一种一模两腔大壳体压铸模具浇口流道
技术领域
本实用新型涉及一种大壳体压铸模具，特别是一种一模两腔大壳体压铸模具浇口。
背景技术
公司的一类大壳体零件结构如图1所示，其外形最大尺寸为158.1×55.5×63mm，最小壁厚1.5mm。现有技术中，在常规浇口下，零件的充填是连续无间断的，其充填性是可行的，但在其中连续充填的附图2和图3中可以明显的看到，由于存在用于浇铸大壳体位置A处有枕位的影响，导致零件的一侧比另一侧充填良好，因此在生产过程中金属液的流动是非均匀的，在枕位一侧的位置A处无论是料温还是锌料的多少均不能与另一侧达到平衡，因此该处位置易产生压铸缺陷（气泡、疏松、花纹等），所以需对模具设计流道进行完善。
实用新型内容
本实用新型的目的在于，提供一种一模两腔大壳体压铸模具浇口流道。本实用新型具有金属液流动比较平衡，其压铸缺陷较少，充填性能良好，合格率高，可以满足生产使用要求的特点。
本实用新型的技术方案： 一种一模两腔大壳体压铸模具浇口流道，包括有压铸模具，压铸模具上设有浇口，浇口上连接有主流道，压铸模具上用于浇铸大壳体枕位一侧的位置A上设有辅助流道。
前述的一模两腔大壳体压铸模具浇口流道中，所述压铸模具用于浇铸大壳体枕位位于主流道与辅助流道之间。
前述的一模两腔大壳体压铸模具浇口流道中，所述辅助流道与浇口连接。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、针对现有压铸模具进行模流分析，其分析截图如图2和3中可以明显的看到，由于存在用于浇铸大壳体位置A处有枕位的影响，导致零件的一侧比另一侧充填良好，因此在生产过程中金属液的流动是非均匀的，在枕位一侧的位置A处无论是料温还是锌料的多少均不能与另一侧达到平衡，因此该处位置易产生压铸缺陷（气泡、疏松、花纹等）；
2、针对上述的模流分析，对压铸模具的浇口进行了完善，位置A处增加辅助流道，改善枕位一侧位置A处的填充性能，具体为压铸模具上用于浇铸大壳体枕位一侧的位置A上设有辅助流道，如图4所示；
3、经过完善后，对模具重新进行模流分析，其分析截图如图5和图6连续所示，经分析，其金属液流动比较平衡，其压铸缺陷较少，充填性能良好。模具按此结构设计制造，可以满足生产使用要求。
4、采用现有技术或本实用新型的大壳体零件成品合格率：采用现有技术的合格率为43.23-45.62%；而采用本实用新型的合格率为99.23-99.75%，大大降低了生产成本，提高生产效率。
综上所述，本实用新型具有金属液流动比较平衡，其压铸缺陷较少，充填性能良好，合格率高，可以满足生产使用要求的有益效果。
附图说明
图1是本实用新型大壳体的结构示意图；
图2是本实用新型现有技术压铸模具模流分析图；
图3是本实用新型现有技术压铸模具模流分析图；
图4是本实用新型压铸模具浇口流道的结构示意图；
图5本实用新型压铸模具模流分析图；
图6本实用新型压铸模具模流分析图。
附图中的标记为：1-压铸模具，2-浇口，3-主流道，4-辅助流道，5-大壳体，6-位置A，7-枕位。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。
实施例。一种一模两腔大壳体压铸模具浇口流道，构成如图1-6所示，包括有压铸模具1，压铸模具1上设有浇口2，浇口2上连接有主流道3，压铸模具1上用于浇铸大壳体5枕位7一侧的位置A6上设有辅助流道4。
所述压铸模具1用于浇铸大壳体5枕位7位于主流道3与辅助流道4之间。
所述辅助流道4与浇口2连接。
本实用新型通过压铸模具1上用于浇铸大壳体5枕位7一侧的位置A6上设有辅助流道4，对压铸模具1的浇口2进行了完善，位置A6处增加辅助流道4，改善枕位7一侧位置A6处的填充性能，实现枕位7两侧金属液流动比较平衡；在浇口2上连接有主流道3及辅助流道4与浇口2连接的作用下，通过浇口2上的主流道3及辅助流道4对大壳体5同时进行浇铸，所以本实用新型压铸缺陷较少，充填性能良好，避免了“现有技术中模具中因为枕位7导致两侧金属液的流动不平衡，从而易产生压铸缺陷”，合格率也由原来的43.23-45.62%提高至99.23-99.75%，大大降低了生产成本，提高生产效率，可以满足生产使用要求。
