一种高硅铝合金压铸装置
技术领域
本实用新型涉及一种高硅铝合金压铸装置，属于高硅铝合金技术领域。
背景技术
高硅铝合金是由硅和铝组成的二元合金，是一种主要用于航天航空、空间技术和便携式电子器件的合金材料，因此高硅铝合金材料能够保持硅和铝各自的优异性能，并且硅、铝的含量相当丰富，硅粉的制备技术成熟，成本低廉，同时这种材料对环境没有污染，对人体无害，目前高硅铝合金压铸成型是将熔融的金属液在较高的压力下，以高速度填充入压铸模型腔，并使金属液在高压状态下凝固而形成铝合金压铸件的过程，它是目前所有铝合金铸造成型方法中效率最高的一种，而传统的压铸装置结构相对复杂，模具容易发生损坏从而需要对整体进行更换，大大提高了生产加工的成本，同时普通的压铸装置冷却是自然冷却，工作效率大大降低，为此，提供一种高硅铝合金压铸装置。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种高硅铝合金压铸装置，可以有效解决背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种高硅铝合金压铸装置，包括安装座，所述安装座顶侧四个拐角处均固定连接有导向杆，所述导向杆顶端固定连接有顶座，所述顶座顶侧中部固定连接有液压缸，所述安装座顶侧中部固定连接有下模具，所述下模具顶侧连接有上模具，所述上模具顶侧固定连接升降板，所述升降板四个拐角处分别与导向杆活动连接，所述安装座顶部对称挖设有第一凹槽，所述第一凹槽内腔中底部均挖设有第二凹槽，所述第二凹槽内部均设有螺纹杆，所述第一凹槽内部滑动连接有移动板，所述螺纹杆上螺纹连接有螺母，所述螺纹杆通过螺母与移动板底侧中部固定连接，所述下模具包括模芯，所述模芯左右两侧对称设有U型挡块,所述模芯嵌设于U型挡块之间，所述U型挡块底部一侧分别与移动板顶侧固定连接，且所述U型挡块均位于第一凹槽内部，所述液压缸底侧活动端贯穿顶座底部，且与升降板顶侧中部固定连接。
进一步而言，所述安装座左右两侧分别设有调节钮，所述螺纹杆靠外一端分别贯穿安装座左右两侧，且与调节钮内侧固定连接，所述螺纹杆相对一端分别通过转轴与第二凹槽内壁连接。
进一步而言，所述U型挡块内壁一侧均挖设有限位缺口，所述模芯外壁两侧对称设有限位块，所述模芯通过限位块分别与限位缺口内部卡合固定。
进一步而言，所述安装座底侧对称设有支撑座，所述支撑座底侧均设有防滑纹理，所述支撑座之间对称设有散热板，所述散热板上分别等距设有散热孔。
进一步而言，所述安装座顶侧中部挖设有圆形通孔，所述第一凹槽内腔中分别对称设有扇形通口，且所述圆形通孔与扇形通口贯通连接。
进一步而言，所述圆形通孔内腔中设有风机，所述扇形通口分别位于第二凹槽两侧，所述圆形通孔与扇形通口内壁上均设有防尘网。
进一步而言，所述安装座顶侧中部固定连接有六棱孔，所述模芯底侧中部挖设有六棱柱，所述模芯通过六棱柱套嵌设于六棱孔内部。
本实用新型有益效果：
1、通过设置螺纹杆，能够分别利用移动板带动U型挡块进行合并分离，能够方便对模芯进行拆卸安装，从而能够在模具发生损坏使，可以将模芯取出进行更换，大大提高了压铸装置整体的使用成本；
2、通过设置调节钮，能够分别转动调节钮，使螺纹杆进行旋转，能够有效的将U型挡块向外或向内进行移动，操作更加的方便，结构更加的简单；
3、通过设置限位缺口与限位块，能够增加模芯与U型挡块之间连接的贴合度，同时进一步提高模芯装配的稳定性；
4、通过设置风机，启动风机，能够将模芯产生的高温热量进行吸收，然后通过圆形通孔进行吸收，最终从散热板上的散热孔排出，有效的提高了压铸装置的散热效率。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
图1是本实用新型一种高硅铝合金压铸装置外观结构示意图。
图2是本实用新型一种高硅铝合金压铸装置的安装座俯视图。
图3是本实用新型一种高硅铝合金压铸装置的下模具展开结构示意图。
图4是本实用新型一种高硅铝合金压铸装置的安装座仰视图。
