一种叉车式AGV模块化电气控制系统
技术领域
本实用新型涉及AGV小车，具体涉及一种叉车式AGV模块化电气控制系统。
背景技术
AGV(Automated GuidedVehicle)小车是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定导引路径行驶，具有安全保护及运载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电蓄电池为动力来源，一般可通过控制设备来控制行进路线以及动作行为。
叉车式AGV是工业搬运和装卸，使用蓄电池进行驱动的仓储叉车的一种，主要应用于烟草、食品、纺织、电子、印刷等行业，用于对成件托盘货物进行自主搬运、运输，特别适合在窄巷道和狭窄空间内作业。在自动仓库与生产车间以及各工位之间，叉车式AGV起到无可替代的重要作用。
目前，叉车式AGV厂家通过普通电动叉车本体来改装成叉车式AGV，改装过程中对原有的电气控制系统进行改装，无法满足AGV电气控制系统标准要求，改装后的叉车式AGV电气控制系统的布局也无法满足标准化的要求，给售后和现场调试带来很大不便，严重影响了自动仓库与生产车间的生产效率。
实用新型内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了一种叉车式AGV模块化电气控制系统，能够有效克服现有技术所存在的因模块化程度较低而给售后和现场调试带来很大不便的缺陷。
(二)技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
一种叉车式AGV模块化电气控制系统，包括安装铝板，所述安装铝板上从左到右依次安装固定有工控机、AGV驱动控制模块、导航控制器，所述AGV驱动控制模块侧面固定有用于为AGV小车供电的AGV电源接触器；
还包括用于为AGV小车充电的充电单元，所述充电单元包括安装固定于工控机下方的可编程逻辑控制器，固定于AGV驱动控制模块侧面的充电接触器，以及固定于AGV驱动控制模块下方的Can-wifi控制器；
所述安装铝板上固定有用于为工控机、可编程逻辑控制器、导航控制器、Can-wifi控制器供电的DC转换器和24V集线器。
优选地，所述DC转换器固定于AGV驱动控制模块、导航控制器之间，所述24V集线器固定于可编程逻辑控制器拐角处。
优选地，所述工控机连接可编程逻辑控制器，所述可编程逻辑控制器连接AGV电源接触器。
优选地，所述可编程逻辑控制器侧面固定有用于防止短路烧毁的保险丝盒。
优选地，所述可编程逻辑控制器为NK1可编程逻辑控制器。
优选地，安装铝板底部设有用于与AGV车体固定的第一铝板固定端、第二铝板固定端、第三铝板固定端、第四铝板固定端。
优选地，工控机与AGV驱动控制模块之间安装固定有第一线槽，导航控制器上方安装固定有第二线槽。
优选地，所述导航控制器通过高速网线与导航仪、工控机建立实时数据连接。
(三)有益效果
与现有技术相比，本实用新型所提供的一种叉车式AGV模块化电气控制系统，在AGV电气控制系统设计相关标准的要求下，将有限空间尽可能全部利用，模块化电气控制系统能够很好利用AGV车辆现有空间，便于叉车式AGV的现场改造、安装、调试及售后问题的排查，使得叉车式AGV的改装和批量生产更加方便，满足自动仓库与生产车间的高效率要求，降低AGV生产企业项目现场的施工时间，有效降低企业成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型图1俯视结构示意图；
图3为本实用新型图1正视结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
一种叉车式AGV模块化电气控制系统，如图1至图3所示，包括安装铝板13，安装铝板13上从左到右依次安装固定有工控机1、AGV驱动控制模块5、导航控制器9，AGV驱动控制模块5侧面固定有用于为AGV小车供电的AGV电源接触器7。
工控机1连接可编程逻辑控制器3，可编程逻辑控制器3连接AGV电源接触器7，工控机1通过232串口通信控制NK1可编程逻辑控制器，AGV电源接触器7为AGV整车提供电源。
导航控制器9通过高速网线与导航仪进行实时数据连接，为叉车式AGV提供导航控制，同时导航控制器9通过高速网线与工控机1连接，工控机1实时对叉车式AGV进行运动控制及任务调度。
安装铝板13底部设有用于与AGV车体固定的第一铝板固定端14、第二铝板固定端15、第三铝板固定端16、第四铝板固定端17。
叉车式AGV电气控制系统的器件固定在安装铝板13上，安装铝板13的尺寸可根据叉车式AGV的车型而定，也可根据尺寸的不同分隔成多个小铝板，每个功能模块固定在单个铝板上。安装铝板13通过第一铝板固定端14、第二铝板固定端15、第三铝板固定端16、第四铝板固定端17固定在AGV车体上。
还包括用于为AGV小车充电的充电单元，充电单元包括安装固定于工控机1下方的可编程逻辑控制器3，固定于AGV驱动控制模块5侧面的充电接触器8，以及固定于AGV驱动控制模块5下方的Can-wifi控制器11。
当工控机1检测AGV车辆电池电量少于设定电量时，工控机1控制AGV车辆运行到指定充电区域，快速充电桩通过Can-wifi控制器11实时传输系统指令要求进行充电，通过可编程逻辑控制器3控制充电接触器8的通断对叉车式AGV的锂电池进行充电，可以满足AGV车辆24小时运行。
安装铝板13上固定有用于为工控机1、可编程逻辑控制器3、导航控制器9、Can-wifi控制器11供电的DC转换器6和24V集线器12。可编程逻辑控制器3侧面固定有用于防止短路烧毁的保险丝盒2。
DC转换器6固定于AGV驱动控制模块5、导航控制器9之间，24V集线器12固定于可编程逻辑控制器3拐角处。
DC转换器6通过24V集线器12为工控机1、可编程逻辑控制器3、导航控制器9、Can-wifi控制器11提供电源，保险丝盒2、DC转换器6提供安全保护，防止短路烧毁AGV电气控制系统器件。
工控机1与AGV驱动控制模块5之间安装固定有第一线槽4，导航控制器9上方安装固定有第二线槽10。
第一线槽4、第二线槽10为叉车式AGV电气控制系统各模块接线的安全固定带来方便，同时能够满足相应的安全防护标准要求，又具有工业美观的效果。
值得注意的是，本申请技术方案的目的仅是为了提供一种不同于现有技术的硬件配置，使技术人员能够在这样的硬件配置下实现进一步的开发，至于软件程序可在后期由本领域的编程人员根据实际效果需要进行编程。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
