用于制造活体水产饲料的方法
技术领域
本发明大体上涉及水产，且更定地，涉及一种用于制造活体水产饲料的方法。
背景技术
活体饵料生物体为用于养殖水生生物的重要食物来源。
活体饵料生物体的制造涉及在孵化培养基中培育包囊以使得一部分的包囊孵化并释放自由游动型活体饵料生物体。因为未孵化包囊及空包囊外壳难以消化且若被水生生物摄取，则可能导致水生生物肠梗阻，导致其死亡，所以在孵化之后，需将活体饵料生物体与这些未孵化包囊及空包囊外壳分离。
然而，现有的分离技术耗时，且通常对活体饵料生物体造成损害。
因此，希望提供一种用于制造减少对活体饵料生物体的损害的活体水产饲料的有效方法。
发明内容
因此，在一个实施方式中，本发明提供一种制造活体水产饲料的方法。该方法包括：提供其表面上具有催化剂的多个包囊，在液体培养基中培育包囊，孵化包囊的一部分并释放多个活体饵料生物体，使包囊的表面上的催化剂与产气反应剂反应以产生多个气泡，所述气泡导致未孵化包囊及包囊外壳覆在表面并使活体饵料生物体与覆在表面的包囊及包囊外壳分离。
藉助于实例来说明本发明的原理，结合附图，根据以下详细描述，本发明的其他实施方式及优点将变得显而易见。
附图说明
现将仅藉助于实例参考附图来描述本发明的实施方式，在附图中：
图1为根据本发明之一实施方式的用于制造活体水产饲料的装置的示意图;且
图2为说明根据本发明之一实施方式的用于制造活体水产饲料的方法的示意性流程图。
具体实施方式
以下阐述的详细描述意在作为对本发明的当前优选实施方式的描述，且并不意在表示本发明可借以实践的唯一形式。应理解，可借由旨在包含于本发明范围内的不同实施方式来实现相同或等同功能。
现参考图1，展示用于制造活体水产饲料的装置10。在本实施方式中，装置10包括具有第一出口14的第一贮槽或容器12及具有第二出口18的第二贮槽或容器16。第二贮槽16可具备过滤器20。第一贮槽12及第二贮槽16中的一者或两者可经通气，优选地自底部通气。可将一或多个光源(未图示)设置于第一出口14及第二出口18中的一者或两者处或附近以将活体饵料生物体吸引至各别第一出口14及第二出口18。
在所展示实施方式中，第一贮槽12充当培育或孵化贮槽。为优化孵化结果，第一贮槽12可具有圆柱形主体22及圆锥形基部24，以使死点(包囊及活体饵料生物体易于积聚且因此遭受氧气耗尽的死点)减小或最小化。为便于尤其在采集期间对孵化悬浮液进行观察，第一贮槽12可为透明或半透明的。在一个实施方式中，第一贮槽12可具有2000升(l)的容积。
在本实施方式中，第二贮槽16充当分离贮槽。第二贮槽16可具有与第一贮槽12相同的特征，但优选地具有较小容积。在一个实施方式中，第二贮槽16可具有第一贮槽12的容积的百分之10(%)。
由于过滤器20经设计以仅允许液体培养基通过，因而设置于第二贮槽16中的过滤器20用以使包囊及活体饵料生物体与液体培养基分离。在一个实施方式中，过滤器20具备多个水平狭缝或狭槽，所述狭缝或狭槽有效地使液体培养基与包囊及活体饵料生物体分离。
可提供具有多个孔的软管(未图示)以供应气泡，从而在浓缩过程期间持续地清洁过滤器20。
已描述用于制造活体水产饲料的装置10的各种组件，现将参考图2在下文描述用于借由图1的装置10来制造活体水产饲料的方法。
