一种高速电吹风
技术领域
本发明涉及家用电器领域，尤其涉及一种高速电吹风。
背景技术
电吹风一般包括外壳组件以及与外壳组件连接的手柄组件，以及用于抽吸气流进入电吹风内部的风扇单元，从而可以应用电吹风吹干头发或者对头发进行造型。风扇单元包括电机和由电机驱动旋转的扇叶，电机转速的大小影响电吹风吹出气流的风压和风量，将直接影响吹发效率。市面上的电吹风应用的电机转速大部分在2万转左右，由于电机本身性能的影响，电吹风产生的风量和风压都受到限制。
戴森专利CN201621361236.9中公开了一种应用高速电机的手持式产品，且该电机的转速在7.5万转至11万转之间，由于电机转速高，因此可以产生大的风量和风压，但是该专利中提到的电机本身具有风道，电机通过浇铸成型，风道在电机内部，精度不容易控制，而风道的设计精度会影响电吹风吹出气流的风量和风压。气流从进风口进入手柄组件后进入外壳内部，为了便于手柄组件内结构件的安装，将手柄组件分成多个部分，各个部分装配在一起会有装配间隙，造成气流外泄；而且，手柄组件上设有电子器件，比如开关，为了便于用户使用，开关设置在风扇单元的上方，开关的设置需要在手柄组件上开孔，气流会从开关处泄露，造成风量和风压的泄露，密封结构的设置又会导致装配复杂程度提高。另外，进风口设于手柄组件上，从外壳上的出风口吹出，气流方向进入外壳时要改变大约90°，由于气流方向的改变，会产生风量、风压损失，现有技术中通过在设置导风结构件来减小由于气流方向改变造成风量、风压的损失。
现有技术中应用的电机为有刷电机，受电机结构的限制，受电机结构的影响，外壳组件内设置电机固定结构，为了使减小抽吸进入电吹风内部气流的损失，电机固定结构上设有风道，起到引导气流的作用，此种结构的缺点是，电机转速不高，电机体积大，电机固定结构的体积也较大，进而导致电吹风的体积大，不便于携带和收纳。
发明内容
为了解决现有技术中的问题，本发明提供一种高速电吹风。
本发明的技术方案如下：
一种高速电吹风，包括外壳、与外壳连接的手柄组件、进风口、出风口、用于从进风口抽吸气流进入电吹风内部的风扇单元、用于加热该气流的加热单元，所述风扇单元包括扇叶和用于驱动扇叶旋转的电机，所述电机包括定子组件和转子组件，其中，所述电机还包括用于支撑转子组件和定子组件的支架；
所述转子组件与所述扇叶连接且带动所述扇叶旋转；
所述支架包括用于支撑转子组件的第一筒体和容纳所述扇叶的第二筒体；
所述第二筒体包括进风侧与出风侧，所述第一筒体设于第二筒体的出风侧且与第二筒体通过连接叶片连接；
所述电机设于手柄组件内，所述进风口设于手柄组件上，且所述进风口位于所述进风侧的下方。
优选的，所述第二筒体的内径大于第一筒体的外径。
优选的，所述第一筒体的一部分伸入第二筒体内；
或者，第一筒体靠近出风侧的一端与所述出风侧齐平；
或者，所述第一筒体靠近出风侧的一端位于出风侧的一侧。
优选的，所述第二筒体的出风侧与第一筒体靠近出风侧的一端之间的距离为h，0.5mm≤h≤5mm。
优选的，所述连接叶片靠近出风侧的一端伸入第二筒体内；
或者，所述连接叶片靠近出风侧的一端与第二筒体的出风侧齐平。
优选的，所述连接叶片的下端到出风侧之间距离为H，0≤H≤5mm。
优选的，所述转定子组件位于第一筒体的远离所述出风侧的端部的一侧，所述连接叶片与定子组件过盈配合。
优选的，所述转子组件包括磁体，所述磁体位于第一筒体的上方，且所述磁体伸入定子组件内部。
优选的，所述转子的转速为n，80000rpm≤n≤130000rpm。
优选的，所述手柄组件包括内手柄和套在其外部的外手柄，所述内手柄具有一开口，所述电机设于该开口内，且外手柄遮盖所述开口；
