排渣腔1A均为L型或Z型结构，同时，各个排渣腔1A与前模芯1侧边相接的一端皆相平行。
在前模芯上1上尾翼型腔3的外侧沿前模芯1的其厚度方向还有若干个顶杆穿孔1C。在尾翼型腔3两侧边的排渣腔1A上均设置顶杆穿孔1C。在排渣腔1A上设置顶杆穿孔1C的目的主要是为了保证开模后可以通过顶杆沿顶杆穿孔1C穿出，从前模芯1上取下工件时不会伤害到工件表面。
入料槽4与尾翼型腔3相接的长度不低于尾翼型腔3的上顶边，不高于下顶边的长度，且异形台腔3A位于入料槽4的上方位置。在本实施例中，入料槽4皆为上大小下的T型结构，这种结构主要是为了提高入料槽与尾翼型腔3的接触面大小。
设置在前模芯1和后模芯2上的两个成型孔3B分别为通孔结构和盲孔结构。还包括光杆;光杆可拆卸地插入成型孔3B中进行设置。
在使用本实施例中实用新型装置进行尾翼压铸成型时可参考下述步骤进行：
S1、通过将前模芯1和后模芯2上的尾翼型腔3相对放置，此后将前模芯1和后模芯2按照此位置进行合拢后并将两者锁紧固定;在本实施例中，前模芯1与后模芯2合拢后放置于一个内部结构与两者的外部尺寸相匹配的壳体中进行锁紧固定;
S2、将光杆沿前模芯1上的成型孔3B插入，并将其插入端紧贴后模芯2上盲孔结构的成型孔3A的孔底;
S3、通过后模芯2上的入料孔2A将熔化状态的材料沿入料槽倒入尾翼型腔3中进行成型压铸;
S4、当材料沿连接槽1B流出后即完成工件的压铸;
S5、卸下光杆，解除前模芯1和后模芯2的锁紧状态，并对贴在一起的前模芯1和后模芯2进行开模，此后使用顶杆穿过顶杆穿孔1C将工件从前模芯1上的尾翼型腔3中顶出即完成本次压铸操作。
