切割机
技术领域
本实用新型涉及把弹性条、如肉条切成片，特别是切成重量准确的片。
背景技术
要由弹性的条状材料生产出重量准确的切片或份额是相对容易实现的，只要该条状材料在其纵向各处都具有相同的截面并且是由均匀的、各处都同样地简单易分的材料组成的，比如香肠或奶酪。
对此公知有所谓的切片机，大多数切片机以圆形或螺旋状的转动的刀具进行切片，而大多数在此自由放置的条状材料将被源源不断地送入前方，其中刀具能够横向于条状材料前后移动。
然而肉条、例如烤牛肉并不具有上述特性，因为每一块都具有不同的形状以及在纵向上变化的截面并且是由浓度、硬度和弹性不同的材料组成的，例如脂肪部分、纯肌肉条、外围的筋膜还可能有像排骨中的骨头，这些材料的力学特性各不相同。
在此种背景下已知三文鱼首先进行如下制模：至少在切片的瞬间，三文鱼至少在将要切出下一片的端部具有确定的、已知的截面，优选在三文鱼全长都具有确定的、已知的截面。于是在可调的切片厚度和切片重量之间产生了某种比例关系，不过并非100％准确，因为从一片到下一片肉的成分已然发生改变，各种组分都具有不同的且特定的重量。
为了达到这一制模会先将(通常是微冻的)三文鱼塞入成型管并且在轴向借由纵向挤压杆将三文鱼向止挡部挤压，从而扩大了三文鱼的截面以致填满成型管的内部自由空间。
在此能够根据三文鱼的尺寸使用截面不同的成型管，还能够在放入三文鱼之后额外地改变成型管的截面，例如通过使成型管的两个相对而立的侧壁相向移动来改变成型管的截面，从而也可引起三文鱼的侧向挤压，这样做可以保护肉的结构。
在将纵向挤压杆或横向挤压杆从成型管移除且能够自由接触装载口(大多是成型管的后部开口)之后，在此种切割机中三文鱼只能被推入成型管中。
这样做就会在切割阶段之间造成相当长的停工时间并且至此都需要手动装载。
加工线大多是由冰柜、一个或多个平行工作的切割机、称、用于将份额或切片放入盘中的分切机或装盘机以及可能存在的用于密封盘的封装机组成的，但是以上做法不利于将此类切割机整合入加工线中，因为对此每一到三个切割机的装载就需要一个装载工人或者付出高昂的机械化费用用于减少工人数量。
此外尽可能对各个成型管、即肉条进行单独管理，因为例如在切除了优质切片的猪后腿中还能够切割猪排。
另一方面，在切除了优质切片的猪背中切割快熟肉排，剩余的红肉就用作烧烤。
实用新型内容
由此根据本实用新型的目的在于提供一种切割机以及用于切割的方法，尽管其构造简单且容易运转却可实现少量的停工时间从而实现高产，但是切片或份额能够实现具有非常准确的重量。
通过以下各方面的特征达到本目的。优选实施方案将在后文示出。
根据本实用新型，通过下述方式达到本目的：提供一种切割机，其用于把弹性条制造成切片，其中所述切割机包括多个平行的相邻布置的前后开放的、在纵向挤压方向上、即在轴向上延伸的、各自用于一根弹性条的成型管，每根所述成型管都配有一根纵向挤压杆，所述纵向挤压杆能够被从所述成型管的后部装载端沿所述纵向挤压方向推入至所述成型管中，在所述成型管的前部切割端处布置有用于从所述弹性条上分离所述切片的刀具，所述刀具能够在第一刀具横向上移动，其中，所述成型管在周向上是由多个能够在两个横向中的至少一个横向上相对彼此移动的成型管件构成的，并且由此具有能够在相对于纵向的所述两个横向中的至少一个横向上进行调整的横截面，存在多个与刀具平面平行延伸的，能够沿横向行进的挡料架。
优选地，所述切割机用于把弹性条制造成切片和由多个所述切片组成的份额。
优选地，每根成型管，至少鉴于一个成型件，在所述纵向挤压方向上都分为前部成型管和尾部成型管，所述前部成型管和所述尾部成型管能够在相对于压缩方向的横向上、在彼此对准和彼此不对准的位置之间相对于彼此移动。
鉴于本实用新型的目的，接下来将只谈及肉条这一材料，但本实用新型并不局限于此类由弹性材料形成的特殊条状物。
关于方法，通过以下方法流程达到本目的：
多个细长的肉条各自在相对于纵向的第一横向上大致互相平行地布置在纵向延伸的成型管中，其中各成型管的横截面可以变化。接下来在横向、特别是第一横向上借助成型管压缩各肉条，优选地，在垂直于第一横向的第二横向上与此同时或稍后同样借助于成型管压缩各肉条。每根肉条在第一横向上、特别是在第二横向上的压缩广度和/或强度都是独立于其他肉条的。
首先借助于纵向挤压杆在纵向将成型管中经过如此横向挤压的、处于横向挤压状态的肉条朝着止挡部纵向挤压，并向前推动经过成型管的前部切割端，在成型管的切割端之前将各切片从肉条分离出来，其中相对于纵向挤压来说，横向挤压可以在先、在后或同时发生。
挤压肉条能够完全填充成型管的自由横截面从而使切片具有横向于纵向的确定的面积。
从所有成型管以及肉条上每分离出一片切片都是通过同一个刀具以相同的工序进行的。优选地，用于分离切片的刀具每切一次都会在横向上、特别是第二横向上来回移动。
此外在分离切片时能够这样控制刀具的转数和/或其横向移动的速度，配合待切割材料在期望范围内发生的切割是所谓的拉削，即刀刃上的某一特定点以一定速度在周向上移动，该速度以给定的因数大于横向上的速度，其中刀具例如是转动的圆盘形或镰刀形刀具，或者是振荡的杆状或条形刀具，又或者是无限循环的带状刀具。
优选地，在第一横向上横向挤压肉条直至给定的固定范围，优选地，该范围对于所有(优选是两个)平行放置的成型管和置于成型管中的肉条都是一致的范围。由于在各种情况下都是第一横向的横向挤压先于第二横向上的横向挤压发生，因此接下来仍将第一横向的横向挤压描述为横向挤压，然而实际上在此仅将成型管的内部自由横截面在第一横向上调整至特定宽度，且成型管中的肉条在此方向仅受略微挤压，例如仅仅使细长的横截面绕着纵轴略微转动。
由此能够利用具有相应于在第一横向上横向挤压时的量块宽度(特定且不可改变)的横向挤压杆进行第二横向上的横向挤压，其中第二横向优选垂直于第一横向且两个横向优选垂直于纵向，优选地，各肉条在第二横向上的横向挤压范围是相互独立的。
向前推动受挤压的肉条能够同步地或彼此独立地进行，从而能够从在相同工序中被推动至不同程度的肉条分离出不同厚度的切片，而且由于能够个别调整横向挤压，至少在第二横向也能够以一道工序分离出具有不同横截面以及不同大小的切片。
优选地，肉条在纵向上被压向布置在成型管前端之前的各止挡部件、特别是各挡料架，优选地，能够彼此独立地调整每根成型管的挡料架与刀具的轴向切割位置之间的轴向间距，该间距相应于待分离切片的期望厚度，并且该挡料架在朝向以及背离推动方向上以及在相对其的横向上的运动能够被独立控制。由于刀具在切割时不是贴靠在成型管的前部切割端处就是距离成型管的前部切割端处有固定的、极小的轴向间距，因此为了能够确定切片的厚度而调整止挡部件使其距离成型管的前部切割端处具有特定的轴向间距。