或者，所述手柄组件包括内手柄和套在其外部的外手柄，所述内手柄包括沿其轴线方向拆分的第一内手柄和第二内手柄，所述电机设于所述内手柄内。
本发明的有益效果是：
1、通过使第一筒体设于第二筒体的出风侧，好处是一方面扇叶抽吸的气流进入第二筒体从出风侧吹出后可以通过第一筒体外壁进行导流；另一方面，扇叶一般体积较大，因此需要较大的安装空间，转子组件相对来说体积较小，因此需要较小的安装空间，第一筒体设于第二筒体的出风侧，可以缩小电机的体积，因此电机安装在电吹风中以后，需要较小的安装空间，有利于电吹风的小型化；由于应用该种结构的电机体积较小，因此将该结构的电机设置在电吹风的手柄组件内成为可能，进风口设置在手柄组件上，使在吹头发过程中，女士的长发不容易被吸入电吹风内，电机设于进风口上方有利于获得更大的风量。
2、通过使第二筒体的内径大于第一筒体的外径，好处是，便于使气流从第二筒体的出风侧进入电吹风内，第二筒体的的内径大使得第二筒体的内部可以安装较大的扇叶，因此可以获得较大的风量和风压，而且能够使进入第二筒体的气流从其出风侧吹出，并且经过第一筒体外侧壁的引导，降低风量和风压的损失。
3、通过使第一筒体的一部分伸入第二筒体内，好处是降低电机高度，减小电吹风的体积；
或者，第一筒体靠近出风侧的一端与所述出风侧齐平，减小风阻，提高风量，降低电机高度，减小电吹风的体积；
或者，所述第一筒体靠近出风侧的一端位于出风侧的一侧，减小风阻，提高风量。
4、通过使第二筒体的出风侧与第一筒体靠近出风侧的一端之间的距离为h，0mm≤h≤5mm，好处是，保证第一筒体和第二筒体的连接强度，且尽量少的占用第二筒体的内部空间；当h＞5mm可能会导致第一筒体与第二筒体的连接强度变小，在电机运转过程中容易产生形变，进而影响风量和风压，或者使第二筒体的体积变大，增大了电机的体积，需要的安装空间变大。
5、通过使连接叶片靠近出风侧的一端伸入第二筒体内，好处是，提高第一筒体和第二筒体的连接长度，延长电机的使用寿命；
通过使连接叶片靠近出风侧的一端与第二筒体的出风侧齐平，好处是，使扇叶与出风侧之间可以自由设置整流空间，提高风压。
6、通过使连接叶片的下端到出风侧之间距离为H，0≤H≤5mm，好处是，提高第一筒体和第二筒体的连接强度，使电机在工作过程中，连接叶片不容易产生形变，减小对风量和风压的影响；当H＞5mm时，连接叶片需要伸入第二筒体内，为了避免连接叶片与扇叶产生干涉，会使第二筒体的体积增大，电机占用的安装空间增大。
7、通过使定子组件位于第一筒体的远离所述出风侧的端部的一侧，所述连接叶片与定子组件过盈配合，提高定子组件的固定可靠性，结构简单。
8、通过转子组件包括磁体，所述磁体位于第一筒体的上方，且所述磁体伸入定子组件内部，配合更加可靠，使转子组件带动扇叶旋转。
9、通过使手柄组件包括内手柄和套在其外部的外手柄，好处是通过外手柄遮挡内手柄上的连接线、开口等结构，使电吹风的外观更加美观；通过使电机设于内手柄的开口内，便于电机的安装；
通过使内手柄包括沿其轴线方向拆分的第一内手柄和第二内手柄，便于电机的安装，且使电机的固定更加可靠。
附图说明
图1为本发明实施例一所述电吹风的整机结构示意图。
图2为本发明实施例一所述电机的剖视图。
图3为图2中A处所指的放大图。
图4为本发明实施例一所述电机与导风管的装配示意图。
图5为本发明实施例一所述导风管与电机装配的爆炸图。
图6为本发明实施例一所述导风管与电机装配的剖视图。
图7为图6中B处所指的放大图。
图8为本发明实施例一所述电机的结构示意图。
图9为本发明实施例一所述电机的剖视图。
图10为本发明实施例一所述电吹风手柄组件的爆炸图。
