一种用于吊挂系统的控制方法及其控制系统
技术领域
本发明涉及吊挂系统的技术领域，尤其是涉及一种用于吊挂系统的控制方法及其控制系统。
背景技术
随着科技技术的发展，传统制造业逐渐从完全人工转向半自动化，在传统的制衣行业中，通常采用人工将进过加工的半成品搬运至下一加工工位进行加工，费时费力，为了达到节约时间以及劳动力，吊挂系统应运而生。
一般在工厂加工中，会采用MES系统来控制吊挂系统的运行，吊挂系统一般包括主轨道、设置在主轨道之间的若干道工位、设置在工位上分别连接相邻主轨道的次轨道，主轨道上设置有沿主轨道旋转且带有识别芯片的物料承载装置，物料承载装置按照预先设定的工序，采用工作量自动平衡分配的加工方式，自动地将物料输送沿主轨道输送到对应的工位，经由对应工位的工作人员对物料进行第一步工序加工之后，加工后的物料由次轨道流转于相邻的另一主轨道，进行流转加工，在加工过程中，物料承载装置上识别芯片在初始进入加工流水线前已预设好将要流转的工位，当所有工位滞留的衣架总数等于其最大衣架滞留数的时候，衣架不能进入工位，而滞留于主轨道，随主轨道转动以待对应工位内的衣架总数小于最大衣架滞留数时，位于主轨道上的衣架进入该工位。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当某个工位的工作人员的工作效率较低时，对应分配给其的物料承载装置一直于主轨道上旋转，导致资源浪费，且主轨道一直空转也增加了主轨道的磨损，从而影响主轨道的使用寿命。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种用于吊挂系统的控制方法及其控制系统，具有减少主轨道不必要空转，从而提高主轨道的使用寿命的效果。
本发明的上述发明目的之一是通过以下技术方案得以实现的：
一种用于吊挂系统的控制方法，包括以下步骤：
S1：基于每个物料承载装置上的识别芯片信息，获取当前时间段内传输进入到每个次轨道上且承载于次轨道上的物料承载装置的承载数值，其中承载数值为当前时间段进入该次轨道的物料承载装置的进入数值与当前时间段离开该次轨道的物料承载装置的离开数值的差值；
S2：在其中一个次轨道的承载数值超过次轨道的预设最大承载数值时，控制该次轨道停止上料，并生成次轨道停止信号；
S3：汇集所有次轨道停止信号，在次轨道停止信号的数量达到预设次轨道停止信号数量时，控制当前工序主轨道停止运行。
通过采用上述技术方案，根据每个次轨道内的承载数值与预设最大承载数值的比较来控制次轨道的停止，根据所有次轨道的次轨道停止信号的数量来控制主轨道的停止，本方案具有减少主轨道不必要空转，从而提高主轨道的使用寿命的效果。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括以下步骤，S4：在当前工序主轨道停止运行后，监测下一时间段内离开每个次轨道的物料承载装置的离开数值，当其中一个次轨道的离开数值超出预设最大承载数值的一半时，控制当前工序主轨道运行，并控制次轨道开始上料。
通过采用上述技术方案，根据实际工况自动启动次轨道以及主轨道启动，具有便于控制次轨道以及主轨道的效果。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤S2还包括，S21：存储当前时间段进入各个次轨道上的物料承载装置的识别芯片信息，存储当前时间段离开次轨道上的物料承载装置的识别芯片信息，按时间顺序比对当前时间段进入的物料承载装置的识别芯片信息与离开的物料承载装置的识别芯片信息，获取比对结果不同时的比对次数生成累计值，根据累计值的性质将其与对应次轨道的承载数值相加或相减，以运算后的承载数值与最大承载数值比较。
