用于定量预配给流体产品的容器的处理线的控制储存部的方法
技术领域
本发明涉及一种自动化方法，其用于控制被包括在用于容纳流体产品(比如，涂料和/或染料产品)的定量预配容器的处理线中的储存部，尤其是控制分别放置在处理线的入口与出口处的储存部。
具体而言，本发明涉及一种控制方法，其用于根据生产订单储存将被供给到处理线的容器，并且还用于基于生产订单的实际完成，储存容纳由所述处理线产生的将被送至包装站的容纳期望流体产品的容器。
背景技术
储存部(优选地是竖直的存储部)是已知的，考虑到可能的生产订单，它们被适当地自动化以能够储存定量预配给流体产品的容器。
根据现有技术水平的储存部控制方法基本上提供了基于根据尺寸和/或其中容纳的产品方面的它们的不同类型来计算容器的数量，以及确定储存部的填充状态。
不存在这样的储存部控制方法，其允许一旦储存部中储存了足够数量的容器以满足生产订单就立即开始该生产订单，使得它们能够基于与储存在该储存部中的容器相关的数据以自动的方式被送至处理线的第一操纵站，而不需要操作员的干预来验证完成订单的实际可能性。
此外，这样的方法是不知道的，其用于控制在包装站的上游位于处理线的出口附近的储存部，所述方法可以将已被处理并通过质量控制检验的容器储存到储存部中，从而在达到执行订单所需要的容器的数量时提供指示。此外，这样的储存部控制方法是不知道的，其允许根据将要实施和/或执行的生产订单来改变优先订单，而不管该生产订单是何时接收和/或执行的。
此外，这样的储存部控制方法也是不知道的，其可以为两个不同生产订单管理容器到处理线中的引导，以便并行地执行。
发明内容
本发明旨在通过证明一种用于控制处理线(适于处理容纳流体产品的定量预配的容器)的储存部的新颖方法来解决这些以及其它技术问题并实现多种技术效果。
本发明的一个方面涉及一种具有所附权利要求1中提出的特征的储存部控制方法。
本发明的另一个方面涉及一种处理线，该处理线适于处理含有流体产品的定量预配容器，其具有在所附权利要求11中提出的特征。
附图说明
根据本发明的方法和线的特征和优点将从其一些可能实施例的以下描述和附图中变得明显，其中:
图1示出了用于使新的容器进入处理线的子程序的一种可能实施方式的流程图；
图2示出了用于分配和/或改变容器和生产订单的状态的子程序的一种可能实施方式的流程图；
图3示出了控制并管理用于实施质量控制检验的检查站的子程序的一种可能实施方式的流程图；
图4示出了用于操作将被送至包装站的容器的子程序的一种可能实施方式的流程图；
图5示意性地示出了根据本发明的处理线的一种可能实施方式。
具体实施方式
参考上述附图，控制根据本发明的储存部(M1、M2、M3)的方法尤其适于应用至处理线2，所述处理线适于在容纳流体产品的定量预配容器“C”上执行处理，其中，该容器“C”优选地是封闭的。
根据本发明的控制方法适于由控制系统1来执行。所述控制系统1适于控制所述处理线2。所述控制系统1可以是处理线2的处理单元(被包括在其中)。
所述处理线2能够处理接收到的一个或更多个生产订单“O”，例如，在由所述控制系统1监督下。
适于通过根据本发明的处理线2和方法来操作的容器“C”包括识别码“I”。所述识别码“I”应用至容器“C”自身。所述识别码“I”例如与同一容器“C”的内容物和/或特征相关。该识别码“I”例如作为条形码或二维码(打印在容器上或者借助于粘合剂施加在其上)而与容器“C”相关联。
所述识别码“I”必须至少提供以下信息：容器“C”的尺寸和容纳在所述容器“C”中的流体产品的类型。
所述识别码“I”还可以提供关于以下的指示：容器“C”的形状、容器“C”的封闭系统的尺寸和类型，以及对基于容器的特征和也许可能到来的生产订单为容器“C”进行最合适分类来说有用的其它信息。
根据本发明的控制方法包括以下步骤(优选地连续执行)：
确定进入处理线2的每个容器“C”的所述识别码“I”；
基于容器的识别码“I”，检查容器“C”是否对所接收到的一个或更多个生产订单“O”是所需要的；
在检查到识别码“I”表示容器“C”是完成产品“P”的生产订单“O”所需要，优选地尚未被处理线2实施的情况下，将容器“C”引导到第一储存部“M1”中；
记录被包括在所述第一储存部“M1”中的容器“C”的识别码“I”和数量；
检查仍待开始的不同产品“P”的生产订单“O”，处理由前述计算步骤得到的多个数据；
在达到具有能够满足生产订单“O”的识别码“I”的容器的数量的情况下，例如在确定所述第一储存部“M1”的拾取优先级的算法的基础上，从第一储存部“M1”中拾取所述容器“C”，将所述容器送至处理线2的处理站，例如第一操纵站3；
为进入处理线2的每个容器“C”循环重复前述步骤，并且同时在所述处理线2中执行产品“P”的至少一个生产订单“O”，尤其是通过将容器“C”送至处理线2的不同站，特别是处理站“W”和/或操纵站(3，5)以便获得期望的产品“P”；
在进入检查站7的包括产品“P”的至少一个容器“C”上执行质量控制检验，从而评估产品“P”的达标性；
在质量控制检验产生了达标产品“P”的结果的情况下，将所述容器“C”引导到第二储存部“M2”中；
在质量控制检验产生了未达标产品“P”的结果的情况下，将容器“C”引导到控制线“K”中；