图11为本发明实施例一所述电吹风手柄组件又一结构的爆炸图。
图12为本发明实施例二所述电机的结构示意图。
图13为本发明实施例二所述电机的剖视图。
图14为本发明实施例三所述电机的结构示意图。
图15为本发明实施例三所述电机的爆炸图。
图16为本发明实施例三所述电机的剖视图。
图17为本发明实施例四所述电机的剖视图。
图中所标各部件名称如下：
1、外壳；2、手柄组件；201、内手柄；202、外手柄；203、开口；204、第一内手柄；205、第二内手柄；3、进风口；4、出风口；5、风扇单元；501、电机；502、扇叶；6、加热单元；7、导风管；8、第一筒体；9、第二筒体；10、连接叶片；1001、弧形段；1002、竖直段；1003、内凹部；11、第三筒体；12、气流通道；13、进风侧；14、出风侧；15、定子组件；16、转子组件；1601、磁体。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的内容进行详细描述。
实施例一：
如图1至11所示，一种高速电吹风，包括外壳1、与外壳1连接的手柄组件2、进风口3、出风口4、用于从进风口3抽吸气流进入电吹风内部的风扇单元5、用于加热该气流的加热单元6，所述风扇单元5包括扇叶502和用于驱动扇叶502旋转的电机501，所述电机501包括定子组件15和转子组件16，其中，所述电机501还包括用于支撑转子组件16和定子组件15的支架；所述转子组件16与所述扇叶502连接且带动扇叶502旋转；所述支架包括用于支撑转子组件16的第一筒体8和容纳扇叶502的第二筒体9；所述第一筒体8设于第二筒体9的一侧且与第二筒体9通过连接叶片10连接；所述电吹风还包括导风管7，所述第二筒体9包括进风侧13和出风侧14，所述扇叶502旋转使气流从进风侧13进入第二筒体9内且经由出风侧14进入导风侧。
第一筒体8、第二筒体9、连接叶片10一体成型，支架可以由塑料制成，也可以由金属材料制成，优先选择金属材料，尤其是铝、锌等材料。
电机501可以设于手柄组件2内，此时进风口3设于手柄组件2上，电机501设于进风口3的上方，电机501的轴线与手柄组件2的轴线相同，进风侧13更加靠近进风口3，当扇叶502旋转时，气流从进风口3进入第二筒体9内，进风口3位与第二筒体9进风侧13的下方，第一筒体8位于第二筒体9的上方；电机501也可以设于外壳1内，进风口3设于外壳1的后端，电机501的轴线与外壳1的轴线相同，第二筒体9的进风侧13更加靠近进风口3，第一筒体8位于第二筒体9的左侧。此两种情况下，出风口4均设于外壳1的前端。
需要指出的是，本发明中所说“上”、“下”、“左”、“右”是相对的参考方向，当参照发生改变时，“上”、“下”或者“左”、“右”可以互换；“上”和“左”、“下”和“右”可能指的为同一方向。
所述第二筒体9位于导风管7内，第二筒体9可以全部位于导风管7内，也可以部分位于导风管7内；当第二筒体9全部位于导风管7内时，导风管7靠近进风口3的一端端部位于进风口3的上方或者左侧，上方或者左侧取决于进风口3时设置与手柄组件2上还是设置与外壳1上。此种方案能使进入第二筒体9内的气流直接进入导风管7内，减小风阻，减小风量损失。导风管7与第一筒体8限定气流通道12，所述扇叶502旋转使气流从进风侧13进入第二筒体9内且经由出风侧14进入所述气流通道12，导风管7和第一筒体8限定环形气流通道12，通过导风管7内壁和第一筒体8的外壁的进行导流，减小风量损失。导风管7可以是硅胶管，此时连接叶片10与硅胶管之间有间隙；导风管7也可以是塑胶管或者是金属管，此时连接叶片10与导风管7之间过盈配合，从第二筒体9吹出的气流通过导风管7的内侧壁、连接叶片10、第一筒体8的外侧壁进行导流。