通过采用上述技术方案，在实际生产中会产生由于工作人员碰撞或是设备发生故障的情况下，导致物料承载装置由次轨道上掉落，或是因为工作人员操作不规范，将其他工位的物料承载装置直接挂入次轨道，从而使次轨道内的承载数值与实际计算值不符，通过上述设置以更新次轨道内的实际承载数值。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤S2还包括，S22：如果累计值不为零，生成少件或多件警报信息，并根据少件或多件物料承载装置的识别芯片信息重新分配下一工序主轨道上的物料承载装置将要流转的次轨道。
通过采用上述技术方案，少件或多件警报信息用于提醒工作人员及时查看该工位的实际情况，在下一工序分配时，将多的物料承载装置的识别芯片信息增加于分配队列，将少的物料承载装置的识别芯片信息有分配队列删除，从而保证下道工序的正常进行。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤S2还包括，S23：如果累计值超出预设数值，控制对应次轨道停止上料，并生成次轨道停止信号。
通过采用上述技术方案，累计值大于预定数值，则说明该工位出现异常情况，通过停止该工位的次轨道上料，从而避免影响其他工位工作。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤S2还包括，S24：定义当前时间段的其中一个次轨道的离开数值与当前时间段的比值为工作效率值；S25：计算当前时间段次轨道的工作效率值，当工作效率值低于预设工作效率值时，控制该次轨道停止上料，并生成次轨道停止信号以及工作效率异常警报信息。
通过采用上述技术方案，根据工作效率值与预设工作效率值的比较，从而监测对应工位是否发生异常情况，便于及时排解异常情况，从而提高生产效率。
本发明的上述发明目的之二是通过以下技术方案得以实现的：
一种吊挂系统的控制系统，包括，识别计算模块，用于识别进入或离开次轨道的物料承载装置的识别芯片信息，生成各个次轨道的物料承载装置的进入数值与物料承载装置的离开数值，根据进入数值与离开数值，生成当前时间段各个次轨道的物料承载装置的承载数值；比较计算模块，获取预设最大承载数值与物料承载数值，根据预设最大承载数值与物料承载数值的比较结果生成次轨道停止信号；累计次轨道停止信号的数量，比较次轨道停止信号的数量与预设次轨道停止信号数量，根据比较结果生成主轨道停止信号；以及，控制模块，接收次轨道停止信号，控制次轨道停止上料；接收主轨道停止信号，控制当前工序主轨道停止运行。
通过采用上述技术方案，各个模块之间信息交互，通过识别计算模块生成承载数值，比较计算模块生成次轨道停止信号，并比较次轨道停止信号的数量与预设次轨道停止信号数量，生产主轨道停止信号，控制模块接收次轨道停止信号控制次轨道停止上料、接收主轨道停止信号控制主轨道停止运行，本方案根据每个次轨道内的承载数值与预设最大承载数值的比较来控制次轨道的停止，根据所有次轨道的次轨道停止信号的数量来控制主轨道的停止，具有减少主轨道不必要空转，从而提高主轨道的使用寿命的效果。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括提取比较模块；提取比较模块，获取主轨道停止信号，根据主轨道停止信号获取下一时间段的离开数值，比较该离开数值与预设最大承载数值/2，根据比较结果生成启动信号；控制模块，接收次轨道停止信号，控制次轨道停止上料；接收主轨道停止信号，控制当前工序主轨道停止运行；接收启动信号，控制当前工序主轨道运行，控制次轨道开始上料。
通过采用上述技术方案，提取比较模块根据工况生成启动信号，从而控制次轨道以及主轨道的运行。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述识别计算模块包括：识别存储子模块、计算子模块以及比较累计子模块；识别存储子模块，用于识别进入或离开次轨道的物料承载装置的识别芯片信息，并存储识别芯片信息以及对应的时间信息；比较累计子模块，获取当前时间段同一次轨道进入或离开的识别芯片信息，以时间顺序逐项比对当前时间段进入的识别芯片信息与离开的识别芯片信息，根据比对结果不同的比较次数生成累计值；计算子模块，根据进入数值、离开数值以及累计值，生成当前时间段各个次轨道的物料承载装置的承载数值。