记录在内部具有产品“P”并且被包括在所述第二储存部“M2”中的容器“C”的数量；
在被容纳在所述第二储存部“M2”中并在内部具有产品“P”的容器“C”的数量满足所述生产订单“O”的情况下，将所述容器“C”送至包装站“B”。
根据本发明的控制方法适于以完全自动的方式执行。所述控制系统1能够通过执行根据本发明的控制方法来控制和管理处理线2中包括的站、储存部和装置。
所述控制系统1继而包括至少一个数据处理单元和至少一个存储介质，其中本方法的步骤被储存为计算机程序。控制系统1还包括储存介质，该储存介质储存从根据本发明的处理线2中包括的各种元件接收的数据。
一般来说，所述的储存部(Ml，M2，M3)是适于容纳多个容器“C”的储存部。取决于放置能够通过根据本发明的处理线2来执行的生产订单“O”的用户的要求，所述容器“C”可以具有不同的体积和/或构造。
优选地，出于空间优化的原因，所述储存部(M1，M2，M3)是竖直储存部。
每个储存部在其内部包括移动装置，其用于拾取、在内部移动并定位容器“C”。所述移动装置优选地是机电移动装置，并且可以自动控制，例如由所述控制系统1。优选地，所述移动装置(例如提升装置，传送带或滚筒和/或机械臂)至少间接地通过(例如，通过监督储存部自身内部的)处理单元被所述控制系统1控制和/或管理。
优选地，所述储存部(M1，M2，M3)定位如下：第一储存部“M1”靠近处理线2的入口，第二储存部“M2”靠近处理线2的出口，接近包装站“B”。
在一个示例性而非限制性的优选实施例中，所述处理线2包括第三储存部“M3”。所述第三储存部“M3”被放置成接近检查站7。事实上，所述第三储存部“M3”适于容纳容器“C”，该容器“C”容纳被认为是未达标的产品(因为它并未通过质量控制检验)。所述第三储存部“M3”优选地连接至控制线“K”，已经通过质量控制检验的容器“C”被输送到该控制线中。
控制系统1能够接收多个生产订单“O”。该生产订单“O”可以例如经由远程传送以自动的方式，或者通过可以将以纸面形式的所需数据(例如基于客户的口头要求)输入到接口装置(例如个人电脑)中的委托操作员手动地输入到控制系统1的存储器中。
根据接收到的生产订单“O”的类型，例如根据下达该订单的人，特别是客户的类型，或生产订单“O”中指定的容器的数量，控制系统1适于以专门的方式管理储存部(M1，M2，M3)，使得生产订单可以通过设置不同的参数和/或优先级水平来开始和/或完成。例如，储存部(M1，M2)以这种方式来管理，即容器将按照生产订单“O”的类型和/或下达订单的客户的类型而被送至站，例如第一操纵站3或包装站“B”。
通过所述控制系统1，根据本发明的控制方法适于实施一种算法，该算法能够考虑各个客户提供的多个参数和标准，改变生产订单被开始和/或被执行的优先级。
此外，根据本发明的处理线2可以优选地从一个或更多个供应者处接收一个或更多个容器“C”并且必须能够满足大量客户的要求。
一般来说，对于每个生产订单“O”，控制系统1基于各个储存部和/或离开该线的产品的状况关联不同状态。
例如，生产订单“O”可以具有以下状态:
未准备好实施——在尚未达到容纳在第一储存部“M1”中的合适容器“C”的数量的情况下；
准备好执行——在已经达到所述第一储存部“M1”中的合适容器“C”的数量，但生产订单“O”并未被所述处理线“2”接管的情况下；
实施中——在生产订单“O”已经被处理多个容器“C”的处理线2接管的情况下；
卸载——在质量控制检验之后，处理线2中止继续实施处理和/或转移至包装站“B”的情况下；
暂停——在处理线2至少暂时暂停所述生产订单“O”的实施的情况下。
根据储存在控制系统1中的各个生产订单“O”所采用的不同状态，各个生产订单“O”被适当地执行，并且容器“C”在所述处理线2中进行处理。
此外，根据生产订单“O”和对容纳在单个容器“C”中的产品“P”执行的质量测试的结果，控制系统1将不同状态与引导到储存部(M1，M2，M3)中的每个容器“C”相关联。
例如，容器“C”可以具有以下状态:
空闲——在容器“C”没有与储存在所述控制系统1中的任何生产订单“O”相关联的情况下；
保留——在容器“C”已经与储存在所述控制系统1中的生产订单“O”关联的情况下；
拒绝——在容器“C”由于识别码“I”无法与当前储存在存储器中的任何生产订单“O”相关联或者由于其不能通过质量控制检验而被弃用的情况下。
通常，生产订单“O”及其状态以及各个容器“C”及其状态被方便地保存到由控制系统1管理的非易失性存储介质中。
控制系统1提供对接收到的生产订单“O”的分析，并向它们中的每一个分配适当的标记以确定其相对于已经被控制系统储存和处理的订单的优先级水平。为了确定优先级水平，控制系统1可以实施一种算法，该算法能够例如基于客户、容器“C”的需求数量等为生产订单“O”的实施分配特定的优先级水平。
更详细地说明根据本发明的控制方法，为了实施确定所述识别码“I”的步骤，所述处理线包括识别站22。所述识别站22至少适于识别并接收与每个单独容器“C”相关联的所述识别码“I”。
由所述识别站22确定的数据被传输到适于处理和适当地保存它们的控制系统1。