另一种可能的方案变形，第二筒体9和导风管7之间具有一定的间隙，即第二筒体9位于导风管7的外部，第二筒体9比导风管7更加靠近进风口3。
另一种可能的方案变形，所述导风管7内还设有与所述之间连接的第三筒体11，所述第三筒体11限定气流通道12，所述扇叶502旋转使气流从进风侧13进入第二筒体9内且经由出风侧14进入所述气流通道12。第三筒体11可以与导风管7一体设置，也可以与导风管7分体设置。当第三筒体11与导风管7一体设置时，第三筒体11为耐高温塑胶件，所述导风管7为硅胶管，且所述导风管7与第三筒体11注塑为一体；耐温塑胶件为PA66+30GF，硅胶管的硬度为55度及以上，保证由导风管7限定的风道不变形。第三筒体11采用耐高温塑胶件优点是便于在第三筒体11上做结构，便于提高装配精度。可以理解的，第三筒体11也可以是金属件，导风管7为硅胶管，优选第三筒体11由锌材料制成，起到降低电机501工作噪音的目的。第三筒体11与导风管7分体设置，第三筒体11先与支架进行装配，然后再将电机501装入导风管7内。
所述第二筒体9的内径大于第一筒体8的外径，是气流从出风侧14吹出经过第一筒体8外侧壁的引导进入导风管7。第一筒体8的外径与第二筒体9的内径差值为D，1mm≤D≤50mm，好处是，降低风阻，提高风量；当D＜1mm时，对工艺精度要求高，工艺难度加大，系统难适配，成本增大；当D＞50mm时，电机501的体积加大，略显笨重，使用体验和外观的美感程度都下降，且风量和风压减小。优选D=13mm。第二筒体9的内径为D1，20mm≤D1≤60mm，好处是，获得合适的风量；当D1＜20mm时获得的风量较低，可能无法满足需求；当D1＞60mm时电机501体积过大，比较笨重，成本增大。第一筒体8的内径为D4，1.5mm≤D4＜20mm，好处是对转子组件16的轴承提供安装空间并支撑的同时提高进风量；当D4＜1.5mm时，由于技术限制，找到合适的尺寸轴承的难度较大，提高成本；当D4＞20mm时，风阻增大，使风量产生损失，降低风量。第一筒体8的外径为D5，3.5mm≤D5＜23mm，好处是对转子组件16的轴承提供安装空间并有足够的强度支撑的同时提高进风量；当D5＜3.5mm时，由于技术限制，找到合适的尺寸轴承的难度较大，提高成本，还有可能使第一筒体8的壁厚太薄无法对转子组件16提供可靠的支撑，无法保证扇叶502与第二筒体9的配合精度，进而影响风量和风压；当D5＞23mm时，风阻增大，使风量产生损失，降低风量；优选D1=28mm，D4=12mm；D5=15mm。
扇叶502与第二筒体9侧壁之间的间隙为D2，0mm＜D2≤5mm，好处是降低噪音，获得较大的风压；当D2＞5mm时，腔体易泄压，风噪大。
扇叶502靠近第二筒体9下端的边缘与所述第二筒体9的下端之间的距离为L2，0mm≤D3≤10mm，好处是保证进风量，当D3＞10mm时，对单位时间的进风量影响较大，使单位时间内的进风量降低，可能无法满足需求。
所述第一筒体8的一部分伸入第二筒体9内；或者，第一筒体8靠近出风侧14的一端与所述出风侧14齐平；或者，所述第一筒体8靠近出风侧14的一端位于出风侧14的一侧。第二筒体9的出风侧14与第一筒体8靠近出风侧14的一端之间的距离为h，0mm≤h≤5mm，好处是，保证第一筒体8和第二筒体9的连接强度，且尽量少的占用第二筒体9的内部空间；当h＞5mm可能会导致第一筒体8与第二筒体9的连接强度变小，在电机501运转过程中容易产生形变，进而影响风量和风压，或者使第二筒体9的体积变大，增大了电机501的体积，需要的安装空间变大。