第一种用于减少停工时间的措施是，紧接在分离出第一批切片之后、在刀具在横向上返回之前或最迟在刀具在横向上返回时，使刀具轴向向前移动、即在推动方向上向前移动，特别地，向前移动大约一片切片的厚度。
结果，并不是非要等刀具完全离开成型管的内部自由空间的横截面区域才会发生向前推动肉条经过成型管前端直至挡料架，而是可以早些开始，这样就会明显减少两个连续切割之间的时间间隔从而提高机器效率。
当然，当刀具在横向上完全离开了成型管的横截面区域，刀具在轴向上逆着推动方向重新返回至其切割位置，因此在一方面是纵向另一方面是第二横向(即刀具的移动方向)上侧视图中，刀具每切割一次都会描画出例如矩形或梯形的形状。
关于在刀具移动的横向上的运动，挡料架和刀具是固定连接的，能够改变的只有挡料架的轴向间距和/或在另一横向上的间距。
从推动方向上观察，优选地，挡料架和刀具(若是转动的非圆盘形刀具，则为刀具的刀刃轨迹)彼此并不重叠，而是在二者之间存在一条窄缝。
第二种用于减少停工时间的措施是，在纵向上将成型管设计为两件式：终于前部切割端的前部成型管和相邻其后的尾部成型管。
优选地，在前部成型管和尾部成型管之间，间隔板能够在横向、特别是第二横向上进出。如前部成型管中的横向挤压能够独立于布置其后的尾部成型管中的横向挤压进行。
当成型管处于完全闭合的、挤压的位置时，自然要将前部成型管和尾部成型管的横截面调整一致，因为将横截面填充完全的是同一根肉条，且该肉条会穿过前部成型管和后部成型管。
优选地，前部成型管中的横向挤压不会在两个横向都发生，而是仅在第二横向发生。
至少在一个横向上、优选在两个横向上都能够彼此独立地操控前部成型管和后部成型管的横向挤压的时间点和强度。
当在切割肉条过程中肉条后段区域仅处于前部成型管的纵向区域且借由从轴向上后部施压的挤压杆被继续向前推动、继续切割时，就能够同时将下侧尾部成型件整个或至少下侧尾部成型件的后部区域下降至对准新肉条给料机的、特别是水平的装载位置。
特别地，在此扩大尾部成型管的内部自由横截面的横截面，优选地，扩大横截面的高度和/或也扩大其宽度。
由此在切割前部成型管中前行的剩余肉条时就已经能够将新肉条在旁边(abseits)、特别是在纵向挤压杆的朝着前部成型管延伸的活塞杆之下放置在同一根成型管的开放的尾部成型管中，并且向前运输肉条直至尾部成型管的前端，特别是直至那里的间隔板。
相较于直到将第一根肉条完全切割后才能够开放成型管并放置下一根肉条的方案，本方案再次节省了宝贵的时间。
为了扩大尾部成型管的内部自由横截面，能够将平行于上侧尾部成型件的下侧尾部成型件去除掉，或者也可以围绕着横向延伸的、特别是位于下侧尾部成型件的前端处或在其附近的轴而向下倾斜尾部成型管件的后端，其中下侧尾部成型件(从横截面观察)设计为U型且具有朝向上方的开口，而上侧尾部成型件设计为且用作能够沉入U型开口的横向挤压杆。
此外，能够将侧壁(在两根相邻布置的尾部成型管中优选外侧侧壁)设置为能够在第一横向上相对于整个U型下侧尾部成型件的其余部分移动的单独构件，并且侧壁能够相对于剩余部分横向向外移动，便于在内部自由空间放置新肉条。
一旦肉条被放置进去——通常是借由能够在纵向上移动的推入件从后方推入，例如从上方插入U型下侧尾部成型件的自由空间的推入件——那么接下来(如果有的话)能够在第一横向上移动的侧壁将作为尾部成型管的横向挤压壁而向内移动，用于在第一横向上调整U型下侧尾部成型件的宽度，其中在第一横向上也可能发生肉条的横向挤压。
此时新肉条位于开放的尾部成型管的下侧构件中，上一根肉条已被完全切割，且纵向挤压杆被收回到新置肉条的后端之后，借由传感器能够测定各肉条的后端的具体位置，由此纵向挤压杆优选只收回到这个位置。
然后重新闭合尾部成型管，即向上移动或向上折叠下侧尾部成型件、U 型件直至对准下侧前部成型件，由此并不仅仅是下侧尾部成型件去接近并未一起向下折叠的横向挤压杆，而是横向挤压杆由此沉入U型件中。通过例如借由至少一个气压工作缸或液压工作缸在第二横向上加载横向挤压杆能够在第二横向上进行横向挤压。
接下来通过将肉条预挤压至在尾部成型管的前端处用作前部止挡部的间隔板开始肉条的纵向挤压，在纵向挤压开始前先将尾部成型管沿横向移动至闭合位置，由此闭合成型管的内部自由横截面。因此其它部件(例如挡料架)就无须承受在纵向挤压过程中出现的力，那么该部件就能够设计得轻一些，鉴于切割过程中的连续加速和刹车，这能够带来速度优势。
由此在去除掉间隔板之后，将只在尾部成型管中的、受过预挤压的肉条从尾部成型管的自由横截面继续向前推动至前部成型管中，前部成型管的内部自由横截面已被预先调整至与尾部成型管的内部自由横截面具有相同的大小、特别是相同的高度和/或宽度。优选地，前部成型管具有固定的宽度，当在尾部成型管中进行横向挤压时将尾部成型管准确地调整至前部成型管的内部自由横截面的宽度。
这在第二横向上能够非常容易地实现：在第二横向上完成横向挤压的横向挤压杆贯穿前部成型管和尾部成型管且在横向上相对于其他成型管件共同移动，通常是从上向下下降或反之上升。
优选地，当肉条还只位于尾部成型管区域时，第二横向上就已经发生了横向挤压。
接下来移动间隔板由此释放成型管的内部自由横截面，受过横向挤压的肉条借由纵向挤压杆继续向前移动至前部成型管中并穿过前部成型管特别是直至挡料架，接下来就能够开始切割新肉条了。
优选地，在前部成型管中并不进行第一横向上的横向挤压，而是前部成型管在第一横向上具有固定的宽度，此宽度相应于处于闭合、挤压状态的尾部成型管在第一横向上的宽度。
替代地，也能够在前置于通路方向上的独立的横向挤压装置、特别是横向挤压槽中代替尾部成型管进行第一横向上的横向挤压，横向挤压槽设计成类似于下侧尾部成型件的U型横截面。
因此肉条能够从后方顺利地进入开放的尾部成型管中，位于装载位置的尾部成型管的后端的槽形内部自由空间的底板应该布置成与相邻的给料机 (通常是输送带)的前端对准，或者给料机的后端稍高一些，也有可能向下倾斜。
为了避免位于给料机的向下倾斜区域上的肉条偶然向前滑动，优选将给料机上与尾部成型管相邻的构件设计为能够垂直移动，一旦有肉条位于向下倾斜区域上，就将给料机的前端向下折叠至与尾部成型管的内部自由空间的下侧后部区域对准的位置，或者替代性地将尾部成型管的后端向上倾斜也是一样的目的。
为了更容易将肉条带入至成型管中，将成型管的至少一个壁、优选是下壁也可能是成型管的相对于下壁的上壁设计成能够在纵向上移动，例如设计成输送带的形式，壁会和它带动的肉条一起移动，并且特别地，壁也能够被驱动用于使肉条轴向向前移动。
尽可能从肉条上一分离出来就称重分离出来的切片和/或由此形成的份额。
