连续铸造机分配系统
技术领域
本实用新型涉及铸造技术领域，尤其涉及一种连续铸造机分配系统。
背景技术
连续铸造是将熔融的金属，不断浇入铸模中，铸模为一种特殊的金属型，在铸造机上设置有排列设置多个铸模并依次不断在生产线上运行，各个铸模经过分配器时，分配器将熔融的金属依次浇入各个铸模内冷却成型，连续铸造是冶金工业进行结构优化的重要手段，将使金属材料生产的低效率、高消耗现状得到根本改变，并推动产品结构向专业化方向发展。
目前在浇注过程中，金属溶液例如铝液中含有杂质，在通过分配器中时容易堵塞分配器的出液孔，而且需要人为观察铸模内的金属液并对杂质进行清理，人工劳动强度大，而且目前的分配器在注液过程中，通常每个铸模配合有一个出液口，尤其对于长条形的铸模，极易导致熔融金属液分配不均，影响成型质量。
基于以上问题，需要一种连续铸造机分配系统，该分配系统分配至铸模中的熔融金属液杂质较少，且分配至铸模中的熔融金属液较为均匀。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供一种连续铸造机分配系统，该分配系统分配至铸模中的熔融金属液杂质较少，且分配至铸模中的熔融金属液较为均匀。
本实用新型的连续铸造机分配系统，包括机架、安装于机架上用于为各个铸模配液的分配器以及安装于机架上为分配器内供液的供液装置，所述分配器包括轴向呈水平设置的配液滚筒以及开设于配液滚筒外圆并沿配液滚筒轴向并列设置的至少两组出液口，每组出液口包括沿配液滚筒轴线中心对称布置的多个出液口，所述配液滚筒沿自身轴线可传动设置于机架上，所述配液滚筒轴向一端开口，所述供液装置包括供液槽以及连接于供液槽上的供液管，所述供液管出液端从配液滚筒开口端伸入配液滚筒内腔用于供液，所述供液管进液端高于供液槽底部。
进一步，所述供液槽底部包括靠近供液管进液端的斜面段以及与斜面段连接的水平段，所述斜面段向靠近供液管进液端倾斜向上延伸。
进一步，所述供液槽底部还包括储渣部，所述水平段连接于斜面段与储渣部之间，储渣部位于远离供液管进液端一侧，所述储渣部由供液槽底部凹陷形成并低于水平段。
进一步，所述配液滚筒上设置有两组出液口，每组出液口中的出液口数量相同并在轴向方向一一对应，轴向相对应的两个出液口在轴向方向相对向外倾斜。
进一步，所述配液滚筒出液口处外接有配液管，轴向相匹配的两个配液管轴向相对远离倾斜布置。
进一步，所述配液滚筒内壁位于两组出液口之间的区域向下凹陷形成环状中部沉槽。
进一步，所述配液滚筒内壁位于两组出液口轴向外侧具有向下凹陷形成环状的侧部沉槽，两组出液口位于两个侧部沉槽之间。
进一步，所述中部沉槽底部对应于每个配液管开有与配液管贯通的中部放液孔，所述侧部沉槽底部对应于相邻的每个配液管开设有与配液管贯通的侧部放液孔，所述中部放液孔以及侧部放液孔的孔径小于配液管内径。
进一步，所述配液滚筒内腔沿轴向方向分为配液区以及防溢区，配液区与防溢区同轴设置，配液区内径大于防溢区内径，防溢区外端开口形成配液滚筒轴向开口端；所述出液口开设于配液滚筒位于配液区所在侧壁上。
进一步，所述供液管出液端位于配液滚筒的两组出液口之间。
本实用新型的有益效果：
本实用新型为铸模供液时，至少同时通过两个轴向对应的出液口对铸模供液，多个出液口在铸模的长度方向排列设置，可提高铸模内部熔融金属液的均匀度，使内部溶液温度分布均匀，改善冷却时由于溶液各部分温差较大导致的内应力，进而改善缩孔等质量问题，提高铸造质量；其中配液滚筒通过供液装置供液，熔融金属液首先通过供液槽沉降然后经过供液管供液，供液管进液端高于供液槽底部，可使得熔融金属液在供液槽内发生沉降，用于杂质的沉降过滤，人工只需集中在供液槽处清理杂质即可，无需对每个铸模内熔融金属液进行清理，提高清理效率，降低人工劳动强度；
