汽车用控制臂铸件的铸件型板
技术领域
本实用新型涉及一种铸造过程中使用的铸造型板，特别是一种用于生产汽车用控制臂铸件的铸件型板。
背景技术
在传统汽车控制臂铸造的型板上，通常如图1及图2所示的正、反型板，采用上下冒口串联的浇注方式，浇铸时铁液从冒口顶部向下、进入对应的铸件型腔后再向下，逐渐充满整个型腔和冒口。但这种方式，铁液对型腔的冲刷力较大，且易造成冒口底部铁液流失，不能很好的保持铁液的量，补缩效果差。
实用新型内容
本实用新型所解决的技术问题即在提供一种补缩效果好、浇铸过程不会对砂型产生影响的汽车用控制臂铸件的铸件型板。
本实用新型所采用的技术手段如下所述。
一种汽车用控制臂铸件的铸件型板，至少包含1个铸件单元，每个铸件单元包含正砂箱型板和反砂箱型板，所述正砂箱型板上设有横向排列的3个正铸件模，所述反砂箱型板上设有与所述正铸件模配合的3个反铸件模，3个反铸件模的上方设有横浇道；所述3个正铸件模之间形成第一通道和第二通道，其中，第二通道两侧的正铸件模的相对内侧均设置上、下正冒口，另外一个正铸件模在第一通道侧设置上、下正冒口，所述第一通道的上部设有纵向的第一浇道，该第一浇道顶端与横浇道对应，与该第一浇道相邻下正冒口底部连通有第一连接部，该第一连接部一侧与该下正冒口相连的正铸件模底部连通，另一侧设有突出部，所述第二通道底部设有第二连接部，该第二连接部的两侧分别与相邻的正铸件模底部连通，该第二连接部的顶端两侧分别与相邻正铸件模的下正冒口底部连通；所述3个反铸件模之间形成与第一通道对应的第三通道、与第二通道对应的第四通道，3个反铸件模上均设有与各上、下正冒口对应设置的上、下反冒口，该反砂箱型板2上还包含第二浇道，该第二浇道的起始端位于第三通道中部并与第一浇道底部对应，该第二浇道向下延伸至中间的反铸件模底部下方并从第四通道底部向上延伸，第二浇道的尾端与所述第二连接部对应，所述第一连接部的突出部与第二浇道位于第三通道底部的部分对应；所述上正冒口与下正冒口、上反冒口与下反冒口均为独立设置，彼此之间不直接连通。
进一步的，所述第一连接部包含第三浇道，该第三浇道一侧通过浇口与正铸件模底部连通，第三浇道的另一侧突出设置第一截流片；所述第二连接部包含第二截流片，其两侧分别连通有纵向设置的第四浇道，第四浇道顶端与其上方的下正冒口底部连通，2个第四浇道的相对外侧面通过浇口与相邻正铸件模连通；所述第一截流片与位于第三通道底部的第二浇道对应设置，所述第二浇道的尾端与所述第二截流片对应。
进一步的，所述上正冒口的顶端为宽度渐缩的过渡段，过渡段顶部连接有加宽浇口，该加宽浇口均与横浇道对应，加宽浇口的宽度大于过渡段的宽度。
进一步的，所述每组上、下正冒口分别设置于正铸件模的三分之一均分点处。
本实用新型的有益效果：本实用新型上下冒口独立设置，不直接互相连通，上冒口顶部设置浇口供热，下冒口底部和内浇口连接，由底部浇道供铁水，可有效减缓铁水对于砂型的冲刷力，提升铸件外观质量，并且解决冒口底部铁液流失的问题，可保持铁液的量，提升冒口的补缩能力。
附图说明
图1A为传统的正铸件型板结构示意图。
图1B为传统的反铸件型板结构示意图。
图2为另一种传统的铸件型板结构示意图。
图3为本实用新型的正铸件型板的结构示意图。
图4为本实用新型的反铸件型板的结构示意图。
图5为控制臂铸件的结构示意图。
图6为浇铸时铁液流向示意图。
具体实施方式
本实用新型保护一种汽车用控制臂铸件的铸件型板。其至少包含1个铸件单元，每个铸件单元包含正砂箱型板1和反砂箱型板2。如图3所示，正砂箱型板1上设有横向排列的3个正铸件模11。如图4所示，反砂箱型板2上设有与正铸件模11配合的3个反铸件模21，3个反铸件模21的上方设有与顶部外浇口连通的横浇道3。
