一种冷却部件及使用它的轮毂铸造模具
技术领域
本实用新型涉及铝合金铸造领域，尤其涉及一种冷却部件及使用它的轮毂铸造模具。
背景技术
在铝合金铸造过程中，产品因受到结构和铸造参数的影响，在模腔内各点的熔融状态的铝水凝固时间是不相等的，使铸件在凝固后产生热应力，导致铸件热节部位无法进行良好的补缩及冷却，导致出现缩松、缩孔等缺陷。现有技术中，可通过模具钢材料进行结构造型辅助改善，但依然受到结构的局限，以及材质等影响，难以真正有效地解决缺陷的出现，而且通过模具钢材料进行结构造型辅助改善无法实现量产的目的。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提出一种冷却部件及使用它的轮毂铸造模具，以解决上述问题。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供了一种冷却部件，应用于轮毂铸造模具，所述冷却部件可拆卸地安装于轮毂铸造模具的打孔部位，包括依次连接的铸件伸入部、模具配合部和散热冷却部；
所述铸件伸入部插入轮毂铸造模具中，用于减少轮毂热节的厚度和导出轮毂铸造模具内的热量；
所述模具配合部用于与轮毂铸造模具配合固定；
所述散热冷却部用于对轮毂铸造模具局部散热。
所述的冷却部件中，所述铸件伸入部、模具配合部和散热冷却部均呈圆柱状，且所述铸件伸入部、模具配合部和散热冷却部的轴心重合。
所述的冷却部件中，所述散热冷却部的半径大于所述模具配合部的半径，所述模具配合部的半径大于所述铸件伸入部的半径。
所述的冷却部件中，所述铸件伸入部包括伸入区和过渡区，所述伸入区和过渡区均呈圆台状，且所述伸入区的底面面积小于所述过渡区的底面面积；
所述伸入区露出于轮毂铸造模具的模腔面，并与所述过渡区连接；
所述过渡区的上底面与所述伸入区连接，下底面与所述散热冷却部连接。
所述的冷却部件中，所述散热冷却部的侧壁设有若干个散热槽，所述散热槽呈环状，且所述散热槽围绕所述散热冷却部的轴心设置。
所述的冷却部件中，所述冷却部件的材质为钨钢。
本实用新型还提供了一种轮毂铸造模具，包括上述的冷却部件，所述轮毂铸造模具设有多个通孔，所述铸件伸入部插入所述通孔内，且所述铸件伸入部伸入所述轮毂铸造模具的模腔内。
有益效果：
所述冷却部件中的铸件伸入部直接插入到打孔部位的内部核心位置，减少轮毂铸件厚度，并导出打孔部位内部的热量；从而提高了轮毂的打孔部位的散热速度，使得轮毂的打孔部位可以进行良好的补缩，有效地解决了轮毂的打孔部位由于厚度过大而导致的散热速度较慢，无法进行良好的补缩的问题，从而解决铸造出来的轮毂在固化后容易出现缩松及缩孔的问题。
附图说明
附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。
图1是本实用新型其中一个实施例中冷却部件的结构示意图；
图2是本实用新型其中一个实施例中冷却部件的剖面示意图；
图3是本实用新型其中一个实施例中轮毂铸造模具的局部剖面示意图。
附图中：冷却部件A、铸件伸入部01、伸入区11、过渡区12、模具配合部02、散热冷却部03、散热槽31、轮毂铸造模具B、通孔04。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
请参照图1及图2，本实用新型提供了一种冷却部件A，应用于轮毂铸造模具B，所述冷却部件可拆卸地安装于轮毂铸造模具B的打孔部位，包括依次连接的铸件伸入部01、模具配合部02和散热冷却部03；
所述铸件伸入部01插入轮毂铸造模具中，用于减少轮毂热节的厚度和导出轮毂铸造模具B内的热量；
所述模具配合部02用于与轮毂铸造模具B配合固定；
所述散热冷却部03用于对轮毂铸造模具B局部散热。
在现有技术中，在轮毂铸造完成后，才对轮毂需要打孔的部位进行钻孔，因此，在轮毂铸造时，打孔部位的厚度较大，散热效果差，容易出现缩松及缩孔的问题，影响产品的质量。
在具体实施例中，可根据实际轮毂铸造模具B的打孔部位，在轮毂铸造模具B的顶模和底模上设置若干个用于安装所述冷却部件的通孔04，多个所述冷却部件A分别通过过盈配合地固定在轮毂铸造模具B的若干个通孔04内。