图中标号：1、安装座；2、导向杆；3、顶座；4、液压缸；5、下模具；6、上模具；7、升降板；8、第一凹槽；9、第二凹槽；10、螺纹杆；11、移动板；12、模芯；13、U型挡块；14、调节钮；15、限位缺口；16、限位块；17、支撑座；18、散热板；19、圆形通孔；20、扇形通口；21、风机；22、六棱孔。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例一
如图1-图4所示，一种高硅铝合金压铸装置，包括安装座1，所述安装座1顶侧四个拐角处均固定连接有导向杆2，所述导向杆2顶端固定连接有顶座3，所述顶座3顶侧中部固定连接有液压缸4，所述安装座1顶侧中部固定连接有下模具5，所述下模具5顶侧连接有上模具6，所述上模具6顶侧固定连接升降板7，所述升降板7四个拐角处分别与导向杆2活动连接，所述安装座1顶部对称挖设有第一凹槽8，所述第一凹槽8内腔中底部均挖设有第二凹槽9，所述第二凹槽9内部均设有螺纹杆10，通过设置螺纹杆10，能够分别利用移动板11带动U型挡块13进行合并分离，能够方便对模芯12进行拆卸安装，从而能够在模具发生损坏使，可以将模芯12取出进行更换，大大提高了压铸装置整体的使用成本，所述第一凹槽8内部滑动连接有移动板11，所述螺纹杆10上螺纹连接有螺母，所述螺纹杆10通过螺母与移动板11底侧中部固定连接，所述下模具5包括模芯12，所述模芯12左右两侧对称设有U型挡块13,所述模芯12嵌设于U型挡块13之间，所述U型挡块13底部一侧分别与移动板11顶侧固定连接，且所述U型挡块13均位于第一凹槽8内部，所述液压缸4底侧活动端贯穿顶座3底部，且与升降板7顶侧中部固定连接。
本实施例中，所述安装座1左右两侧分别设有调节钮14，所述螺纹杆10靠外一端分别贯穿安装座1左右两侧，且与调节钮14内侧固定连接，所述螺纹杆10相对一端分别通过转轴与第二凹槽9内壁连接，通过设置调节钮14，能够分别转动调节钮14，使螺纹杆10进行旋转，能够有效的将U型挡块13向外或向内进行移动，操作更加的方便，结构更加的简单。
本实施例中，所述U型挡块13内壁一侧均挖设有限位缺口15，所述模芯12外壁两侧对称设有限位块16，所述模芯12通过限位块16分别与限位缺口15内部卡合固定，通过设置限位缺口15与限位块16，能够增加模芯12与U型挡块13之间连接的贴合度，同时进一步提高模芯12装配的稳定性。
本实施例中，所述安装座1底侧对称设有支撑座17，所述支撑座17底侧均设有防滑纹理，所述支撑座17之间对称设有散热板18，所述散热板18上分别等距设有散热孔。
本实施例中，所述安装座1顶侧中部挖设有圆形通孔19，所述第一凹槽8内腔中分别对称设有扇形通口20，且所述圆形通孔19与扇形通口20贯通连接。
本实施例中，所述圆形通孔19内腔中设有风机21，所述扇形通口20分别位于第二凹槽9两侧，所述圆形通孔19与扇形通口20内壁上均设有防尘网，通过设置风机21，启动风机21，能够将模芯12产生的高温热量进行吸收，然后通过圆形通孔19进行吸收，最终从散热板18上的散热孔排出，有效的提高了压铸装置的散热效率。
实施例二
如图2所示，所述安装座1顶侧中部固定连接有六棱孔22，所述模芯12底侧中部挖设有六棱柱，所述模芯12通过六棱柱套嵌设于六棱孔22内部，通过设置六棱孔22，能够事先将模芯12安装在安装座1顶侧，然后通过U型挡块13与模芯12两侧进行合并，安装方式的便捷性进一步提高。
本实用新型在使用时，启动液压缸4，使升降板7带动上模具6与下模具5进行合模压铸，在压铸完毕后，启动风机21，能够将模芯12产生的高温热量进行吸收，然后通过圆形通孔19进行吸收，最终从散热板18上的散热孔排出，有效的提高了压铸装置的散热效率，在模具发生损坏时，可分别转动调节钮14，使螺纹杆10进行旋转，分别利用移动板11带动U型挡块13进行合并分离，能够方便对模芯12进行拆卸安装。
以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。