如果在刀具下游称重单片切片或份额时表明以上调整并不能使后续切片或正在形成中的份额达到额定重量，那么能够通过在轴向上相应地调节切片厚度选择让后续待分离的切片更厚或更薄，下一片切片由此具有额定重量或者已生产完成的份额由此具有额定重量。
通过下述方案达到关于切割机的目的，本方案还特别实现了前述切割方法：
切割机包括多个成型管，优选包括两个相互平行布置的、前后开放的、在纵向上延伸的成型管，当成型管处于完全闭合状态时纵向同时也是纵向挤压方向，每根成型管中都可以放置一根肉条。
每一根成型管都配有一根纵向挤压杆，纵向挤压杆能够被从成型管的后部装载端沿轴向(即纵向挤压方向)推入至成型管中并紧靠在成型管内部自由空间的内周壁上，并且向前推动成型管中的肉条，示例性地，纵向挤压杆朝着位于前部端部区域的止挡部件(例如间隔板)推动肉条，从而在纵向上挤压肉条。
目的是要得知每个待切割的切片的横截面面积，其方法如下：根据横向挤压杆和横向挤压槽的位置得知位于压缩状态的成型管的内部自由横截面，已知切片厚度就能够计算出从肉条上切下来的切片体积，因为还已知切片的横截面面积等于成型管的内部自由横截面，这是因为由成型管的内周壁、止挡部件和纵向挤压杆限制出的内部空间是通过挤压肉条材料而被完全填充的。
优选地，将挡料架用作止挡部件，止挡部件用于止挡从成型管的前部切割端推出的肉条的前端，在分离切片之前，挡料架位于沿着刀具推动方向设置的与成型管相对的面上的且位于各成型管的内部自由空间的前端的横截面区域之前，同样优选地，给每根成型管设计一个单独的且并不跨过所有成型管的挡料架恰好借由控制部以单独控制各成型管，例如能够生产出不同厚度的切片。
优选地，挡料架和整个刀具或单个的刀具一起形成切割单元，因为它们虽然至少在轴向上能够彼此独立地移动，但是在横向上大多彼此固定相连，在该横向中用于切割的刀具贯穿肉条。
借由在轴向上相对于刀具调节挡料架确定待生产切片的厚度。
然而并非是仅仅能够在轴向上调节挡料架用于调整和固定特定的切片厚度，而是能够借由控制部在纵向上自动调节挡料架，这样即便是在肉条的切割过程中也能够调节切片厚度。
成型管在周向上是由多个成型件构成的，成型件能够彼此相对移动，特别是在成型管的径向上彼此相对移动，因此成型管的内部自由横截面在两个横向上都能够被改变，甚至能够将成型件在横向上彻底拆分，至少能够彻底拆分成型管的一个构件。
内部自由空间通常具有带倒角的菱形或矩形横截面，倒角程度直至形成椭圆形，横截面的边缘方向确定了相对于纵向的各个横向，在横向上各成型管件能够彼此相对移动，优选在垂直于纵向的横向平面上移动。
在成型管的前部切割端之前布置有用于从肉条上分离切片的刀具。
优选地，刀具在第一刀具横向上能够移动且被控制地行进用于进行分离程序，其中刀具在分离切片时完全贯穿肉条的横截面，且第一刀具横向优选是切割机的第二横向，此外还优选在纵向(即推动方向)上能够控制刀具围绕限定的路径移动。
优选地，刀具涉及具有直线切削刃或弧形切削刃的条形刀具或带状刀具，其中切削刃、当然优选是整个刀具在振荡(Oszillier)方向上完成振荡，振荡方向的最大分量在切削刃的方向上延伸。
优选地，在直线切削刃中，振荡方向与切削刃的走向是一致的或至少在刀具平面上与切削刃的走向呈锐角延伸。
在弧形切削刃中，切削刃的走向的说法和切削刃的正切有关，特别是和弧形切削刃的始端和末端之间的连线有关。
替代方案为在刀具外周上布置有切削刃的圆盘形刀具或镰刀形刀具，从圆盘形刀具的俯视图观察，能够围绕穿过刀具中心延伸的轴驱动刀具转动。
能够如下确定刀具的尺寸，切削刃(若是转动的镰刀形刀具则为刀刃轨迹)在垂直于第一刀具横向的第二刀具横向上延伸过所有平行布置的成型管的内部自由空间，从而每进行一次切割动作就从各成型管中的肉条上分离出一片切片，或者每根成型管也能够各自具有独立的刀具。
优选地，能够彼此独立地控制各成型管的纵向挤压杆，借由相应的控制部能够彼此独立地切割从各成型管中推出的肉条，该控制部能够控制切割机上所有能够移动的构件彼此之间的移动。
优选地，处于完全闭合的切割位置上的成型管朝着前部切割端斜向下延伸，特别是以与水平方向呈20°～70°的锐角倾斜，30°～60°更好，40°～50°更好，在前端处分离出来的切片因此能够顺利地落到位于下方的出料机(通常是输送带)上并被运输出去，可以生产单片切片或者之后在出料机上生产例如由分散的切片组成的份额。
可选地，除了在横向上移动以外，刀具每进行一次切割还会沿着或逆着肉条的纵向挤压方向进行以上方法中描述的移动。
优选地，从纵向挤压方向观察，在挡料架和刀具之间存在一条径向的细缝。那么当刀具是圆盘形时，挡料架上朝向刀具的边缘优选具有相应的凹形轮廓。如果刀具虽然设计成转动的但不是圆盘形的，那么以上情况同样适用于刀具外端的刀刃轨迹。
优选地，缝隙宽度小于20mm，特别是小于10mm，并且在选择缝隙宽度时应该考虑要容纳的材料的连续性和/或切片厚度，即切片越厚缝隙越宽。
这一方面能够在刀具沉入肉条之前通过挡料架好好地支撑住肉条，另一方面能够在完全切开肉条之后直接通过挡料架将生产出的切片向前下方倒出。
关于切割和放置下一根肉条的时间重叠，优选在成型管的纵向上将每根成型管都分解成前部成型管和尾部成型管。优选地，前部成型管的长度在此占全长的2％～50％，5％～30％更好，更好的是10％～20％。
优选地，独立的或贯穿所有成型管的间隔板能够在横向上进入到(特别是所有成型管的)各前部成型管与尾部成型管之间，处于被完全推入状态(即闭合位置)的间隔板将完全闭合(即处于切割位置)的成型管的内部自由空间的横截面完全闭合，当间隔板处于开放位置时又将横截面完全开启。
优选地，间隔板能够移动地布置在前部成型管的后端处，特别是布置在下侧前部成型件的后端处。
优选地，前部成型管与尾部成型管在构造上区别如下：
尾部成型管由至少两个能够在一个或两个横向上彼此相对移动的尾部成型件构成。
成型管的构造由此得以简化。从纵向上观察，成型管的内部自由空间优选为矩形且具有四个壁，其中的角应该是倒角。内部自由空间的横截面的边缘方向确定了两个横向，两个横向在垂直于纵向挤压方向的横向平面上延伸，且纵向挤压杆能够在纵向挤压方向上移动。
在成型管、特别是尾部成型管的矩形内部自由空间的四个壁中至少有一个壁能够由在切割机的通路方向上延伸的给料机传送带的回行段(Trum)形成，甚至特别地，各由一个这样的给料机传送带形成两个彼此相对而立的壁。
例如从周向上观察，尾部成型管由形成了四个壁中的两个彼此相邻的壁的第一弯曲尾部成型件以及各自只形成矩形横截面的一个壁的其他两个尾部成型件构成。