随后，在检查容器“C”对于对所接收的一个或更多个生产订单“O”是否是需要的步骤中，控制系统1适于将识别码“I”与所接收的生产订单“O”进行比较。
如果识别码“I”的验证表示容器“C”是完成产品“P”的生产订单“O”，尤其是尚未被处理线2实施的生产订单“O”所需要的，该方法就想将容器“C”引导到第一储存部“M1”中。
控制系统1马上将“空闲”状态与送至第一储存部“M1”的容器“C”相关联，使得其可以与具有“尚未执行”状态的生产订单“O”相关联。
以这种方式，引导到第一储存部“M1”中的容器“C”马上就被控制系统1考虑并且可以与生产订单“O”相关联。
根据本发明的多个控制方法优选包括子步骤，在该子步骤中，验证第一储存部“M1”是否可以接收任何其它容器“C”。在该子步骤中，如果第一储存部“M1”具有可以在其中储存容器“C”的空间和/或位置，那么控制系统1就将使容器“C”被送至第一储存部“M1”。否则，容器“C”将被拒绝，因为它无法被容纳在第一储存部“M1”中。
控制系统1因此能够干涉容器“C”到处理线2中的引导。
在根据本发明的控制方法的示例性但非限制性的优选实施例中，如果容器“C”的识别码“I”不是完成产品“P”的生产订单“O”所需要的，那么容器“C”将被拒绝并将不被允许沿着其路径在处理线2中继续。
例如，如果控制系统1通过分析所接受到的所有生产订单“O”而确定对于容器“C”的识别码的特定类型来说，容器“C”的数量已经足以满足接收到的所有订单，那么系统将拒绝容器“C”。拒绝容器“C”还可能在这种情况下发生，即容器“C”具有与接收到的储存在存储器中和/或尚未执行的任何生产订单不对应的识别码“I”。还是在这种情形下，容器“C”将被拒绝，因为没有它可以与之关联的生产订单。
在一个可能的示例性替代解决方案中，控制系统1可以将最常见的生产订单“O”保存到存储器中，因为其重复得最频繁。在该实施例中，即使控制系统1并未接收到涉及特定识别码“I”的生产订单“O”，控制系统1也将允许具有该特定识别码“I”的容器“C”进入所述第一储存部“M1”，即使其不可能将容器“C”分配给已经接收的任何生产订单“O”。在该实施例中，容器“C”将被搁置一旁，因为已经搁置一旁的容器“C”可以与之关联的新生产订单“O”将很快到来是非常可能的。当第一储存部“M1”具有很多可以储存容器“C”的空闲位置时，尤其使用该实施例。
在一个示例性实施例中，如果识别码“I”的验证表示容器“C”是完成已经由处理线2实施的产品“P”的生产订单“O”所需要的，控制方法就想将容器“C”送至包括在所述处理线2中的第一操纵站3。在这种情况下，控制系统1马上将“保留”状态与容器“C”相关联，并将容器送至第一操纵站3，在那里它将经历获得期望产品“P”所需的处理。该实施例允许补偿用于执行生产订单“O”的容器“C”的数量上的可能的减少，例如因为指派给该生产订单“O”的容器“C”中的一些没有通过质量控制检验和/或由于损坏和/或不完整已经从该线移除。该步骤优选地在实施高优先生产订单“O”时执行。
该步骤还可以在这种情况下使用，即生产订单“O”对应于等于或大于第一储存部“M1”的最大容量的容器“C”的数量。在这种情况下，如果第一储存部已经满了，被识别为完成生产订单“O”所需的容器“C”将直接送至第一操纵站。控制系统1将考虑这样的事实，即完成生产订单“O”所需的一个或更多个容器“C”已经被送至生产线2的第一操纵站3。
因此，在根据本发明的控制方法的子程序的一个可能的实施例中，关于新容器“C”进入到处理线中，控制方法1基于实施中和/或准备好执行的生产订单“O”并根据所检测的识别码“I”来决定是否将容器“C”送至所述储存部“M1”或送至第一操纵站3。
在这样的示例性实施例中，如果识别码“I”的验证表示容器“C”是完成已经由处理线2实施的产品“P”的生产订单“O”所需要的，控制方法就想将容器“C”送至第一操纵站3，这也可以在第一储存部“M1”未启动(例如在其失效或故障的情况下)时完成。该步骤因此允许将第一储存部“M1”从处理线2中排除。
随后，根据本发明的控制方法设想了实施这样的步骤，即记录在所述第一储存部“M1”中所包括的容器“C”的识别码“I”和数量。
当容器“C”被引导到第一储存部“M1”中时，控制系统1根据识别码“I”自动更新装载在其中的容器“C”的数量和其各种细分。
如前所述，控制方法设想了：控制系统1至少初始地将被称为“空闲”的状态与引导到第一储存部“M1”中的每个容器“C”相关联。
随后，所述方法设想了执行这样的步骤，即检查仍待开始的不同产品“P”的生产订单“O”，处理由计算步骤得到的多个数据。
基于上述验证步骤的结果，控制系统1将能够执行该方法的适当的后续步骤。
在已经达到可以满足生产订单“O”的要求的具有识别码“I”的容器的数量的情况下，所述方法设想从第一储存部“M1”中拾取所述容器“C”并将它们送至第一操纵站3。
在该步骤下，控制系统1适当地激活第一储存部“M1”，并且特别是包括在其中的移动装置，以便将具有“保留”状态并与生产订单“O”(其状态已经改变为“准备好执行”)相关联的容器“C”送至包括在处理线2中的第一操纵站3。