通过采用上述技术方案，根据进入数值、离开数值以及累计值，生成当前时间段各个次轨道的物料承载装置的承载数值，从而具有及时更新次轨道内实际的物料承载装置数量的效果。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括判断警报模块；判断警报模块，获取累计值，判断累计值是否为零，根据判断结果生成少件或多件警报信息以及少件或多件调节信号；判断累计值是否大于预设数值，根据判断结果生成异常警报信息，并生成次轨道停止信号；控制模块，接收次轨道停止信号，控制次轨道停止上料；接收主轨道停止信号，控制当前工序主轨道停止运行；接收启动信号，控制当前工序主轨道运行，控制次轨道开始上料；接收少件或多件调节信号，重新分配下一工序主轨道上的物料承载装置将要流转的次轨道；接收少件或多件警报信息以及异常警报信息，并显示于上层。
通过采用上述技术方案，判断警报模块判断累计值，对累计值在不同的范围作出不同的应答并且发送警报信息，使用人员可及时发现对应次轨道的异常情况，从而快速解决生产困难，提高生产效率。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
本发明根据每个次轨道内的承载数值与预设最大承载数值的比较来控制次轨道的停止，根据所有次轨道的次轨道停止信号的数量来控制主轨道的停止，本方案具有减少主轨道不必要空转，从而提高主轨道的使用寿命的效果；
比对计算获得累计值，在实际生产中会产生由于工作人员碰撞或是设备发生故障的情况下，导致物料承载装置由次轨道上掉落，或是因为工作人员操作不规范，将其他工位的物料承载装置直接挂入次轨道，从而使次轨道内的承载数值与实际计算值不符，通过上述设置以更新次轨道内的实际承载数值；
各个模块之间信息交互，通过识别计算模块生成承载数值，比较计算模块生成次轨道停止信号，并比较次轨道停止信号的数量与预设次轨道停止信号数量，生产主轨道停止信号，控制模块接收次轨道停止信号控制次轨道停止上料、接收主轨道停止信号控制主轨道停止运行，本方案根据每个次轨道内的承载数值与预设最大承载数值的比较来控制次轨道的停止，根据所有次轨道的次轨道停止信号的数量来控制主轨道的停止，具有减少主轨道不必要空转，从而提高主轨道的使用寿命的效果。
附图说明
图1是实施例一中一种用于吊挂系统的控制方法的流程图；
图2是实施例一中步骤S2的实现流程图；
图3是实施列一中步骤S24-S25的实现流程图；
图4是实施例二中一种用于吊挂系统的控制系统的原理框图；
图5是实施例二中识别计算模块的原理框图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
参照图1，为本实施例公开的一种用于吊挂系统的控制方法，本实施例中的吊挂系统的控制方法适用于制衣车间使用的吊挂系统。
吊挂系统一般包括主轨道、工位、次轨道以及物料承载装置，工位用于供工作人员对物料进行加工，每个工位对应一条次轨道，且次轨道连接与相邻的两道主轨道之间，物料承载装置流转于主轨道以及次轨道，从而实现各个工序之间的物料流转加工。
本实施例的方法包括以下步骤：
S1：基于每个物料承载装置上的识别芯片信息，获取当前时间段内传输进入到每个次轨道上且承载于次轨道上的物料承载装置的承载数值，其中承载数值为当前时间段进入该次轨道的物料承载装置的进入数值与当前时间段离开该次轨道的物料承载装置的离开数值的差值。
具体的，吊挂系统中的物料承载装置上均设置有携带其唯一身份标识的识别芯片，以系统启动时间为初始时间，记录由初始时间开始，进入到每个次轨道的识别芯片信息以及进入时间，记录由初始时间开始离开各个次轨道的识别芯片信息，当前时间段为初始时间到当前时间的时间段，通过获取当前时间段内的进入数值以及离开数值，使用进入数值与离开数值相减，从而获得对应次轨道的承载数值。
S2：在其中一个次轨道的承载数值超过次轨道的预设最大承载数值时，控制该次轨道停止上料，并生成次轨道停止信号。