所述连接叶片10靠近出风侧14的一端伸入第二筒体9内；或者，所述连接叶片10靠近出风侧14的一端与第二筒体9的出风侧14齐平。连接叶片10的下端到出风侧14之间距离为H，0≤H≤5mm，好处是，提高第一筒体8和第二筒体9的连接强度，使电机501在工作过程中，连接叶片10不容易产生形变，减小对风量和风压的影响；当H＞5mm时，连接叶片10需要伸入第二筒体9内，为了避免连接叶片10与扇叶502产生干涉，会使第二筒体9的体积增大，电机501占用的安装空间增大。连接叶片10至第一筒体8外侧壁的高度为H1，3mm≤H1≤10mm，提高第一筒体8和第二筒体9的连接强度，同时能够使连接叶片10起到一定的导流所用，减小风量损失；当H1＜3mm时，第一筒体8和第二筒体9的连接强度不够，在工作过程中容易变形；当H1＞10mm时，增大电机501的体积，成本增加。优选H1=8mm。
所述连接叶片10包括靠近出风侧14的弧形段1001，所述弧形段1001具有与扇叶502旋转方向相同的内凹部1003，通过此种结构设置，当气流从第一筒体8进入气流通道12时，减小风量损失。所述连接叶片10还包括与弧形段1001连接的竖直段1002，所述竖直段1002平行于第一筒体8的中心线，好处是通过竖直段1002的设置引导气流沿着上筒体中心线的方向吹出气流通道12，当电机501装在电吹风内部以后，一般与手柄组件2或者与外壳1同心安装，竖直段1002的设置有利于降低风量、风压的损失。弧形段1001与竖直段1002平滑过渡。
连接叶片10的厚度为d，0.1mm≤d≤3mm，好处是，确保第一筒体8和第二筒体9连接强度的同时减小风阻，减小风量损失；当d ＜0.1mm时，连接叶片10太薄，无法保证第一筒体8和第二筒体9的连接强度，由于电机501在工作过程中，转子组件16高速运转，连接叶片10容易变形，进而增大风阻，还可能改变气流方向，造成风量和风压的损失；当d＞3mm时，风阻大，而且容易产生共振。优选d=0.1mm。连接叶片10的数量为N，4≤N≤12，好处是对气流进行导流，获得合适的风向，降低风阻，减小风量损失，且确保第一筒体8和第二筒体9的连接可靠性；当N＜4时，当转子组件16工作时产生较大的扭力，可能导致连接叶片10变形，进而增大风阻，改变气流方向，造成风量和风压损失；当N＞12时，连接叶片10数量太多，增加风阻，造成风量损失。优选N=9。
扇叶502靠近出风侧14的边缘和出风侧14之间的距离为L1，0.1mm≤L1≤20mm，好处是，对进入第二筒体9的气流在此距离处进行整流，提高风压；当L1＜0.1mm时，不能进行有效整流，风压提高效果不明显，而且可能使一部分没有经过整流的气流从出风侧14进入导风管7，撞在导风管7的内壁上，导致风量损失；当L1＞20mm时，距离过长，气流集聚在第二筒体9内不能顺利进入导风管7内，影响进风量。优选L1=2mm。
扇叶502靠近出风侧14的边缘与连接叶片10靠近出风侧14的一端之间的距离为L2，0.1mm≤L2≤20mm，好处是获得合适的风压，且通过该距离对进入第二筒体9内的气流进行整流，减小风量、风压损失；当L2＜0.1mm时，不能进行有效整流，风压提高效果不明显，而且可能使一部分没有经过整流的气流从出风侧14进入导风管7，撞在导风管7的内壁上，导致风量损失；当L2＞20mm时，距离过长，气流集聚在第二筒体9内不能顺利进入导风管7内，影响进风量。优选，L2=2mm。