如果情况不是这样，控制系统1将更新计算结果和各种状态，尤其是与第一储存部“M1”中所包括的容器“C”相关联的状态。
通常，根据本发明的方法包括向每个生产订单“O”分配状态的步骤，所述状态可以在以下之间进行识别：未准备好执行；准备好执行；实施中；卸载；以及暂停。
这种状态将具有上述特征。在检查容器“C”是否是需要的每个步骤中，以及在记录容器“C”的识别码“I”和数量的每个步骤中，控制系统1可以分配和/或更新第一储存部“M1”中所包括的容器“C”的状态以及保存的生产订单“O”的状态，从而能够在周边状况改变时(例如当引导到第一储存部“M1”中的容器“C”的数量改变时和/或在质量控制检验之后)来改变他们。事实上，基于装载到第一储存部“M1”中的容器“C”的数量上的变化，系统将能够评价订单是否就绪或未被执行，或者是否实施、卸载或暂停生产订单“O”的实施。
根据本发明的控制方法还包括向每个容器“C”分配状态的步骤，所述状态可以在以下之间进行识别：空闲；保留；以及拒绝。这种状态将具有上述特征。在检查容器“C”时候是否是所需要的每个步骤中，以及在记录容器“C”的数量和识别码“I”的每个步骤中，控制系统1可以分配和/或更新容器“C”的状态。与容器“C”相关联的状态可以根据从上述的控制方法的步骤得到的数据和/或在质量控制检验步骤之后来改变。事实上，控制系统1将能够基于装载到第一储存部“M1”中的容器“C”的数量上的变化来评价生产订单“O”是否准备好实施或未准备好实施，并因此评价是否为多个容器“C”将状态改变为“保留”，使得生产订单“O”可以被实施。
通常，当具有特定识别码“I”的容器“C”的数量满足生产订单“O”的要求时，控制系统1将更新满足该生产订单“O”的所有容器的状态以及还有可以现在被实施的生产订单“O”的状态。事实上，“保留”状态将与容器“C”相关联，而所涉及的生产订单“O”的状态将改变为“准备好执行”。
控制系统1适于实施一种计算算法以改变生产订单“O”的实施的优先级，例如以便赋予大订单和/或已经分配紧急交付的订单特权，如在生产订单“O”中所指定的。优选地，根据本发明的方法设想检查仍待开始的各种产品“P”的生产订单“O”的所述步骤包括多个评价子步骤。这种子步骤基于适当的算法，所述算法适于识别尚未开始的生产订单“O”的实施和/或完成的优先级。
在一个可能的实施例中，所述算法适于赋予大型生产订单“O”(其要求处理线2的大量参与和占用)，即，用于大量容器和/或大体积产品“P”的订单更高优先级，从而确保处理线将能够以满容量长时间段运行。
作为上述实施例的替代实施例或与之结合，所述算法适于向经由多媒体渠道下达的订单赋予了超过其他类型的渠道(控制系统1可以通过所述其他类型渠道接收生产订单“O”)的更高的优先级。事实上，经由多媒体渠道接收的生产订单“O”(尽管它们通常涉及少量的容器“C”)赋予了更高的利润率，除了要求在总数额之前的预付款之外。此外，这种类型(在尺寸上更小)的生产订单“O”允许通过适当地指派处理线2中包括的各种处理站“W”而并行实施多个生产订单“O”。
作为上述实施例的替代实施例或与之结合，所述算法适于基于一个或更多个生产订单“O”中所指定的参数，特别是交付规格(例如物流的交付规格)和/或订单交付时间来分配优先级水平。
一般来说，所述算法可以考虑生产订单“O”被控制系统1接收的时间，从而根据到达的时间赋予优先级水平。
根据本发明的控制方法设想的是目前为止所描述的步骤和子步骤对于供给到处理线2中的每个容器“C”来说应该以循环的方式被适当地执行。
本发明的方法允许生产订单“O”的动态且实时的管理，减少了处理线2的停工时间，并消除了操作员对要执行的生产订单“O”做出决定的自由裁量权。
根据本发明的控制方法和处理线2允许以创造性的方式储存进入处理线2的容器“C”，使得它们可以被创新性地送至处理线的第一操纵站3，以新颖的方式提供累积室功能，以便执行接收到的生产订单“O”。
因此，在用于分配和/或更改容器“C”和生产订单“O”的状态的子程序的一个可能的实施例中，控制系统1可以基于引导到第一储存部“M1”中的容器，根据处理线2工作所处条件下发生的变化动态地改变生产订单“O”和容器“C”的状态，从而决定是否将容器“C”送至处理线2的站。
随着上述循环步骤的实施，根据本发明的控制方法包括在所述处理线2中实施产品“P”的至少一个生产订单“O”的步骤。
在一个可能的示例性但非限制性的实施例中，所述处理线2可以基于施加在每个单独容器“C”上的识别码“I”同时执行多个生产订单“O”以加工不同的产品“P”。本解决方案允许并行实施不同的生产订单“O”，因此确保处理线2的各个站将满容量地工作，并且避免一个或更多个站在它们对于特定生产订单“O”的执行下对于制造产品“P”不是所需的时的任何停机时间。
在处理线2的一个可能的实施例中，它特别适于处理容纳流体产品的定量预配的容器“C”中所容纳的流体产品。
适于被供给到处理线2中的所述容器“C”继而包括用于封闭容器“C”的至少一个覆盖件和/或至少一个盖。
出于本发明的目的，术语流体产品指的是诸如涂料、染料和/或漆料或用于加工表面覆盖产品的基质的流体产品。