优选地，具有两个壁的第一尾部成型件由以下部分构成：一方面是上述能够在纵向上移动的成型管传送带，其用作成型管横截面的下壁；一个或两个布置在其处的侧壁；成型管壁，其形成了成型管的两个彼此呈一定角度的壁，成型管壁不用这样的给料机传送带也能够形成简单的角件。
布置在成型管下侧的侧壁与横向挤压壁相对而立，该横向挤压壁能够在第一横向上、即沿着成型管内部空间的下侧平面在横向上移动至相对而立的侧壁处，用于在第一横向上进行横向挤压。
横向挤压壁在此驶向固定的最终位置，在驶向固定的最终位置后，横向挤压壁与对面的侧壁之间的间距恰好相应于能够在第二横向上从上方进入二者之间的横向挤压杆的宽度，横向挤压杆形成第四壁且引起成型管内部空间中的肉条在第二横向上被横向挤压。
给料机传送带的宽度能够大于成型管壁与处于已被完全向前推动状态的横向挤压壁之间的间距，从而也能够大于待加工肉条的最大直径。
如果成型管横截面的上侧和下侧是通过这样的给料机传送带形成的，那么横向挤压壁在处于闭合状态的成型管横截面的高度上至少具有一个这样的延伸长度，因此横向挤压壁能够沉入到上侧给料机传送带与下侧给料机传送带之间。
优选地，侧壁也位于两个给料机传送带之间，其中侧壁布置在一个成型管传送带处或两个成型管传送带处。
然而尾部成型件通常由下侧尾部成型件构成，下侧尾部成型件的横截面设计为U型件的U形，或者由角件(或者也可以是T型件)和能够横向于角件的一个侧壁移动的另一个侧壁(横向挤压壁)构成下侧尾部成型件。
从纵向上观察，另一个尾部成型件能够在第二横向上作为横向挤压杆紧贴着U型件的内翼进入U型件的朝向上方的开口，用于在第二横向上进行横向挤压。
为了将成型管的内部自由空间从闭合的、横向挤压肉条的状态带至用于放置肉条的截面变大的状态，能够使成型管的两个侧壁和下壁向下降低、特别是一起降低，即特别地，在给料机传送带的前述构造中，降低与给料机传送带固定相连的成型管壁以及横向挤压壁。
优选地，借助剪刀传动杆使尾部成型管的两个或三个形成下侧U型件的成型管件在预设的路径上、平行地接近或离开上侧横向挤压杆地向下降低，或者围绕着横轴转动，横轴在第一横向上延伸且布置在、或接近布置在尾部成型管的前端处。
所有尾部成型件、如优选具有成型管壁和横向挤压壁的尾部成型件在尾部成型管的轴向全长上延伸，优选地，横向挤压杆甚至还延伸至前部成型管的前端。
前部成型管和尾部成型管的横向挤压杆在纵向上是一件式设计的，取而代之的是，也能够设计成两个分开的、但是在第二横向上彼此固定连接的构件。
替代地，以具有能够彼此朝向对方移动的侧壁的、独立的横向挤压槽进行第一横向上的横向挤压，横向挤压槽在通路方向上位于尾部成型件的上游，那么其中横向挤压槽就移动至在第一横向上相应于下侧尾部成型件的U 型件宽度的宽度。
借助推入件能够将在第一横向上受横向挤压的肉条从横向挤压槽推入到降至装载位置的、且与横向挤压槽或给料机对准的尾部成型管中。
优选地，通过一件式的U型件形成前部成型管的三个下壁，U型件具有朝向上边缘开口的凹部，前部成型管的横向挤压杆或贯穿前部成型管和尾部成型管的横向挤压杆恰好匹配于凹部并且能够从上方沉入凹部中。
当两个成型管刚好彼此平行布置时，选择各自朝向另一个成型管的侧壁作为与下侧成型管传送带或下侧尾部成型件的固定底板固定相连的侧壁，因此涉及中间壁，其用作两个相邻成型管的固定侧壁，而各横向挤压壁布置在每根成型管的外侧并且能够在第一横向上移动。
当成型管在横向上处于完全闭合、即受挤压状态时，前部成型管和尾部成型管的内部自由空间的横截面大小一致、造型一致且彼此对准，因为要把肉条从尾部成型管推出穿过前部成型管一直到达前方的刀具处并将其纵向挤压。
由现有技术已知，纵向挤压和横向挤压用于将例如有可能呈梨形的肉条在其全长各处都以受压状态完全贴靠在成型管的内部轮廓处，以及贴靠在前部挡料架处和后部纵向挤压杆处，从而已知肉条的横截面以及肉条的长度，这才能够实现在横向上分离出大小一致的切片。只有当横截面面积一直不变时，才能够通过调整切片厚度来控制切片的期望体积以及重量，至少在无骨材料中是这样的。
优选地，当材料含骨时为切片称重，此外，当确实是根据刀具调整得知切片厚度时或再单独测量一次切片厚度时，还将确定横截面。
为了至少在受挤压的、闭合的状态获得完全闭合的内部自由空间，在接近对面的侧壁时，横向挤压壁以其下侧纵向边缘尽可能紧地贴在形成成型管的下壁的成型管传送带的朝上的回行段上延伸或尽可能紧地贴在下侧尾部成型件的底柱上延伸。
优选地，在横向挤压时，横向挤压杆的位置是被控制的，特别地，它的力也是有限的，其中通过借由相应的位置传感器测得横向挤压杆被完全推动的最终位置，并且已知横向挤压壁与对面的侧壁之间的间距以及当成型管处于闭合状态时已知成型管下壁(例如成型管传送带)的位置，从而得知受挤压的肉条的横截面的尺寸并且控制部能够由此计算所需的切片厚度，由此使切片具有预设的目标重量。
因为称重台直接位于成型管下游处，称重台为切割出来后掉落在台上的切片或由切片形成的份额称重。在此为了能够称得尽可能准确，优选不把称重台与切割机连接在一起而是将称重台作为不与切割机相连的独立的构件放置在地板上，用于避免将振荡传递至称重台。
通过将预设的横向挤压壁的最终位置设定为不同位置并且相应地使用具有不同宽度的不同上侧横向挤压杆，根据待加工肉条的不同的尺寸，处于被挤压状态的成型管的期望内部横截面也能够是不同的，纵向挤压杆还必须具有相应于处于闭合位置(即挤压位置)的成型管的横截面，从而能够容易更换地布置在驱动纵向挤压杆的活塞杆的前端处。
在挤压时，成型管内部自由空间的横截面的倒角使通过肉条来完全填充内部自由空间变得容易。
为了获得倒角，不仅横向挤压壁具有在构件全长上延伸的条形突起部，而且与下壁(优选是成型管传送带)固定相连的侧壁在其朝向内部自由空间的下侧纵向边缘处、以及横向挤压杆在其两个下侧纵向边缘处各自具有在构件全长上延伸的条形突起部，突起部的横截面呈直角三角形，直角三角形的斜边是例如四分之一圆形状的凹形弯曲的。这些突起部如下布置，通过与成型管部件的共同作用获得具有倒角的矩形横截面。
一个尾部成型件、优选是尾部横向挤压杆(特别地，还在前部成型管的轴向区域)能够具有突出于其接触面的触指，触指能够在受压时抵抗弹簧的弹力被推回至接触面，并且测得触指的推动位置，用于触探那里可能存在的非弹性肉条组分(例如排骨中的骨头)的轮廓从而也能够确定这种非均匀肉条的横截面。
附图说明
接下来将示例性地进一步阐述根据本实用新型的实施方式。其中：
图1a～1e示出了位于装载位置的切割机的第一结构形式的不同视图；
图2a～2d示出了位于切割位置的切割机的第一结构形式的不同视图；