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
图1为本实用新型侧视结构示意图；
图2为本实用新型剖视结构示意图；
图3为分配器结构示意图；
具体实施方式
如图所示，本实施例中的连续铸造机分配系统，包括机架10、安装于机架上用于为各个铸模配液的分配器20以及安装于机架上为分配器内供液的供液装置30，所述分配器包括轴向呈水平设置的配液滚筒21以及开设于配液滚筒外圆并沿配液滚筒轴向并列设置的至少两组出液口，每组出液口包括沿配液滚筒轴线中心对称布置的多个出液口22，所述配液滚筒沿自身轴线可传动设置于机架上，所述配液滚筒轴向一端开口，所述供液装置包括供液槽31以及连接于供液槽上的供液管32，所述供液管出液端从配液滚筒开口端伸入配液滚筒内腔用于供液，所述供液管进液端高于供液槽底部。
结合附图所示，机架延其长度方向并列设置有多个铸模40，该铸模具有长条成型腔结构，本实施中可通过该铸模铸造形成铝锭，当然铸模也可形成其他成型腔结构以适配不同的成型部件的铸造，各个铸模沿机架长度方向运行分别通过分配器下方，图1中箭头方向为机架长度方向，铸模沿该箭头方向在机架上运行，配液滚筒轴线垂直于机架长度方向，其中铸模的运行以及机架结构为现有技术，具体不在赘述；配合铸模的运行，配液滚筒相应的转动，配液滚筒通过电机驱动，其中转轴固连于配液滚筒的轴向封闭端，转轴支撑于轴承座上并与电机输出端传动配合，配液滚筒的开口端外圆可外套轴承或者轴套形成转动配合，其中轴承或者轴套安装于对应的轴承座或者轴套座上，通过上述结构实现对配液滚筒轴向两端的支撑，配液滚筒的驱动方式以及布置形式为现有技术具体不在赘述，调节配液滚筒的转速与铸模的运行速度适配，使得每个运行至分配器下方的铸模被分配器依次浇入熔融金属液，为铸模供液时，至少同时通过两个轴向对应的出液口对铸模供液，多个出液口在铸模的长度方向排列设置，可提高铸模内部熔融金属液的均匀度，使内部溶液温度分布均匀，改善冷却时由于溶液各部分温差较大导致的内应力，进而改善缩孔等质量问题，提高铸造质量，配液滚筒通过供液装置供液，熔融金属液首先流至供液槽31内，然后通过供液管32流动至配液滚筒内，供液管进液端高于供液槽底部，可使得熔融金属液在供液槽内发生沉降，用于杂质的沉降过滤，为保证过滤的效果，可在供液槽底部开设多个沉降盲孔形成蜂窝状结构的以吸附杂质，在供液管进液端可设置金属滤网进一步过滤杂质，供液槽可使熔融金属液沉降，人工只需集中在供液槽处清理杂质即可，无需对每个铸模内熔融金属液进行清理，提高清理效率，降低人工劳动强度，为改善熔融金属液在供液槽处的冷却，供液槽外壁可增设隔热材料以减小散热，具体不在赘述；
本实施例中，所述供液槽底部包括靠近供液管进液端的斜面段以及与斜面段311连接的水平段312，所述斜面段向靠近供液管进液端倾斜向上延伸。结合图2所示，斜面段沿着熔融金属液的流动方向升高，达到较好的沉降效果，人工清理时，可逆着熔融金属液的流动方向向下清理，使得杂质沿着斜面段向下运行直至水平段，使得杂质远离供液管，便于杂质的清理。
本实施例中，所述供液槽底部还包括储渣部313，所述水平段连接于斜面段与储渣部之间，储渣部位于远离供液管进液端一侧，所述储渣部由供液槽底部凹陷形成并低于水平段。结合图2所示，供液槽内积聚的杂质可人工推动至储渣部，使得杂质聚集，便于杂质的集中清理，而且储渣部距离供液管距离较远，除渣时可降低对供液管处熔融金属液的扰动。