所述连接叶片10的上端超过第一筒体8的上端面，对气流进行引导，降低风量损失，所述定子组件15位于第一筒体8的远离所述出风侧14的端部的一侧，连接叶片10绕定子组件15设置，使电机501小型化，所述连接叶片10与定子组件15过盈配合，所述定子组件15的侧壁设有凹槽或凸筋，所述连接叶片10的内侧设有与之配合的凸筋或凹槽，通过凹槽和凸筋的过盈配合实现定子组件15的固定，好处是，结构简单、固定可靠。所述转子组件16包括磁体1601，所述磁体1601位于第一筒体8的上方，且所述磁体1601伸入定子组件15内部。转子组件16的转速为n，80000rpm≤n≤130000rpm，获得大风量和风压，优选n=11000rpm。
第一筒体8、第二筒体9和连接叶片10通过金属铸成，优先选用锌合金，能够吸收噪音，起到降低噪音的作用；或者选用铝合金，重量轻。
进一步的，当电机501设于手柄组件2内时，所述手柄组件2包括内手柄201和套在其外部的外手柄202，所述内手柄201具有一开口203，所述电机501设于该开口203内，且外手柄202遮盖所述开口203。
或者，所述手柄组件2包括内手柄201和套在其外部的外手柄202，所述内手柄201包括沿其轴线方向拆分的第一内手柄204201和第二内手柄205201，所述电机501设于所述内手柄201内。
实施例二：
本实施例与实施例一的区别在于，如图12、13所示，所述第二筒体9包括进风侧13与出风侧14，所述第一筒体8设于第二筒体9的进风侧13。
电机501可以设于手柄组件2内，此时进风口3设于手柄组件2上，电机501设于进风口3的上方，电机501的轴线与手柄组件2的轴线相同，进风侧13更加靠近进风口3，当扇叶502旋转时，气流从进风口3进入第二筒体9内，进风口3位与第二筒体9进风侧13的下方，第一筒体8位于第二筒体9的下方；电机501也可以设于外壳1内，进风口3设于外壳1的后端，电机501的轴线与外壳1的轴线相同，第二筒体9的进风侧13更加靠近进风口3，第一筒体8位于第二筒体9的右侧。此两种情况下，出风口4均设于外壳1的前端。
在此例中，所述第一筒体8的一部分伸入第二筒体9内；或者，所述第一筒体8的下端与第二筒体9的上端齐平，即，第一筒体8靠近第二筒体9进风侧13的一端与第二筒体9的进风侧13齐平；或者，所述第一筒体8的下端位于第二筒体9的上方，即，第一筒体8靠近第二筒体9进风侧13一端与第二筒体9的进风侧13之间有一定间隙。所述连接叶片10伸入第二筒体9内；或者，所述连接叶片10的下端与第二筒体9的上端齐平，即，连接叶片10靠近第二筒体9进风侧13的一端与第二筒体9的进风侧13齐平。
“上端”、“下端”与参考方向有关，在该例中，“下端”指的是靠近进风侧13的一端，“上端”指的是远离进风侧13的一端；“第二筒体9的上端”指的是第二筒体9的进风侧13，“第二筒体9的下端”指的第二筒体9的出风侧14。在该例中，“上”、“下”和实施例一中的相反，将实施例一中的“上”、“下”方向对掉即可得到第二实施例。
本实施例中的电机设于手柄组件2中时，第一筒体9比第二筒体8更加靠近进风口3，本实施例中的电机设置在手柄组件2中的设置方式参考实施例一。
实施例三：
本实施例与如上任一实施例的区别在于，如图14至16所示，所述电吹风还包括用于固定所述电机501的第三筒体11，所述第三筒体11和第一筒体8限定气流通道12，第三筒体11与支架分体设置。扇叶502旋转时，从进风口3进入电吹风内部的气流先进入气流通道12再进入第二筒体9内；或者从进风口3进入电吹风内部的气流先进入第二筒体9内，然后进入气流通道12内。
进一步的，第二筒体9包括进风侧13与出风侧14，所述扇叶502旋转使气流从进风侧13进入第二筒体9内且经由出风侧14进入所述气流通道12。