图3a、3b示出了穿过尾部成型件的横向截面图，其中尾部成型件向上驶出根据图1c的装载位置；
图3c示出了穿过根据图2d中的前部成型件的横向截面图；
图4a～4d示出了第一切割单元位于不同工作位置的原理图；
图5a～5i，5k～5n示出了第一结构形式在各个不同运转状态的简化立体纵向截面图；
图6a、6b示出了切割机位于装载位置和切割位置的第二结构形式；
图7a示出了第二切割单元的立体图；
图7b1、7b2示出了根据图7a的切割单元在不同工作位置的沿推入方向的前视图；
图7c1、7c2示出了根据图7a的切割单元的工作位置侧视图；
图7d1、7d2示出了第三切割单元的立体图，第三切割单元由根据图7a的第二切割单元转化而来；
图8a、8b示出了第二切割单元在不同工作位置的原理图。
具体实施方式
凭借图1a～1e、图2a和2b能够极好地说明根据本实用新型的切割机的基本原理：
在第一横向11.1上相邻放置的两条轨道上各有一根肉条100，该肉条被相互平行且相邻地、基本上同步地加工、挤压然后被切割成片101。
如图2c中清晰可见，为达以上目的，在纵向10b上即在切割机1的通路方向上将需要切割的肉条供给至两个平行的、相邻放置的且独立驱动的给料机 14a、14b中的每一个。给料机14a、14b具有侧壁用以防止在给料机上沿着纵向10b延伸的细长的肉条100从侧边掉落。也能够以贯穿第一横向11.1的、单个的、特别是被中间壁一分为二的一个给料机代替两个相邻的分开的给料机 14a、14b，不过这样一来就不能再在单个给料机14a的两条轨道上彼此独立地输送肉条100。通过移除中间壁能够利用给料机14h的全宽输送非常大的肉条100。
如图1a、1b、1c中可见，接着将两根肉条100对准纵向10b各自推入布置在各给料机14a、14b的前端之前的、能够转动的后部U型件2.2b，U型件的在转动位置、装载位置上的沿纵向10b延伸的U型截面向上开口。
由于该推入动作不能仅靠给料机14的帮助来实现，还需通过推入件21的支持，推入件能够在纵向10b上移动并且具有两个向下取向的叉(Zinken)，每个叉向下几乎都接触到两个给料机14a、14b中的一个的上表面并且能够压向放置在给料机上的肉条100的后端，从而能够将肉条向前推入各个U型件 2.2b中直至该处存在的却能够移除的止挡部处或者更好是直至推入件21的给定的位置处。
根据运转位置的不同，纵向10指的是挤压方向10a或者是机器的贯穿方向10b或者是介于二者其间的方向，在纵向10上延伸的各个U型件2.2b是两个相邻放置的成型管2中的一个成型管的组件，该组件由能够在横向11.1、11.2 中的至少一个方向上相互移动的多个成型件构成。
在纵向挤压方向10a、即肉条穿过成型管2的推动方向上，成型管2是由在推动方向10a前部的前部成型管2.1和连接在前部成型管之后的尾部成型管2.2构成的(参见图2b)。
尾部成型管2.2甚至能够通过来回移动使其中一个成型件在完全闭合状态和完全开放状态之间变化：
如图3a、3b(稍后进一步阐述)中处于开放状态和完全闭合状态的尾部成型管2.2的截面图所示，根据图3b右侧的闭合状态，每个尾部成型管2.2基本是由以下部分构成的：两个相邻放置且向上开口的U型件2.2b中的一个U 型件，其中两个U型件具有共同的中间壁；能够从上方导入的两个横向挤压杆2.2a，其与根据图3b右侧的截面开口的宽度恰好相符。
在完全闭合状态中横向挤压杆2.2a不仅是贴靠在肉条100处而且还向肉条施加压力(即实施在第二横向11.2的所谓的第二横向挤压)，通过使两个后部U型件2.2b一起从图1a、1b、1c示出的装载位置(图1c中以纵截面示出) 向上转动至根据图2a、b的切割位置，尾部成型管2.2从而达到完全闭合位置，横向挤压杆2.2a由此沉入各个后部U型件2.2b。
如图2b的侧视图中清楚可见，两个在图2b的视线方向上依次放置的、平行延伸的成型管2在处于完全闭合状态、即处于切割位置时，在置于竖直平面10’上的、但通常呈水平的通路方向10b上、即切割机1的纵向上延伸，也从后向前并且向下倾斜地沿纵向挤压方向10a延伸。
当根据图2a、2b中的成型管2处于完全闭合的切割位置时能够将放置在各个成型管中的肉条100在纵向挤压方向10a上向前、向下推动，这需要借助与各完全闭合的成型管2的各内截面7’恰好相符的且沉入其中的纵向挤压杆 4来实现(仅在图1c中示出)，该纵向挤压杆固定在两个平行走向的活塞杆12 中的一个的前端处，活塞杆能够在纵向挤压方向10a上被控制驱动，优选彼此独立地被驱动。
将每根用于切割成切片101的肉条100各自推出成型管2的前下端直至肉条的前部端面侧贴靠在挡料架13处(图2d，图4a、4b)。那么就能够紧挨在两个成型管2的前端之前通过刀具3(图4c，图7、8)、通过在第二横向11.2 上刀具转动下行从两根成型管2中的两根肉条100分别分离出切片101、102，其中刀具比相邻放置的两个成型管2宽。
在此切片101、102的厚度由挡料架13和刀具3之间在纵向挤压方向10a上设置的距离决定。
分离出的切片101、102各自掉落在两个相邻布置的称重台18中的一个上，并且在那里单独称重或者在要把切片101、102整理成份额110时称取每新切一片后在称重台18上形成并存留的份额110的重量。
称重台的上表面布置为在通路方向10b起到运输作用的输送机，接下来，称重台18上的切片和生成的份额被交付并运输至出料机22，该出料机连接在称重台下游并且优选地，各相邻的出料机同样是单独用于切割机的每条轨道。
为了避免切割第一根肉条100和接着切割第二根肉条100之间的停工时间，如上所述，每根成型管2都在纵向挤压方向10a被分成前部成型管2.1和尾部成型管2.2。
如图3a～3c中从纵向挤压方向10a观察所示，前部成型管2.1和尾部成型管 2.2都是由前述向上开口的前部U型件2.1b或后部U型件2.2b以及沉入U型件中且在第二横向11.2挤压的前部挤压杆2.1a和后部挤压杆2.2a构成。
在前部成型管2.1中(见图3c)作为前部成型件2.1a、2.1b中之一的前部 U型件2.1b一直保持在其位置不变，而同样是前部成型件之一的前部横向挤压杆2.1a却能够对此相对地在第二横向11.2上移动。
后者同样适用于尾部成型管2.2，但是在此额外地(如图1a、1b所示)，此外能够将作为尾部成型件2.2a、2.2b之一的后部U型件2.2b从后部横向挤压杆2.2a处向下移除，即两个组件在第二横向11.2完全脱离，这无论如何也不会发生在前部成型管2.1中。
在根据图1a～5n的第一结构形式中，为达以上目的使后部U型件2.2b围绕着在第一横向11.1上延伸的尾部转动轴5向下转动，因此如前所述尾部成型管 2.2此时位于完全开放的装载位置。