出于本发明的目的，术语定量预配的容器指的是容纳一定量流体的容器；因此，它不是空的容器。
出于本发明的目的，术语覆盖件和/或盖子指的是在所述覆盖件和/或盖子被联接，特别是拧紧到包括在容器和/或覆盖件的至少一部分中的开口上时能够防止容纳在容器中的流体产品意外泄漏的封闭系统。所述开口可以是容器本身中的开口或者是形成在盖子上(例如，在较大覆盖件的情况下)的开口。
除了所述至少一个控制系统1之外，根据本发明的处理线2还包括：第一操纵站3；所述第一操纵站继而包括至少一个操纵器，其适于操纵所述覆盖件和/或盖子以便将所述覆盖件和/或盖子从所述容器“C”移除。由操纵器在覆盖件和/或盖子上执行的操纵可以打开所述容器“C”，尤其是通过从它们所关联的开口使所述覆盖件和/或盖子分开并尤其是将其移除。特别地，所述操纵器可移除覆盖件和/或盖子，而不损伤容器“C”或覆盖件和/或盖子。根据本发明的处理线2包括多个处理站“W”。每个处理站“W”适于对容纳在容器“C”中的流体产品执行至少一项处理。根据本发明的处理线2包括适于在将所述覆盖件和/或盖子从容器“C”上移除之后执行处理的处理站“W”。可以通过这种类型的处理站执行的一项可能的处理是添加另外的产品(流体、固体和/或颗粒形式或粉末形式)，或者提取样本，例如以用于对容纳在其中的产品“P”进行的质量控制检验。
此外，根据本发明的处理线2包括适于处理密封容器的处理站“W”。通过这种类型的处理站执行的一种可能的操作是混合和/或搅拌。
出于本说明书的目的，处理流体产品通常意味着实施这样的处理，该处理可以至少部分的更改容纳在容器“C”中的流体产品的至少一个特性。
根据本发明的处理线2还包括第二操纵站5。所述操纵站5继而包括至少一个操纵器，其适于操纵所述覆盖件和/或盖子，以便使所述覆盖件和/或盖子与所述容器“C”关联。由操纵器作用在覆盖件和/或盖子上的操纵可以封闭所述容器“C”，尤其是通过将所述覆盖件和/或盖子联接、优选地拧紧到它们必须与之关联的开口上。特别地，所述操纵器可以固定覆盖件和/或盖子，而不伤害容器“C”或覆盖件和/或盖子。
根据本发明的处理线2进一步包括运输系统8。所述运输系统8适于在不同站(3，5，W)之间移动定量预配的容器“C”。通常，所述运输系统8可以根据特定需求而呈现直的、断开的或曲线的路径。
在根据本发明的处理线2中，至少一个处理站“W”被插置在第一操纵站3和第二操纵站5之间。
在根据本发明的处理线2的优选实施例中，同一处理线2包括用于移动覆盖件和/或盖子的系统。所述移动系统适于使覆盖件和/或盖子至少在所述第一操纵站3和所述第二操纵站5之间移动。根据本发明的处理线2允许将在第一操作站3移除的覆盖件和/或盖子移动到第二操作站5，使得移除的覆盖件和/或盖子可以被重新使用。优选地，为了降低污染的风险，当容器“C”到达第二操纵站5时，在第一操纵站3处从容器“C”上移除的覆盖件和/或盖子将再次连接到同一容器“C”。
所述处理线2由所述控制系统1控制和管理。
在处理线2的一个可能的实施例中，它包括一个或更多个能够对容器进行检查的检查装置，例如检查容器和/或覆盖件和/或盖子的完整性。所述检查装置电连接到控制系统1，从而允许移除检测到危险的容器“C”，例如容器或其一部分不完整。
处理线2包括这样的站，其中，操作员可以与所述控制系统1通信，例如数字接口，例如个人计算机，以用于用信号通知处理线2中的任何异常的目的。操作员通常能够发出检查装置无法检测到的信号异常。从该站，操作员可以停止控制方法和/或包括在处理线2中的装置的一个或更多个步骤，以便能够改正检测到的错误，例如移除损坏的容器。
控制系统1将考虑这种操作员发起的信号，然后控制系统将采取适当的对策。例如，如果操作员从处理线2中移除容器“C”，控制系统1将设置成通过改变容器“C”的状态并将其送至预定订单的第一操纵站3而向生产订单“O”分配新的容器“C”。
根据本发明的控制方法设想的是，处理线2使经历适当处理的多个容器“C”返回，以便获得期望的产品“P”。
在由处理线2释放之前，同一容器“C”优选地经历对其中容纳的产品“P”的质量控制检验。
根据本发明的方法包括对进入检查站7的包括产品“P”的至少一个容器“C”执行质量控制检验的步骤，从而评价产品“P”的达标性。
处理线2进一步包括检查站7。所述检查站7适于检查容器“C”和/或容纳在其中的产品“P”。可以对样品或穿过处理线2的所有容器“C”执行检查。
所述控制系统1适于适当地控制所述检查站7，从而实施所有必要测试并返回与容纳在每个经检验容器“C”中的产品“P”的达标性相关的数据。
再根据本发明的控制方法的一个可能的实施例中，在多个容器的生产订单大于可以指派到处理线2的储存部(M1，M2)中的容器“C”的最大数目的情况下，控制系统1适于适当地将生产订单“O”细分为多个次级生产订单。每个次级生产订单适于由处理线2基于各个储存部(M1，M2)的容量来完整地处理。在任何情况下，这种次级订单都将参考它们源自的大型生产订单“O”，并且服从于所述大型生产订单“O”的规格。在这方面，质量控制检验也如同所述多个次级生产订单是单个生产订单那样进行管理。因此，如果是对于这种生产订单“O”，设想的是，只对到达所述检查站7的第一个容器“C”进行彻底的质量控制检验，彻底的质量控制检验将只对第一次级生产订单的第一个容器执行，所有其它次级生产订单的所有其它容器“C”并不经受彻底的质量控制检验。