3个正铸件模11之间形成第一通道41和第二通道42，其中，第二通道42两侧的正铸件模11的相对内侧均设置上、下正冒口12、13，另外一个正铸件模11在第一通道41侧设置上、下正冒口12、13。上正冒口12的顶端为宽度渐缩的过渡段121，过渡段121顶部连接加宽浇口122，该加宽浇口122与横浇道3对应，加宽浇口122的宽度大于过渡段121的宽度。每组上、下正冒口12、13分别设置于正铸件模11的三分之一均分点处。
第一通道41的上部设有纵向的第一浇道51，该第一浇道51的顶端与横浇道3对应。与该第一浇道51相邻下正冒口13底部连通有第一连接部，该第一连接部一侧与该下正冒口13相连的正铸件模11底部连通，另一侧设有突出部，如图所示的实施例，第一连接部包含第三浇道53，该第三浇道53一侧通过浇口与正铸件模11底部连通，第三浇道53的另一侧突出设置第一截流片61。
第二通道42底部设有第二连接部，该第二连接部的两侧分别与相邻的正铸件模11底部连通，该第二连接部的顶端两侧分别与相邻正铸件模11的下正冒口底部连通。如图所示的实施例，第二连接部包含设置于第二通道42下部中间位置的第二截流片62，其两侧分别连通有纵向设置的第四浇道54，第四浇道54顶端与其上方的下正冒口13底部连通，2个第四浇道54的相对外侧面通过浇口与相邻正铸件模11连通。
如图4所示，3个反铸件模21之间形成与第一通道41对应的第三通道43、与第二通道42对应的第四通道44。3个反铸件模21上均设有与各上、下正冒口12、13对应设置的上、下反冒口22、23。对应的，每组上、下反冒口22、23也分别设置于反铸件模21的三分之一均分点处。
反砂箱型板2上还包含第二浇道52，该第二浇道52的起始端位于第三通道43中部偏上的位置，且与第一浇道51底部对应，该第二浇道52向下延伸至中间的反铸件模21底部下方并从第四通道44底部向上延伸，第二浇道52的尾端与所述第二截流片62对应。
另外，上述第一截流片61的位置与第二浇道52位于第三通道43底部的部分对应。
另外，由于设置了上述浇道、截流片等，上正冒口12与下正冒口13、上反冒口22与下反冒口23均为独立设置，彼此之间不直接连通。
在具体实施例中，由于控制臂的形状如图5所示具有一定的倾斜角度，从浇铸过程角度来说，通常分型面也随之采用一定的倾斜更利于浇铸过程，如图2所示的传统型板的倾斜方式。因此本实用新型的型板，正、反砂箱型板1、2也可具有一定的倾斜角度。对应的，图3及图4中所示的为分型面弯折部，其倾斜的角度和方式并不影响浇道、冒口结构和设置方式，是本领域技术人员可实现的，不再具体描述。
在制作砂型时，正、反砂箱型板1、2在正、反砂箱中压出上述部分对应的型腔。结合图3、图4及图6所示，合箱浇铸铁液时，铁液从外浇口进入横浇道3型腔，一部分顺着加宽浇口122型腔进入上冒口型腔进入铸件型腔内；另一部分顺着第一浇道51型腔进入第二浇道52型腔，顺着流动最终进入第二截流片62型腔，在第二截流片62型腔内的铁液向两侧溢流的同时也向上方的下冒口型腔中溢流。当第二浇道52型腔中的铁液流经第一截流片61型腔时，分流一部分进入第三浇道53型腔后同时进入连通的下冒口型腔和铸件型腔底部。由此可见，每个铸件型腔均有3个铁液入口，从浇道进入铸件型腔底部、下冒口底部并向上溢满的方式，可有效减缓铁水对于砂型的冲刷力，提升铸件外观质量，并且解决冒口底部铁液流失的问题，可保持铁液的量，上下两处冒口独立分开，提升冒口的补缩能力。