所述第三筒体11包括抵靠部，所述抵靠部与第二筒体9相抵靠。抵靠部可以是第三筒体11的端面，也可以是在第三筒体11的内侧壁的台阶面，也可以是第三筒体11的内侧壁。
所述抵靠部至少与第二筒体9的上端面相抵靠，更加具体的，第三筒体11的内侧壁与第二筒体9的外侧壁相抵靠、第三筒体11内侧壁的台阶面与第二筒体9的上端面相抵靠；或者第三筒体11的下端面与第二筒体9的上端面相抵靠。所述第三筒体11与第二筒体9抵靠位置处两者的内径相同；进一步的，第三筒体11的内径与第二筒体9的内径相同。
所述第一筒体8的上端面位于第三筒体11内；或者，所述第一筒体8的上端面与第三筒体11的上端面齐平；或者，所述第一筒体8的上端面高于第三筒体11的上端面。
所述连接叶片10的尾部超过第三筒体11的上端面或者与第三筒体11的上端面齐平。
第三筒体11套在第二筒体9的外部，第三筒体11的内壁与连接叶片10过盈配合、或者第三筒体11与第二筒体9过盈配合、或者第三筒体11与第二筒体9和连接叶片10均过盈配合、或者第三筒体11和第二筒体9通过螺钉连接且与连接叶片10过盈配合实现电机501的固定；当第三筒体11与第二筒体9通过螺钉固定时，所述第二筒体9上设有凸耳，所述第三筒体11上设有与所述凸耳配合的螺纹孔，电机501通过凸耳、螺纹孔以及螺钉固定在第三筒体11上。所述第三筒体11外部包裹锌材料制成的隔音筒。该例中的风扇单元5体积相对较大，更加适合设置在外壳1内。
所述电吹风还包括导风管7，所述第三筒体11设于导风管7内。
所述导风管7为硅胶管，所述第三筒体11为耐高温塑胶件或者吸音金属件。
可以理解的，所述连叶片与第三筒体11之间的间隙M不大于2mm，在此例中，第三筒体11和第二筒体9连接，电机501工作时，由于间隙L的存在，减小震动的传输；当间隙大于2mm时，使电机501安装需要较大的安装空间，使整机显得笨重，或者牺牲了连接叶片10对气流的引导效果。
本例中，“上端”、“下端”与参考方向有关，第二筒体9包括进风侧13和出风侧14，气流从进风侧13进入第二筒体9内，并从第二筒体9的出风侧14吹出，当第一筒体8设于第二筒体9的出风侧14时，“上端”指的是远离出风侧14的一端；“下端”指的是靠近出风侧14的一端；“第二筒体9的上端”是指第二筒体9的出风侧14，“第二筒体9的下端”是指第二筒体9的进风侧13。当第一筒体8设于第二筒体9的进风侧13时，“上端”是指远离进风侧13的一端；“下端”指的是靠近进风侧13的一端；“第二筒体9的上端”是指第二筒体9的进风侧13，“第二筒体9的下端”是指第二筒体9的出风侧14。
实施例四：
本实施例与实施例三的区别在于，如图17所示，所述第二筒体9包括进风侧13与出风侧14，所述第一筒体8设于第二筒体9的进风侧13，此种情况下，第一筒体8更加靠近进风口3，降低气流从出风侧14吹出后的风阻，减小风量、风压的损失；所述第一筒体8内设与其连接的第三筒体11，所述转子组件16设于第三筒体11内，所述第一筒体8的内径大于第二筒体9的外径，所述第三筒体11的外径小于第二筒体9的内径，可以对通过截面积的减小提高风压。
第三筒体11可以与第二筒体9连接；或者第三筒体11与第一筒体8连接。第一筒体8与第二筒体9在沿其轴线的方向上可以端部相互抵靠（如图17所示）；也可以是第一筒体8与第二筒体9在沿其轴线的方向上隔开一定距离。
上述实施方式仅是本发明的优化实施方式，不是本发明的全部实施例，根据本发明的原理，本领域技术人员可以作出各种变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所述权利要求所定义的范围。