现参考图2，展示根据本发明的一个实施方式的用于制造活体水产饲料的方法50。方法50开始于步骤52处，其提供其表面上具有催化剂的多个包囊。
如本文中所使用，术语“包囊”及其类似用于是指诸如(例如)轮虫、卤虫及其类似物的水生动物的虫卵。
包囊的表面上的催化剂可为能够催化产气反应剂的气体释放反应的任何化合物或物质。在一个实施方式中，催化剂可为金属氧化物，诸如(例如)二氧化锰。
在一个实施方式中，可借由提供催化剂前驱体溶液并使包囊与催化剂前驱体溶液接触以产生在其表面上具有催化剂的包囊，来提供在其表面上具有催化剂的包囊。在此类实施方式中，催化剂前驱体溶液可呈液体悬浮液形式，优选地呈可作为涂层涂覆在包囊上的水性悬浮液形式。
催化剂前驱体溶液可借由将催化剂前驱体与水混合来提供。在一个实施方式中，催化剂前驱体可为水溶性的高锰酸盐，诸如(例如)高锰酸钾。在此类实施方式中，可将干燥高锰酸盐与水混合以形成含有强氧化剂水溶性高锰酸盐的液体涂层，在经涂覆或涂布至包囊的表面上时，该强氧化剂与包囊外壳的有机物反应并转化为二氧化锰，该二氧化锰不再可溶于水，因而即使在完成培育之后仍保留于包囊外壳上。可基于待培育包囊的质量来计算或测定用以制备催化剂前驱体溶液的催化剂前驱体的数量或量。在一个实施方式中，催化剂前驱体与包囊的质量比可在约0.0005:1与约0.015:1之间，更优选在约0.001:1与约0.01:1之间。
在步骤54处，在液体培养基中培育包囊以孵化一部分的包囊并释放多个活体饵料生物体。在其中包囊为卤虫包囊的实施方式中，自经孵化包囊释放的活体饵料生物体为自由游动型卤虫无节幼体。
在本实施方式中，在第一贮槽12中进行包囊的培育及孵化。在孵化之后，可停止通气以使得第一贮槽12中的不同物体具体为活体饵料生物体、未孵化包囊及空包囊外壳)分离。可借由自第一贮槽12移除通气管(未图示)来停止通气。当通气停止时，由于空包囊外壳易于漂浮，因而大部分空包囊外壳上升至液体孵化培养基的表面，而由于未孵化包囊易于沉降，因而大部分未孵化包囊沉降于第一贮槽12的底部。在第一贮槽12中自由游动的活体饵料生物体可被吸引到第一贮槽12的第一出口14处或附近的一或多个光源且浓缩在第一贮槽12的底部。然而，可能不允许活体饵料生物体沉降于第一贮槽12的底部过久以防止活体饵料生物体因氧气耗尽而死亡。
在使包囊的表面上的催化剂与产气反应剂反应之前，可在步骤56处使活体饵料生物体、未孵化包囊及包囊外壳的混合物浓缩。有利地，其可降低使未孵化包囊及包囊外壳与活体饵料生物体分离所需要的产气反应剂的数量或量。活体饵料生物体连同未孵化包囊、包囊外壳及其他杂质的混合物浓缩可借由移除一部分液体培养基来进行。在一个实施方式中，可移除约70容积百分比(vol%)至约90vol%之间的液体培养基。
在本实施方式中，活体饵料生物体、未孵化包囊及包囊外壳的混合物的浓缩可借由以下操作来进行：经由第一贮槽12的底部的第一出口14将含有活体饵料生物体、未孵化包囊及一些空包囊外壳的一部分液体培养基自第一贮槽12移除或放泄，以及将活体饵料生物体、未孵化包囊及包囊外壳的混合物转移至较小第二贮槽16。第二贮槽16中的液体培养基的体积可为第一贮槽12中的液体培养基的体积的约10vol%至约30vol%。因为设置于第二贮槽16中的过滤器20仅允许液体培养基通过，所以活体饵料生物体、未孵化包囊及包囊外壳保留于第二贮槽16中，而液体培养基经由第二出口18自第二贮槽16排出或移除。