如图2d中清楚可见，在尾部成型管2.2和前部成型管2.1之间布置有能够在垂直于纵向挤压方向10a的平面上移动的间隔板8，而且是优选布置在前部 U型件2.1的后端处。
一旦大规模地切割闭合的成型管2中位于切割位置的肉条100并且肉条 100留存的后端就仅位于前部成型管2.1的纵向区域且被纵向挤压杆4继续向前推入成型管继续切割，那么尾部成型管2.2的大多通过共同的中间壁来彼此连接的后部U型件2.2b的宽度就重新扩大，而且后部U型件2.2b被向下折至装载位置。此时借助于推入件21能够将接下来要切割的肉条100从给料机14a、 14b推入至朝着给料机14a、14b对准地向下折叠的后部U型件2.2b，用于减少切换到接下来要切割的肉条100的补货时间。
只有当能够有目的地控制肉片的体积时才能够达到从截面不均匀的肉条100切出给定目标重量的切片101、102的目标：
对此一方面通过在分离切片101的过程中调整挡料架13和刀具3之间的距离9从而特定地调整切片厚度d。
图4a、4b、4c中的切割单元27的第一结构形式的侧视图示出(特别如图 4a所示)，对此能够相对于刀具3和刀具面3”在轴向10a和/或第一横向上调整挡料架13，刀具面是由刀具3的朝向被切物体的接触面定义的，在仅有背向刀具面的一侧被打磨的刀具3中，刀具3的切削刃3a也位于刀具面3”中。
当用于切割切片101的刀具3从根据图4a的起始位置沿第一刀具横向31.1 (在此即切割动作28a中的机器的第二横向11.2)斜向下移动经过成型管2的自由内部截面7’时，同被包含在切割单元27中的挡料架13和刀具3在第一刀具横向31.1(即第二横向11.2)上一起移动，根据图4b，在挡料架和刀具之间的缝隙中会出现越来越多的分离出来的切片101，在完全分离后切片会掉落在称重台18上或替代地掉落在存在于此的出料机22上。
此外为了进一步减少补货时间，在每分离出一个切片101后，即刀具经过至少一个成型管2的内截面7’之后，刀具3从前部成型管2.1的前部端面沿推动方向10a提升进行提升动作28b，为了分离出切片101，刀具沿着前部成型管接触地或者以很窄的距离移动，与此同时或在提升动作28b之后、在逆着切割动作28a的第二横向11.2开始返回动作28c(在图4c中完整示出)。
如从图4a、4b、4c中根据在刀具轴3’处标出的定位点容易看出，接下来通过逆着推动方向10a的回刀动作28d，刀具3返回至分离程序的起始位置。
从第一横向11.1观察可得，刀具3从而以矩形或透镜形状完成由示出的提升动作28引起的整套循环动作。
然而挡料架13既不与刀具3一起完成轴向提升动作28b也不与刀具3一起完成回刀动作28d而是仅完成切割动作28a和返回动作28c，在切片的分离程序中挡料架13一直就保持在同一个轴向位置。只有在分离程序之间才会有可能偶尔改变切割盘13的轴向位置用于改变将要生产的切片101的厚度。
切割单元27设计如下，即在切割程序中挡料架13仅在第二横向11.2与刀具3接合。
如图4d所示，在第二横向11.2上的刀具轴3’和挡料架13之间的距离同样是能够调整的，因为此外优选地，应该能够在切割单元27处根据将要生产的切片101的厚度调整在推动方向10a上观察到的刀刃轨迹3*与挡料架13的前部边缘之间的缝隙，其中挡料架的前部边缘近似凹型并且朝向刀具3。
紧接在分离出一个或一对切片之后已经能够通过提升动作28b开始向前推动肉条100，即使从推动方向10a观察到刀具3在第二横向11.2还没有完全离开成型管2的内部自由横截面7’。
除了切片厚度之外还需已知并能够控制横向于厚度的切片面积用于达到切片101的特定的额定重量以及额定体积。为达以上目的在将肉条100切割成特定截面之前对成型管2中的弹性肉条100进行挤压：
成型管2在周向上被成型管组件以及在纵向挤压方向10a上一边通过间隔板8另一边通过纵向挤压杆4限制出确定的内部自由空间7，该内部自由空间7被肉条100完全填满，肉条100的截面与成型管2的内部自由横截面7’相同从而已知将要分离出的切片101、102的面积，只要已知厚度和/或能够控制厚度那么即便切片在分离后恢复其轮廓也能够已知分离出的切片的体积以及重量。
因此成型管2中现有的确定的内部空间7完全被在未压缩状态下形状不均匀的弹性肉条100填满，其中肉条在成型管2中必须被挤压从而尽可能使成型管2中不留下一丝未被填满的空腔。
为达本目的不仅要在两个横向11.1、11.2还要在纵向挤压方向10a挤压上述肉条100。
如前所述借由推入件21将根据图3a、3b的肉条100首先沿通路方向10b推入根据图1a、1b、1c的尾部成型件2.2的向下折叠至装载位置的后部U型件 2.2b。为达本目的必须使后部U型件2.2b的内部空间的宽度大于尚未变形的肉条100的出现的最大宽度。
两个后部U型件2.2b具有共同的中间壁，中间壁用作朝向另一个尾部成型管2.2的固定侧壁，中间壁与各尾部成型件2.2b的底板设计为一件式的角件 2.2b1。通过一件地一起制造两个尾部成型管2.2，两个角件2.2b1形成了截面大致呈倒T形的T型件。
余下的各内部自由横截面7’大致呈具有倒角的矩形，因此弹性肉条100 也能够容易地贴靠进各处角里，各处倒角的角度越大，贴靠效果就越好。
为达本目的，U型件2.2b的截面的内角也设计成倒角，并且横向挤压杆 2.2a在其自由端面的纵向边缘处具有前突的、大致呈三角形的突起，该大致呈三角形的突起具有朝向内部自由横截面7’呈圆弧形的凹形斜边。
每个成型管2的外部侧壁都设计为能够在第一横向11.1相对于角件或T 型件2.2b1移动的横向挤压壁2.2b2，并且横向挤压壁的下侧窄边能够密封地沿着各个角件2.2b1的水平边的上侧朝向中间壁或远离中间壁移动。
横向挤压壁2.2b2向外行驶至与中间壁的距离达到最大用于运入新的肉条100，其中横向挤压壁一直紧贴在角件2.2b1的上侧(见图3a)。
然后横向挤压壁2.2b2朝着中间壁移动(见图3b左侧)直至U型件2.2b的内部空间达到确定的最终宽度(见3b右侧)。因此在某些情况下位于其中的肉条100经过第一横向挤压在第一横向11.1上达到确定的宽度。
横向挤压壁2.2b2向内移动直至U型件2.2b达到确定的最终宽度是必要的，因为在接下来的后部U型件2.2b的向上折叠过程中，一直处在相对于通路方向10b的倾斜位置的后部挤压杆2.2a具有确定的宽度从而在沉入U型件 2.2b内的过程中闭合了U型件的上侧，如第二横向挤压所示，主要是当一个或两个横向挤压杆2.2a在沉入U型件之后额外地向着U型件2.2b前方移动。