具体为，在系统初始使用前，设置预设最大承载数值，预设最大承载数值为对应次轨道最大可接收的物料承载装置的值，并将计算生成的承载数值与预设最大承载数值进行大小比较，当其中一个次轨道上的承载数值超过预设最大承载数值的时候，表明当前次轨道以及满载，不可再接收物料承载装置，此时生成次轨道停止信号，控制对应的次轨道停止进料，防止次轨道上堆积过多的物料承载装置。
S3：汇集所有次轨道停止信号，在次轨道停止信号的数量达到预设次轨道停止信号数量时，控制当前工序主轨道停止运行。
具体的，预设次轨道停止信号数量等于当前工序的工位数量，当次轨道停止信号的数量达到预设次轨道停止信号的时候，控制当前工序主轨道停止运转，防止主轨道空转。
S4：在当前工序主轨道停止运行后，监测下一时间段内离开每个次轨道的物料承载装置的离开数值，当其中一个次轨道的离开数值超出预设最大承载数值的一半时，控制当前工序主轨道运行，并控制该次轨道开始上料。
具体的，下一时间段为在主轨道停止运转之后的时间到当前时间的时间段，当其中一个次轨道的离开数值超出预设最大承载数值时，启动主轨道以及次轨道上料，实现根据工况开启主轨道。
参照图2，优选的，步骤S2还包括：
S21：存储当前时间段进入各个次轨道上的物料承载装置的识别芯片信息，存储当前时间段离开次轨道上的物料承载装置的识别芯片信息，按时间顺序比对当前时间段进入的物料承载装置的识别芯片信息与离开的物料承载装置的识别芯片信息，获取比对结果不同时的比对次数生成累计值，根据累计值的性质将其与对应次轨道的承载数值相加或相减，以运算后的承载数值与最大承载数值比较。
S22：如果累计值不为零，生成少件或多件警报信息，并根据少件或多件物料承载装置的识别芯片信息重新分配下一工序主轨道上的物料承载装置将要流转的次轨道。
S23：如果累计值超出预设数值，控制对应次轨道停止上料，并生成次轨道停止信号。
具体的，以系统启动时间为初始时间，记录由初始时间开始，进入到每个次轨道的识别芯片信息以及进入时间，并按照时间顺序形成对应各个次轨道的进入信息序列表，记录由初始时间开始离开各个次轨道的识别芯片信息，并按照时间顺序形成对应各个次轨道的离开信息序列表，当前时间段为初始时间到当前时间的时间段，进行初始比对时，以进入信息序列表内进入时间最早的识别芯片信息为第一指针，第一指针以时间为顺序依次获取进入信息序列表内的识别芯片信息，以离开信息序列表内离开时间最早的识别芯片信息为第二指针，第二指针以时间为顺序依次获取离开信息序列表内的识别芯片信息；以当前时间开始，将第一指针获取的识别芯片信息与第二指针获取的识别芯片信息进行比对，当比对结果相同时，以此时的第一指针、第二指针的地址为表头，并以时间顺序第一指针与第二指针逐项比较，当出现比较结果不同时，获取第一指针对应的识别芯片信息内容为A，获取第二指针对应的识别芯片信息内容为B，按照第一指针、第二指针时间顺序同步跳转，获取下一时间的识别芯片信息，第一指针获取的识别芯片信息与B进行比对，第二指针获取的识别芯片信息与A进行比对，当第一指针或第二指针获得相同的比对结果时，停止比对；若第一指针按时间顺序跳转获取的识别芯片信息与B比对相同，以此时第一指针对应的识别芯片信息的地址为第一指针下一次比对的开始，第二指针跳转至B对应的识别芯片地址为第二指针下一次比对的开始，获取此次比对第一指针与B的比对结果不同的次数，以比对结果不同的次数生成累计值，并且获取比对结果不同时，第一指针跳转的地址对应的识别芯片信息，生成少件警报信息，并将携带上述识别芯片信息的物料承载装置在下一工序分配物料承载装置的时删去，重新分配当前时间段下一工序主轨道上的物料承载装置将要流转的次轨道；若第二指针按时间顺序跳转获取的识别芯片信息与A比对相同，以此时第二指针对应的识别芯片信息的地址为第二指针下一次比对的开始，第一指针跳转至A对应的识别芯片地址为第二指针下一次比对的开始，获取此次比对第二指针与A的比对结果不同的次数，以比对结果不同的次数生成累计值，并且获取比对结果不同时，第一指针跳转的地址对应的识别芯片信息，生成多件警报信息，并将携带上述识别芯片信息的物料承载装置在下一工序分配物料承载装置的时增加，重新分配当前时间段下一工序主轨道上的物料承载装置将要流转的次轨道；少件或多件警报信息用于提醒工作人员当前工位发生异常情况；在本实施例中，预设数值为（预设最大承载数值/2），实际设置时应根据工况设置，若累计值超出预设数值，则说明该工位发生异常的丢件或多件情况，此时生成次轨道停止信号，停止该工位上料，并对该工位进行检修。