本实施例中，所述配液滚筒21上设置有两组出液口，每组出液口中的出液口数量相同并在轴向方向一一对应，轴向相对应的两个出液口在轴向方向相对向外倾斜。结合图3所示，两组出液口轴向倾斜相互远离，结合图2所示，在供液时，两组出液口分别朝向铸模40长度方向的两端，使得熔融金属液向铸模内腔两端流动，可提高熔融金属液在铸模内的分散均匀度，使得在铸模内熔融金属液的温度均匀度好，各部分温差较小，提高铸造质量。
本实施例中，所述配液滚筒出液口处外接有配液管23，轴向相匹配的两个配液管轴向相对远离倾斜布置。两个轴向相匹配的配液管根部之间的距离至头部之间的距离逐渐增大，通过配液管的设置，可对熔融金属液的流动形成导向，同时在配液滚筒的转动过程中可避免残留在出液口处的熔融金属液流动至配液滚筒的外圆，配液管的设置也减小了出液口处与铸模底部的距离，改善熔融金属液的飞溅情况。
本实施例中，所述配液滚筒内壁位于两组出液口之间的区域向下凹陷形成环状中部沉槽24。结合图3所示，中部沉槽可为圆弧结构，也可以设置为矩形槽或者梯形槽结构，该中部沉槽低于配液管的进液端，在配液滚筒转动过程中可将杂质聚集于中部沉槽处，减少流动至铸模内的杂质，提高铸造质量。
本实施例中，所述配液滚筒内壁位于两组出液口轴向外侧具有向下凹陷形成环状的侧部沉槽25，两组出液口位于两个侧部沉槽之间。每组出液口处的轴向两侧分布为中部沉槽和侧部沉槽，其中中部沉槽和侧部沉槽低于配液管的进液端，在配液滚筒转动过程中可将杂质沉于中部沉槽以及侧部沉槽内，进一步减少流动至铸模内的杂质，提高铸造质量。
本实施例中，所述中部沉槽底部对应于每个配液管开有与配液管贯通的中部放液孔26，所述侧部沉槽底部对应于相邻的每个配液管开设有与配液管贯通的侧部放液孔27，所述中部放液孔以及侧部放液孔的孔径小于配液管内径。通过调节中部放液孔以及侧部放液孔的孔径使得该孔径较小，以形成节流效应，在配液过程中熔融金属液优先从孔径较大的配液管内流出配液，当停机后停止供液，在中部沉槽以及侧部沉槽内残留的熔融金属液通过中部放液孔以及侧部放液孔流动至排液管内排出，该结构可防止在配液滚筒内残留的熔融金属液冷却形成填充物填充于中部沉槽以及侧部沉槽内，始终保证中部沉槽以及侧部沉槽的槽体结构。
本实施例中，所述配液滚筒21内腔沿轴向方向分为配液区211以及防溢区212，配液区与防溢区同轴设置，配液区内径大于防溢区内径，防溢区外端开口形成配液滚筒轴向开口端；所述出液口开设于配液滚筒位于配液区所在侧壁上。结合图3所示，配液区和防溢区形成台阶结构，熔融金属液在配液区内流动时，通过该台阶结构对熔融金属液形成遮挡，防止熔融金属液从配液滚筒开口端飞溅出来，其中防溢区的外径减小，便于与轴承的配合。
本实施例中，所述供液管出液端位于配液滚筒的两组出液口之间。供液管向配液滚筒内腔延伸并倾斜向下，出液端位于两组出液口之间，通过控制供液管内熔融金属液的流动速度，保证熔融金属液大致流动至两组出液口之间的中部沉槽内，然后向轴向两侧流动，使得两组出液口出液的流速和流量大致相同，提高铸模内部流体分布的均匀性。
本实施例中，所述防溢区外边沿处径向向内弯折形成环状翻边213。该翻边结构与台阶结构形成两道屏障用于防止液体飞溅出来，可节约材料，降低材料的浪费，并消除由于飞溅熔融金属液导致的安全隐患。
本实施例中，所述配液管的出液端直径向外逐渐变小。配液管的出液端内径收窄，使得出液的流速增大，通过较大的流速对配液管内形成冲刷效果，可防止配液管出液端堵塞，应注意的是，配液管小径端的直径不应太小以防止较小的杂质对其形成堵塞。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