更具体地，当转移发生时，液体培养基自过滤器20的外侧流动至排放液体培养基的过滤器20的内侧。因此，活体饵料生物体、未孵化包囊及包囊外壳浓缩在过滤器20的外侧处。浓缩过程可持续直至第一贮槽12的全部内容物向第二贮槽16转移完为止。以此方式，当相同数量的活体饵料生物体、未孵化包囊及包囊外壳自第一贮槽12中的较大体积转移至第二贮槽16中的较小体积时，第一贮槽12的全部内容物可浓缩于较小第二贮槽16中。有利地，此类设置使活体饵料生物体、未孵化包囊及包囊外壳的混合物浓缩，而在浓缩过程期间并不损害活体饵料生物体。
在步骤58处，包囊的表面上的催化剂与产气反应剂反应以产生导致表面的未孵化包囊及包囊外壳的多个气泡。更具体地，包囊的表面上的催化剂在与产气反应剂接触时，诱导或触发产气反应剂的反应，导致产气反应剂产生气泡。此可在第二贮槽16中的通气停止的后进行。
在包囊的表面上的催化剂与第二贮槽16中的产气反应剂的间的催化反应期间，可形成附着至液体培养基中的包囊及其他杂质的微泡，将这些包囊及其他杂质引至液体培养基的表面。以此方式，在将产气反应剂添加至液体培养基之后，诸如(例如)涂布有催化剂的昆虫残留、植物部分、藻类及其他杂质的全部有机物也上升至表面。
由于在反应期间不消耗催化剂，因此各未孵化包囊及各包囊外壳的表面上的催化剂的数量在与产气反应剂反应之前及之后相同。有利地，这允许各未孵化包囊及各包囊外壳的表面上持续产生气泡，只要液体培养基中存在未消耗产气反应剂即可。因此，即使未孵化包囊及/或包囊外壳中的一些将失去气泡，也将继续在未孵化包囊及/或包囊外壳的表面上形成新的气泡。另一优点为，因为未孵化包囊及/或包囊外壳的表面上的催化剂保持完好，所以必要时借由仅添加较多产气反应剂来再启动分离工艺将是简单且容易的。
所使用产气反应剂可呈液体或干燥形式，且可为过氧化氢、无机过氧化物及过氧化氢加合物中的一者。有利地，在将过氧化氢源用作产气反应剂时，在反应期间产生氧气及水，其不仅对环境无害，而且为活体饵料生物体提供额外氧气。在一个实施方式中，产气反应剂可为稳定且易于储存及使用的干燥颗粒，诸如(例如)过碳酸钠。在其中使用干燥形式的产气反应剂的一实施方式中，可将产气反应剂添加至第二贮槽16中的液体培养基且与液体培养基混合直至溶解为止。
在其中催化剂为二氧化锰且产气反应剂为过氧化氢、无机过氧化物或过氧化氢加合物之一实施方式中，催化剂用以加速过氧化氢的分解从而形成气泡。
所需产气反应剂的数量或量取决于活体饵料生物体、未孵化包囊、包囊外壳及杂质在第二贮槽16中的浓度，且在将过氧化氢源用作产气反应剂的情况下，该数量或量也取决于活性氧于过氧化氢源中的百分比。在一个实施方式中，产气反应剂可具有在约百分之5(%)与约25%之间的活性氧含量。在分离时或在第二贮槽16中，产气反应剂与液体培养基的质量比可在约0.002:1与约0.025:1之间，优选地在约0.005:1与约0.015:1之间。在其中将具有约百分之15(%)的活性氧含量的过碳酸钠用作产气反应剂的一实施方式中，在分离时或在第二贮槽16中，所需产气反应剂的数量或量可在液体培养基的体积的约0.2%与约2.5%之间，更优选地在约0.5%与约1.5%之间。