在铸造的过程中，先将轮毂铸造模具B合模，然后向轮毂铸造模具B的模腔中浇注铝水，铝水在膜腔中逐渐冷却成型，由于在轮毂铸造模具B的顶模和底模上对应轮毂的打孔部位分别安装有冷却部件A，冷却部件A中的铸件伸入部01直接插入到打孔部位的内部核心位置，减少轮毂铸件厚度，并导出打孔部位内部的热量；从而提高了轮毂的打孔部位的散热速度，使得轮毂的打孔部位可以进行良好的补缩，有效地解决了轮毂的打孔部位由于厚度过大而导致的散热速度较慢，无法进行良好的补缩的问题，因此，将本实用新型的冷却部件A安装于轮毂铸造模具B上，可以有效地解决铸造出来的轮毂在固化后容易出现缩松及缩孔的问题。
在后续钻孔操作中，可利用铸件伸入部01在铝合金轮毂留下的孔洞直接进行钻孔操作，更加方便，节省材料。
进一步地，所述铸件伸入部01、模具配合部02和散热冷却部03均呈圆柱状，且所述铸件伸入部01、模具配合部02和散热冷却部03的轴心重合。
所述冷却部件A分成三个部分，包括铸件伸入部01、模具配合部02和散热冷却部03。模具配合部02与所述轮毂铸造模具B配合固定冷却部件A。
另外，且铸件伸入部01、模具配合部02和散热冷却部03同心，因为对于圆状的结构，其轴心到侧面的距离处处相等，使得在导热过程中，热量能够均匀地从端面及侧面传递铸件伸入部01的内部；然后，通过模具配合部02，将热量均匀地传递到散热冷却部03；再有散热冷却部03将热量向外散发到轮毂铸造模具B的外部，使得所述冷却部件A能够均匀地导热和散热，避免冷却部件A在散热过程中因本身的形状而产生温度差，从而导致散热不均匀的问题。
更进一步地，所述散热冷却部03的半径大于所述模具配合部02的半径，所述模具配合部02的半径大于所述铸件伸入部01的半径。
铸件伸入部01与轮毂铸件模具B配合，且铸件伸入部01的端面露出于轮毂铸造模具B的模腔面，使得铸件伸入部01直接插入到铝液中，铸件伸入部01的端面的面积可根据具体情况而定。
模具配合部02起到定位的作用，因此，模具配合部02的半径大于铸件伸入部01的半径。模具配合部02可限定所述冷却部件A的位置，避免所述冷却部件A在铸造过程中插入过浅的情况，导致铸件伸入部01无法与轮毂铸造模具B正常配合，出现因冷却效果降低而缩松及缩孔的问题。
散热冷却部03的半径大于所述模具配合部02的半径，使得散热冷却部03除了散热的功能外，还可以进一步限定所述冷却部件A的位置，避免冷却部件A在铸造过程中插入过深，或者过浅的情况，减少生产出残次的轮毂铸件的情况。
具体地，所述铸件伸入部01包括伸入区11和过渡区12，所述伸入区11和过渡区12均呈圆台状，且所述伸入区11的底面面积小于所述过渡区12的底面面积；
所述伸入区11露出于轮毂铸造模具B的模腔面，并与所述过渡区12连接；
所述过渡区12的上底面与所述伸入区11连接，下底面与所述散热冷却部03连接。
伸入区11露出于轮毂铸造模具B的模腔面，在铸造的过程中，伸入区11直接与轮毂铸造模具B的模腔中的浇注铝水接触，通过伸入区11将铝合金的热量传导到过渡区12；然后，过渡区12两端分别与伸入区11和散热冷却部03连接，并将热量从伸入区11传递到模具配合部02；再由模具配合部02将热量传导到散热冷却部03上。过渡区12还与轮毂铸造模具B的模腔面配合，限定轮毂的造型。
具体地，所述散热冷却部03的侧壁设有若干个散热槽31，所述散热槽31呈环状，且所述散热槽31围绕所述散热冷却部03的轴心设置。设置散热槽31可增大散热冷却部03的表面积，从而加大散热面积，提高散热速率。
优选地，所述冷却部件A的材质为钨钢。钨钢具有硬度、高强度、耐腐蚀和不锈特性，使用由钨钢制成的冷却部件A具有较好的导热能力和高温抗形变能力。由于冷却部A件一体成型，可以利用钨钢与模具钢温差，使模具中热量传递到冷却部件A上，冷却部件A再向外界传递，达到局部冷却和散热的目的。
请参照图1及图3，本实用新型还提供了一种轮毂铸造模具B，包括上述的冷却部件A，所述轮毂铸造模具B设有多个通孔04，所述铸件伸入部01插入所述通孔04内，且所述铸件伸入部01伸入所述轮毂铸造模具B的模腔内。
由钨钢制成冷却部件A，使模具中热量和铝合金中的热量传递到所述铸件伸入部01上；再通过铸件伸入部01与模具配合部02的温差，将热量从铸件伸入部01转移到模具配合部02；然后，模具配合部02将热量传导到散热冷却部03；最后由散热冷却部03向外散发到轮毂铸造模具B的外部，达到局部冷却和散热的目的，解决具有特殊结构的轮毂的局部位置出现缩松缩、孔缺陷等问题，使具有特殊结构的轮毂的达到实现量产的目的。
以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