根据本发明的控制方法设想的是，如果质量控制检验产生了达标产品“P”的结果，所述容器“C”将被引导到第二储存部“M2”中，
在该步骤期间，达标容器“C”，即容纳了与在生产订单“O”中指定的客户需求一致的产品的容器，被送到所述第二储存部“M2”中，从而然后被转移至包装站“B”。
控制系统1将合适地激活第二储存部“M2”，使得它可以储存已经通过质量控制检验的容器“C”。
根据本发明的控制方法付设想的是，如果质量控制检验产生了未达标产品“P”的结果，容器“C”将被引导到控制线“K”中。
控制系统2将合适地激活所述控制线“K”以输送具有未满足达标需求的产品的容器“C”。
在一个可能的示例性但非限制性实施例中，根据本发明的控制方法设想的是，被引导到控制线“K”中的容器“C”然后将到达第三储存部“M3”。
所述第三储存部“M3”被所述控制系统1管理，并且其特征类似于上述第一和第二储存部(M1，M2)的特性，但是其尺寸优选地小于其它储存部的尺寸。第三储存部“M3”适于容纳未通过(出于任何原因)质量控制检验的那些容器“C”。
在控制方法和处理线2的一个实施例中，容纳在所述第三储存部“M3”中的容器“C”可以再合格化，例如，通过试图改正检测到的防止容器“C”和/或其内容物通过所述质量控制检验的问题。因此，容器“C”可以被送至包括在处理线2中的再生站。在所述再生站处，可以试图改正由检查站7检测的缺陷。所述再生站优选地由所述控制系统1管理。从再生站，容器“C”然后可以被重新引导到检查站7中以再次审查。
在一个优选但非限制性的实施例中，如果在用于执行与特定类型的客户和/或订单有关的生产订单“O”的根据本发明的控制方法的步骤的执行期间，在执行质量控制检验的步骤之后，容器“C”被拒绝，由于其不满足质量要求而被弃用，则整个生产订单“O”将被暂停。在该实施例中，所述控制方法设想的是将该生产订单“O”的状态改变为例如暂停或卸载。在这种情况下，根据本发明的控制方法优选地设想的是将容纳在储存部“Ml”中的容器“C”，特别是与该生产订单“O”相关联的容器“C”的状态从“保留”再次改变为“空闲”。
控制系统1因此适于根据由所述检查站7返回的数据来改变容器“C”和生产订单“O”的状态。
在该实施例中，根据本发明的控制方法允许使该容器“C”可用于实施其他生产订单“O”。这种解决方案可以动态地控制各个生产订单“O”的实施。
如前文所述，已经通过质量控制检验的那些容器“C”被送至第二储存部“M2”。
所述方法优选地包括这样的子步骤，其中验证第二储存部“M2”是否可以接收任何其它的容器“C”。如果第二储存部“M2”具有用于储存容器“C”的空间和/或位置，那么控制系统1就致使容器“C”被送至第二储存部“M2”。否则，控制系统1将暂时中断或减缓容器“C”到第二储存部“M2”的供给，以及处理线和/或控制方法的前述操作和/或步骤，以用于不造成处理线2中的任何拥堵的目的。
第二储存部“M2”连接至包装站“B”。
包括在处理线2中的所述包装站“B”适于接收离开所述第二储存部“M2”的容器“C”。所述包装站“B”被所述控制系统1控制并管理。
因此，在与用于实施质量控制检验的检查站7的管理有关的子程序的一个可能的实施例中，控制系统1基于由检查站7返回的关于容纳在容器“C”中的产品的达标性的数据来决定是否将容器“C”送至所述第二储存部“M2”或者送至控制线“K”。
在一个可能的说明性但非示例性实施例中，控制方法设想的是将容器“C”直接送至包括在所述处理线2中的包装站“B”。
该步骤可以在这种情况下使用，即生产订单“O”对应于等于或大于第二储存部“M2”的最大容量的容器的数量。在这种情况下，如果第二储存部“M2”已经满了，容纳满足所述生产订单“O”的产品“P”的容器就将被直接送至包装站“B”。控制系统1将考虑这样的事实，即完成生产订单“O”所需的一个或更多个容器“C”已经被送至包装站“B”。
该步骤可以在第二储存部“M2”未激活的情况下(例如，由于失效或故障)实施。该步骤可以因此将第二储存部“M2”从处理线中排除。
因此，控制方法和/或处理线2能够在一个或更多个储存部未激活的情况下(例如，因为它们失效或正被修理)将一个或更多个储存部(M1,M2)排除。
随后，根据本发明的控制方法设想了实施这样的步骤，即记录所述第二储存部“M2”中所包括的容纳产品“P”的容器“C”的数量。本步骤允许更新已经通过质量控制检验的所述第二储存部“M2”中所容纳的各种产品“P”以及容器的数量。控制系统1将更新关于用于可能的不同产品的容器的数量的数据。
根据本发明的方法设想的是，如果容纳产品“P”的容器“C”的数量满足了所述生产订单“O”，那么所述容器“C”将被送至包装站“B”。
本步骤允许容器“C”以有序的方式按最合适的顺序以有序方式被送至包装线“B”，然后按照这种容器“C”所关联的特定生产订单“O”所涉及的那样被包装并运送至客户。这使得程序更加相当简单，因为所有容器和/或托盘将准备好运送给客户，从而避免了后续在运送之前储存任何已经包装好的产品(例如托盘上)的需要。此外，本解决方案允许根据预定顺序执行生产订单，例如允许在仍然继续实施生产订单“O”的同时恒定地包装容器。