与第二贮槽16中的未孵化包囊、包囊外壳及杂质的情况不同，因为活体饵料生物体的游动移动导致任何所附着气泡剥离，所以所产生气泡并不易于附着至活体饵料生物体。此外，因为最新孵化的活体饵料生物体一般并不擅于游动，所以活体饵料生物体易于沉降于第二贮槽16的底部且因而易于经由第二贮槽16的底部的第二出口18自第二贮槽16排出或放出。以此方式，在步骤60中，活体饵料生物体与覆有表面的未孵化包囊及包囊外壳分离。有利地，因为所有不游动的物体均由气泡推送或迫使到达表面，所以可达成极纯净的分离。当分离完成时，所有未孵化包囊及包囊外壳易于积聚在液体培养基的表面处。
在本实施方式中，在步骤62中，可在活体饵料生物体与未孵化包囊及包囊外壳的分离之后诱导活体饵料生物体休眠。在休眠期间，活体饵料生物体停止游动且其发育中止。这极大地降低其需氧量。有利地，休眠防止活体饵料生物体发育成更大的动物，该发育将致使所述活体饵料生物体不适用于其目的。休眠也降低由活体饵料生物体的能量耗损，该能量耗损将降低其营养价值。
可借由将活体饵料生物体冷却至约摄氏0度(℃)与约6℃之间的温度来诱导活体饵料生物体休眠。此可借由将经分离活体饵料生物体引入至含有海水的较大冷却贮槽中来进行，其中历经数小时将活体饵料生物体冷却至约0℃与约6℃之间以诱导休眠。冷却步骤迫使活体饵料生物体进入休眠状态中，在该状态中所述活体饵料生物体移动被最小化因而其耗氧量极大地降低。
在本实施方式中，可在步骤64中形成休眠活体饵料生物体的糊状物。此可借由以下操作来进行：在冷却时段之后采集休眠活体饵料生物体，使休眠活体饵料生物体浓缩在筛网中以及在冰面上排掉筛网中的过量水。在一个实施方式中，筛网可为尼龙筛网袋，且可将该筛网袋置放于较大冷却箱中的冰块或碎冰上以排出过量水，直至休眠活体饵料生物体形成糊状物为止。有利地，已发现，因为冰床相当快速地(于约10至20分钟内)将水自筛网袋抽出，所以将筛网袋置放于冰上是一种排出过量水的快速且有效的方式。此外，冰床也有助于休眠活体饵料生物保持冷却，其对于维持活体饵料生物的休眠状态至关重要。进一步有利地，形成休眠活体饵料生物的糊状物有助于确保使用者获得一致数量的休眠活体饵料生物体，同时水含量并不显著变化。所排出活体饵料生物体的糊状物可使得活体饵料生物体的质量具有糊状物的物理特征。
在排出之后，可自筛网将休眠活体饵料生物体的糊状物移除并置于托盘中以用于出售。含有休眠活体饵料生物体的糊状物的托盘可于冷却箱中保持在接近零的温度下以用于运输。呈糊状物形式的休眠活体饵料生物体是活的，且一旦经引入至贮虾槽或贮鱼槽中数分钟内即能够开始游动。
如由前述论述显而易见，本发明提供一种用于制造降低对活体饵料生物体的损害的活体水产饲料的有效方法。本发明的方法以经降低的损害或杀灭自由游动型活体饵料生物体的风险而实现未孵化包囊以及空包囊外壳与自由游动型活体饵料生物体的有效分离。进一步有利地，休眠及糊状物形成过程有助于确保活体饵料生物体以易于运输的状态保持存活。
尽管已描述本发明的优选实施方式，但将明确，本发明并不仅限于所描述的实施方式。在不背离如申请专利范围中所描述的本发明的范围的情况下，大量修改、改变、变型、替代及等同物将对本领域技术人员显而易见。
此外，除非上下文另外明确要求，否则贯穿说明书及申请专利范围，词语“包含(comprise/comprising)”及其类似者应以包括性意义解释，而非排他性或穷举性意义解释;换言之，以“包括(但不限于)”的意义来解释。