参照图3，优选的，步骤S2还包括：
S24：定义当前时间段的其中一个次轨道的离开数值与当前时间段的比值为工作效率值；
S25：计算当前时间段次轨道的工作效率值，当工作效率值低于预设工作效率值时，控制该次轨道停止上料，并生成次轨道停止信号以及工作效率异常警报信息。
具体的，工作效率值为单位时间内对应工位对应工作人员的工作效率，预设工作效率值为人为预设的最低的工作效率，若是工作效率值低于预设工作效率值，则表明该工位发生异常情况，如工作人员不在工位、工作人员身体不适等，次轨道停止信号控制对应次轨道停止上料，便于处理异常情况。
实施例二：
本实施例公开的一种用于吊挂系统的控制系统，参照图4和图5，包括：
识别计算模块，用于识别进入或离开次轨道的物料承载装置的识别芯片信息，生成各个次轨道的物料承载装置的进入数值与物料承载装置的离开数值，根据当前进入数值与离开数值，生成当前时间段各个次轨道的物料承载装置的承载数值。
比较计算模块，获取预设最大承载数值与物料承载数值，根据预设最大承载数值与物料承载数值的比较结果生成次轨道停止信号；累计次轨道停止信号的数量，比较次轨道停止信号的数量与预设次轨道停止信号数量，根据比较结果生成主轨道停止信号。
控制模块，接收次轨道停止信号，控制次轨道停止上料；接收主轨道停止信号，控制当前工序主轨道停止运行。
优选的，还包括提取比较模块；
提取比较模块，获取主轨道停止信号，根据主轨道停止信号获取下一时间段的离开数值，比较该离开数值与预设最大承载数值/2，根据比较结果生成启动信号。
控制模块，接收次轨道停止信号，控制次轨道停止上料；接收主轨道停止信号，控制当前工序主轨道停止运行；接收启动信号，控制当前工序主轨道运行，控制次轨道开始上料。
优选的，识别计算模块包括：识别存储子模块、计算子模块以及比较累计子模块；
识别存储子模块，用于识别进入或离开次轨道的物料承载装置的识别芯片信息，并存储识别芯片信息以及对应的时间信息；
比较累计子模块，获取当前时间段同一次轨道进入或离开的识别芯片信息，以时间顺序逐项比对当前时间段进入的识别芯片信息与离开的识别芯片信息，根据比对结果不同的比较次数生成累计值；
计算子模块，根据进入数值、离开数值以及累计值，生成当前时间段各个次轨道的物料承载装置的承载数值。
优选的识别计算模块还包括工作效率计算子模块、工作效率比较子模块。
工作效率子模块，获取当前时间段的离开数值，根据离开数值与当前时间段的比值生成工作效率值。
优选的，一种用于吊挂系统的控制系统还包括判断警报模块。
判断警报模块，获取累计值，判断累计值是否为零，根据判断结果生成少件或多件警报信息以及少件或多件调节信号；判断累计值是否大于预设数值，根据判断结果生成异常警报信息，并生成次轨道停止信号；
控制模块，接收次轨道停止信号，控制次轨道停止上料；接收主轨道停止信号，控制当前工序主轨道停止运行；接收启动信号，控制当前工序主轨道运行，控制次轨道开始上料；接收少件或多件调节信号，重新分配下一工序主轨道上的物料承载装置将要流转的次轨道；接收少件或多件警报信息、异常警报信息以及工作效率异常警报信息，将对应信息展示在上层供工作人员查看。
工作效率比较子模块，获取工作效率值，比较工作效率值与预设工作效率值，当工作效率值低于预设工作效率值，生成次轨道停止信号以及工作效率异常警报信息。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