控制系统1可以适当地激活第二储存部的移动装置，以便方便地将它们送至所述包装站“B”。
在示例性但非限制性的优选实施例中，根据本发明的方法设想的是，所述包装站“B”包括移动装置。所述移动装置能够引导来自所述第二储存部“M2”的容器“C”。
包括在处理线2中的包装站“B”的所述移动装置具有预定数量的站。
以这种方式，包装站“B”可以操纵容器“C”以形成具有由客户在生产订单“O”中所要求的尺寸特征和/或规格的包装，例如托盘。
根据本发明的控制方法设想的是，将所述容器“C”送至包装站“B”的步骤仅仅是在包装站“B”的所述移动装置中的至少一个具有至少一个(优选地，至少三个)可用位置时执行的。
在处理线2的示例性但非限制性的优选实施例中，所述包装站“B”包括至少两个移动装置。优选地，第一移动装置适于接收用于大型生产订单“O”的容器。优选地，第二移动装置适于接收用于小型生产订单“O”的容器。
两个移动装置具有不同的构造，使得它们可以满足由于生产订单“O”的不同尺寸带来的不同包装要求。
通常，所述移动系统具有用于容纳预定数量的容器“C”的预定尺寸。控制系统1适于致使第二储存部“M2”将容器“C”送至包装站“B”的相应移动装置，直至已经填满所有位置。一旦这样的位置被填满，在将容器“C”送至相应的移动装置之前，控制系统1将等待，直到至少一个站再次在该移动装置上变为可用。优选地，为了将用于新生产订单“O”的容器“C”送至所述包装站“B”，控制系统1适于致使第二储存部“M2”仅在至少三个位置在相应移动装置上可用时才将容器“C”送至包装站“B”的相应移动装置。
本解决方案防止处理线的部分变得拥堵和/或阻塞。
根据本发明的处理线2适于通过所述控制系统1执行根据本发明的控制方法。图5示意性地示出了根据本发明的由控制系统1控制的处理线2的一种可能的示例性但非限制性的实施例。
所述控制线2包括识别站22，多个容器“C”到达该识别站。所述识别站22适于确定与单个容器“C”相关联的识别码“I”。在识别站22的下游，容器“C”可以借助于运输系统8被导向至第一储存部“M1”或导向至第一操纵站3，这取决于由根据本发明的控制方法做出的验证。离开所述第一操纵站3的容器“C”是打开的容器，覆盖件和/或盖子已经从所述容器上移除。在第一操纵站3的下游，存在至少一个能够将另外的产品(流体和/或粉末形式)定量配给到所述容器“C”中的处理站“W”。随后，容器“C”被送至第二操纵站5，其适于通过与之关联的覆盖件和/或盖子封闭所述容器“C”。
处理线2进一步包括能够在容纳在容器“C”中的产品上执行诸如混合或搅拌的操作的其它处理站“W”。
随后，容器“C”被送至检查站7。所述检查站7适于在容纳在容器“C”中的产品“P”上执行质量控制检验。
在检查站7的下游，存在第二储存部“M2”和连接至第三储存部“M3”的控制线“K”。容器“C”将根据由根据本发明的控制方法做出的验证而被合适地导向。
在第二储存部“M2”的下游，存在包装站“B”。所述包装站“B”适于准备用于运送完成的生产订单“O”的托盘。
控制系统1电连接至包括在处理线2中的所有站和装置，以根据本发明的控制方法控制和管理所述处理线2。
所述控制系统1接收来自一个或更多个客户的生产订单“O”，所述生产订单经由一个或更多个渠道(例如，多媒体渠道)传输至所述控制系统1。
图1示出了用于使新容器“C”进入到处理线2中的子程序的一种可能的实施方式的流程图。
适于使新容器“C”进入到处理线2中的所述子程序基本上对应于并至少包括如前所述的根据本方面的控制方法的以下步骤：确定所述识别码“I”；检查容器“C”是否是需要的；并且在容器“C”是完成生产订单“O”所需的情况下，将容器“C”引导到第一储存部“M1”中。
示出的实施例包括以下连续步骤：
a.确定进入处理线2的每个容器“C”的所述识别码“I”；
b.检查容器“C”是否是完成由处理线2已经执行的产品“P”的生产订单“O”所需要的；
c.如果是，将容器“C”送至包括在所述处理线2中的第一操纵站3；
d.如果不是，将容器“3”引导到第一储存部“M1”中；
e.对引导到处理线2中的每个容器“C”循环重复前述步骤，而同时继续进行根据本发明的控制方法的剩余部分。
本子程序允许容器“C”被方便地引导到第一操纵站3中或是第一储存部“M1”中。
本子程序可以包括验证步骤，其中，在容器“C”不能与任何生产订单“O”相关联的情况下，容器“C”被拒绝。步骤“a”借助于所述识别站22来执行。
本子程序的步骤是通过控制系统1来执行的。
图2示出了用于向容器“C”和生产订单“O”分配状态的子程序的一个可能的实施方式的流程图。
用于向容器“C”和生产订单“O”分配状态的所述子步骤基本上对应于如前所述的根据本发明的控制方法的以下步骤：记录被包括在所述第一储存部“M1”中的容器“C”的识别码“I”和数量；检查仍待开始的各种产品“P”的生产订单“O”；从第一储存部“M1”中拾取所述容器“C”，将它们送至第一操纵站3；并且，对引导到处理线2中的每个容器“C”循环重复前述步骤。
示出的实施例包括以下连续步骤：
f.将容器“C”接收到所述第一储存部“M1”中；
g.记录被包括在所述第一储存部“M1”中的容器“C”的识别码“I”和数量；
h.检查仍待开始的各种产品“P”的生产订单“O”：存在可以被完整满足的仍待开始的生产订单“O”？
i.如果是，向满足生产订单“O”所需的所有容器“C”分配“保留”状态，同时向对应的生产订单分配“准备好执行”状态；
j.如果不是，直接跳至步骤“k”；
k.检查仍待开始的各个产品“P”的生产订单“O”：存在可以被完整地满足的仍待开始的大型生产订单“O”？；
l.如果是，向满足生产订单“O”所需的所有容器“C”分配“保留”状态，同时向对应的大型生产订单分配“准备好执行”状态；
m.如果不是，直接跳至步骤“n”；
n.从第一储存部“M1”中拾取被分配给具有“准备好执行”状态的生产订单“O”的具有“保留”状态的所述容器“C”，并且尽可能地将它们送至第一操纵站3；
o.对被引导到第一储存部“M1”中的每个容器“C”循环重复前述步骤，同时继续进行所述方法的剩余部分。
通常，将不能与待完整满足的生产订单“O”相关联的容器优选地保持在“空闲”容器状态中。
子程序的本实施例提供用于根据包括在所述第一储存部“M1”中的容器“C”而向容器“C”和生产订单“O”分配状态，并且可以包括用于一种算法的可能的实施例，所述算法用于向已经到达根据本发明的控制系统1的各种生产订单“O”分配容器“C”。
替代实施例设想了验证步骤，其中，由特定客户下达和/或经由特定渠道(例如，多媒体渠道)接收的订单被赋予特权。
图3示出了用于管理实施质量控制检验的检查站7的子程序的一种可能的实施方式的流程图。
用于管理检查站7的所述子程序基本上对应于如前所述的根据本发明的控制方法的以下步骤：执行质量控制检验；在质量控制检验产生了达标产品“P”的结果的情况下，将容器“C”引导到第二储存部“M2”中；并且，在质量控制检验产生了未达标产品“P”的结果的情况下，将容器“C”引导到控制线“K”中。
示出的实施例包括以下连续步骤：
p.对进入检查站7的包括产品“P”的至少一个容器“C”执行质量控制检验；
q.评估产品“P”的达标性：容纳在容器“C”中的产品“P”达标？
r.如果是，将容器“C”送至第二储存部“M2”；
s.如果不是，将容器“C”送至控制线“K”；
t.在步骤“r”之后，评估第二储存部“M2”的状态：第二储存部“M2”满了？
u.如果是，重复“t”；
v.如果不是，将容器“C”引导到第二储存部“M2”中；
w.在步骤“s”之后，将容器“C”引导到所述第三储存部“M3”中，并且关于容器“C”仍存在于第一储存部“M1”中并与同一生产订单“O”相关联，将其状态改变成“空闲”；
x.对引导到检查站7的每个容器“C”循环重复前述步骤，而同时继续进行控制方法的剩余部分。
上述子程序表示在质量控制检验之后的容器“C”的管理的一个可能的实施方式，尤其是在容器“C”未通过质量控制检验的情况下。
在替代实施例中，未通过质量控制检验的容器“C”被直接送至离开线，而没有任何进一步的审查和/或重新获得资格认证尝试。
作为替代方案，该子程序可以设想在确定性地拒绝未通过质量控制检验的容器“C”之前由操作员执行的手动检查。
图4示出了用于操作将被送至包装站“B”的容器“C”的子程序的一种可能实施方式的流程图。
用于操作将被送至包装站“B”的容器“C”的所述子程序基本上对应于如前所述的根据本发明的控制方法的以下步骤：记录在内部具有产品“P”并被包括在所述第二储存部“M2”中的容器“C”的数量；并且在容器“C”的数量满足所述生产订单“O”的情况下，将所述容器“C”送至包装站“B”。
示出的实施例包括以下连续步骤：
i.记录在内部具有产品“P”并被包括在所述第二储存部“M2”中的容器“C”的数量；
ii.在内部具有产品“P”的容器“C”的数量足以完整地满足所述生产订单“O”？；
iii.如果是，将所述容器“C”送至包装站“B”；
iv.如果不是，重复步骤“ii”；
v.检查包装站“B”的状态：存在至少一个小型生产订单“O”可用的位置？
vi.如果是，将容器“C”送至向用于小型生产订单“O”的巷道中的空闲位置；
vii.如果不是，检查包装站“B”的状态：存在至少一个大型生产订单“O”可用的位置？
viii.如果是，将容器“C”送至用于大型生产订单“O”的巷道中的空闲位置；
ix.如果不是，重复步骤“v”；
x.在步骤“vi”或“vii”之后，实施包装容器“C”的步骤。
本子程序表示出了用于操作将被送至包装站“B”的容器“C”的子程序的一种可能实施方式的流程图。
控制系统适于根据可以被执行的生产订单“O”的特性将各个生产订单“O”的容器“C”送至包装站“B”的合适巷道。
根据本发明的处理线2和控制方法的按照以上描述和所附附图可以容易想到的替代实施例应该被认为落入授予本专利申请的保护范围中。
附图标记
控制系统1
处理线2
识别站22
操纵器4
第二操纵站5
检查站7
运输站8
包装站B
容器C
识别码I
控制线K
第一储存部M1
第二储存部M2
第三储存部M3
生产订单O
产品P
处理站W