当然只有在先前切割的肉条已被完全切割后并且纵向挤压杆4被逆着纵向挤压方向10a收回以至于在向上折叠位于各个U型件2.2b中的肉条100时纵向挤压杆4位于肉条后部的后端时，才能够实现向上折叠各内置有新肉条100 的后部U型件2.2b，由于T型件在此是一件式形成的，两个成型管2只能一起向上折叠，不过当分开设计各成型管2的后部U型件2.2b和角件2.2b1时也能够分开地、彼此独立地向上折叠后部U型件。
优选地，通过在新肉条100的推入程序的尾声测定推入件21朝向各U型件 2.2b的最终位置并将最终位置报告至控制部从而测定肉条后端的位置，因此纵向挤压杆4仅需大致收回至肉条后端的位置的后面用于进一步减少停工时间，其中在两条轨道上各推入件必须分开存在且分开操作。
通过将后部横向挤压杆2.2a运入后部U型件2.2b直至给定的固定的最终位置(因此自由截面对应于使用的纵向挤压杆4的面积)，已知各成型管2的内部自由横截面7’的面积以及额定宽度从而已知处于挤压状态的肉条100的截面，以致能够分离出明确控制了体积的切片101、102。
为达本目的，取决于需要加工的肉条100的厚度能够在活塞杆12处将纵向挤压杆4换成具有其他截面的另一根纵向挤压杆4。
为了在挤压过程中，以肉条100为材料对各成型管2的内部自由空间7的完全填充变得容易些，内部自由横截面7’具有相当明显的内倒角，尽管该内部自由横截面7’呈矩形或梯形，该矩形或梯形各具有两个彼此相对而立、互相平行走向的内表面：
在制造过程中就能够设置一件式角件2.2b1处的倒角。通过从横向挤压壁的向内朝向的侧面向内突出的突起部17将另一个倒角添加在横向挤压壁 2.2b2的自由的、下侧的且向内取向的纵向边缘处，该突起部优选具有直角三角形的形状，该三角形具有设计成四分之一圆形的凹形斜边。
相同的突起部17设计在横向挤压杆2.2a的下侧纵向边缘处。
所述肉条100在第一横向挤压方向11.1上的第一横向挤压不仅能够直接发生在尾部成型管2.2的后部U型件2.2b中，还能够在直接位于尾部成型管2.2 之前的横向挤压槽中发生，其中尾部成型管位于装载位置。
尾部成型管能够如图3a、3b所示构造而成或者U型件2.2b的底板通过给料机14形成，因此只存在一个静止不动的中间壁和两个能够在第一横向方向 11.1上从中间壁两侧朝着或远离中间壁移动的横向挤压壁，该横向挤压壁在第一横向挤压方向挤压肉条100。
那么接下来再次通过推入件21的支持把在第一横向挤压方向11.1受挤压的肉条100推入至尾部成型管2.2的U型件2.2b中，那么U型件的截面宽度就对应于额定宽度。由此也能够一件式地设计尾部成型管2.2的U型件2.2b。
在图1c中可见横向导引部23位于U型件2.2b的底板下方，在第一横向挤压方向11.1沿着横向导引部推动横向挤压壁2.2b2。
优选地，在后部U型件2.2b的位于纵向挤压方向10a上的前端处存在能够在第二横向11.2上相对于成型管2移动的间隔板8，该间隔板对于每个成型管2 单独存在或者在第一横向11.1上贯通两个成型管2，在向上折叠后部U型件 2.2b之后，那么在纵向挤压方向10a上该间隔板就位于前部成型管2.1和尾部成型管2.2之间。
该间隔板8能够在使成型管2的内部截面7’闭合的闭合位置和使成型管2 的内部截面7’开放的开放位置之间来回移动。
在借由剪刀传动杆19将后部U型件2.2b向上转动至切割位置之后，间隔板8总是会暂时位于闭合位置，也就是直到接下来借由纵向挤压杆4仍在纵向挤压方向10a上挤压位于尾部成型管2.2中的、在两个横向11.1和11.2上都受挤压的肉条100，其中间隔板8用作纵向挤压方向10a上的止挡部。由于间隔板在下游方向受到前部成型管2.1的支撑，因此能够被制造得很薄。
纵向挤压、即纵向挤压杆4借由受驱动的活塞杆12向前移动直至达到确定的压力，通过借由未示出的位置传感器测定纵向挤压杆4的最终位置从而已知纵向挤压杆4与间隔板8之间的距离继而由此已知肉条100的总体积，亦能够由此提前计算出一份确定体积的肉条能够切出几片具有确定厚度的切片。如果纵向挤压杆的实际最终位置并未能够到达事先期望的额定最终位置，那么至少能够以其到达的实际最终位置的形式已知二者之间的偏差并在计算中将该偏差考虑进去。能够在第二横向的延长线上设计为两件式的纵向挤压杆在一定限度内也是可变的。
由于两条平行放置的肉条100的体积和形状永远不可能一模一样，那么被完全挤压的肉条100的长度和由两根肉条100得到的相同的切片101、102的数量就不会相同，并且示例性地，在切割过程中两根肉条100中的一根率先离开其尾部成型管2.2的纵向区域。
当两个成型管2的U型件2.2b是分开设计时，能够先借由剪刀传动杆19使率先切完肉条的U型件2.2b向下转动。同样地，两根肉条100中被率先完全切完的那根肉条的纵向挤压杆4被率先回撤至其收回位置。
如果不是为所有相邻设置的成型管设置一个共同的挡料架13，其在相应状态下能够覆盖所有成型管的横截面-假设该共同挡料架已经在横向上横跨所有被横向压缩的位置(如图3b所示)，而是多个挡料架13a、13b在必要情况下被设计成分开的且彼此独立，特别是其中各个挡料架均能够覆盖相应成型管的横截面，并且(考虑到获得的切片厚度)能够彼此独立地调整挡料架和共同的刀具3之间的距离，那么在切割机1的两条轨道上、即从两个成型管 2中能够生产出不同厚度的切片101、102(图3c)。
如上述两幅附图所示，一个或者多个独立的挡料架13、13a、13b能够包括一个朝向转动的刀具3以及刀具的刀刃轨迹3*的工作刃，优选地，该工作刃凹形弯曲，并且优选地，在图3b、3c中从纵向10上观察，该工作刃相对于刀刃轨迹3*横跨一个各处宽度相同的径向间距。
刀刃轨迹3*以及挡料架13、13a、13b均没有在图3a中标出，但是其同样存在。
在纵向挤压发生之后、即各纵向挤压杆4达到其额定压力后，间隔板8在横向上借由间隔板驱动从闭合位置移动至开放位置。
根据间隔板8的不同厚度能够通过推入加料板8’(根据图4a～4c)闭合前部成型管2.1与尾部成型管2.2之间由此在推动方向10a上出现的缝隙，加料板的轴向厚度和间隔板8相同，但是在轴向上具有这样大小的贯通的通孔，使得在加料板8’被完全推入的状态下，加料板的内部整体轮廓对准成型管2的内部整体轮廓。
纵向挤压杆4会继续向前移动至尾部成型管2.2中，并且容纳其中的肉条 100的前端由此被向前推入至前部成型管2.1中并贯穿前部成型管直至贴靠在挡料架13处。
当肉条处于被完全挤压状态时、即当成型管2处于挤压位置时，前部成型管2.1具有和尾部成型管2.2一样的自由内部截面7’:
如图3c所示，在内部自由空间的第一横向1.1上，前部U型件2.1b从一开始就一直具有不可变的、确定的宽度，该宽度与也许已被挤压过的、窄的位置上的后部U型件2.2b相对应。因此在前部成型管2.1处不存在横向挤压壁，而是
-如图3c右侧所示，每个前部成型管2.1具有在截面上一件式设计的U型件2.1b，且在两个彼此相邻布置的前部成型管2.1的共同中间壁处有W型件；
-或者如图3c左侧所示，通过能够推动地安置的前部横向挤压杆形成每根成型管的呈环状闭合的O型件2.1b。
前部横向挤压杆2.1a在此沉入其前部U型件2.1b的深度与后部横向挤压杆2.2a沉入其后部U型件2.2b的深度相同。因此每根成型管2的前部横向挤压杆2.1a和后部横向挤压杆2.2a设计为彼此呈一件式且能够移动，甚至在两根成型管2上设置成共同的横向挤压杆单元，假设在两个活塞杆12上设置相同的横向挤压杆4，即至少在第二横向11.2上具有相同大小的延长部、优选具有同样大小的正面。
图1d的视图(沿着图1b中的D-D线的截面图)一方面示出了倾斜而立的圆盘式刀具3，其具有起到支撑作用的支撑架24，该支撑架的直径小于刀具的直径，另一方面示出了两个彼此相邻放置的独立的称重台18。
图1b示出了沿着图1d中的B-B线的、位于纵向10b的垂直截面图。
图1e示出了从推动方向10a观察的、沿着图1b中的E-E线的横截面图。在此从以上观察方向可见：圆形的切割刀具3以及从前部成型管的延伸方向(即纵向挤压方向10a)看去的前部成型管2.1；主要是前部横向挤压杆2.1a，其在这种情况下贯通成型管2的全长，与此同时还有后部横向挤压杆2.2a；此外还有活塞杆12’，各活塞杆在第二横向挤压方向11.2上驱动两个彼此相邻布置的横向挤压杆2.1a和2.2a；以及两个给料机14.a和14.b的前端。
图1c和图2b、2d中的纵截面图(主要是图2d中的放大图)一方面示出了具有刀具3的切割单元27，该刀具在第二横向方向11.2上直接沿着前部成型管 2.1的前部端面移动，在所示位置上覆盖内部自由横截面7’，在背离成型管2 的一侧受锥形支撑架24的支撑，并且由马达25驱动转动。
在纵向挤压方向10a上能够调整挡料架13与刀具3之间的轴向距离，其中从纵向挤压方向10a上可见，挡料架13和刀具3优选不发生重叠。
在前部成型管2.1与尾部成型管2.2之间又可见间隔板8，在这种情况下，该间隔板以及其驱动都固定在前部成型管2.1的后部端面处。
在本实施方式中优选地，在尾部成型管2.2的前端处存在有另一个(未示出的)同样能在横向移动的止挡部件作为将肉条100推入至装载位置的止挡部，该止挡部件闭合后部U型件2.2b的内部自由横截面，示例性地，该止挡部件以端板的形式存在。
那么在向上折叠后部U型件2.2b之后且在纵向挤压开始之前，间隔板8移动至使内部自由横截面7’闭合的闭合位置并且在此将端板从内部自由横截面7’推出，该端板能够在相同的平面和方向上移动且优选具有相同的厚度。
此外，图2d示出了用于在纵向挤压方向10a上调整挡料架13与刀具3之间的距离9的调整装置26。
除了承载马达25和带刀具3的支撑架24，切割单元27还承载挡料架13的容纳部26a，如图4a和4b所示，能够在切割单元27的内部、在纵向挤压方向10a上沿着设计在容纳部26a处的导引部26b调整挡料架，由此观察侧视图中的每个截面可见，至少刀具3、特别是整个切割单元27能够实现循环运动、特别是实现矩形运动。
图5a～5i，5k～5n以沿着图1d中的B-B线的垂直纵截面图示出了切割机在不同运转状态下的简化立体视图。截面位于图1b中的观察方向上的在前的加工轨道(即例如给料机14a)上，但是靠近该轨道在此观察方向上的后端。
关于成型管2，在图5a中可见前部成型管2.1和尾部成型管2.2的轴向区域，横向挤压杆2.1和2.a贯通前部成型管2.1和尾部成型管2.2全长且在第二横向11.2上受多个活塞杆12.1’、12.2’的加载。其中一个活塞杆12.1’位于前部成型管2.1的区域。
被刀具3从成型管2的前端处分离出来的切片掉落在称重台18上，称重台将称重后的切片或份额交付至第一出料机22。根据图1b，为了将由切割机传递至称重台18的振荡减少到最小，不是将称重台18与切割机其余部分的机架连接而是使称重台本身与地面接触。
示例性地，图5a和图5b中的片段放大图一起示出了切割程序的起始，起始时用纵向挤压杆4将肉条100向前挤压出成型管2的前端直至肉条贴靠在挡料架13处，以下将只阐述以截面示出的成型管2和相应的加工轨道，与此同时在布置于以上轨道之后的加工轨道上进行着同样的程序，其中刀具3总是在两根成型管2处同时切割切片。
刀具3仍然完全位于一个或两个彼此相邻布置的成型管2上方。
图5b中可见成型管2的前端与覆盖成型管的内部自由横截面的挡料架13 之间的距离9，该距离同时又示出了刀具3的切削刃和切割架13之间的轴向距离9。
如稍后图5c中的若干切片状态所示，刀具3下行后将两个成型管2的内部自由横截面覆盖并且被分离出的切片落在第一出料机22上且能够被运出去继续加工，其中在图5c中仅可见从后部加工轨道上被分离出来的切片101。然后纵向挤压杆4将肉条100继续向前推使其再次贴靠在挡料架13处用于分离下一片切片。
图5d示出了以下状态，即切割肉条100直至它只存在于前部成型管2.1的轴向区域且纵向挤压杆4也已经位于成型管2.1中。
一旦达到上述情况，尾部成型管2.2的后部U型件2.2b将借由剪刀传动杆 19后端朝下地围绕着在图1c中清晰可见的转轴5转动，直至后部U型件2.2b的内部空间的下侧对准给料机14a、14b的上侧(根据图5e)，而肉条100的位于前部成型管2.1中的剩余的部分继续被切割。
横向挤压壁2.2b2在此将相对于角件2.2b1的中间壁(见图3a)最大化地向外移动，因此图5f中的在给料机14a、14b上运输的肉条100能够在通路方向 10b上被直接运送到后部U型件2.2b的后端之前，并且如图5g所示，在通路方向上借由推入件21及其抓握在肉条100的后端处的两个叉子将肉条推入至两个成型管2的后部U型件2.2b中。
在以上状态中，前部成型管2.1中的最后一部分肉条100能够被纵向挤压杆4一直向前推动并继续切割。
一旦推入件21再次逆着推动方向10b从后部U型件2.2b中移动出来(根据图5h)，并且前部成型管2.1中的最后一部分肉条被切割殆尽(根据图5i)，那么同时地
-一方面根据图5k、5l，当借由活塞杆12逆着纵向挤压方向10a收回纵向挤压杆4时或收回纵向挤压杆4之后，后部U型件2.2b就已被再次向上转动。
如图5m所示，为了避免新肉条100与纵向挤压杆4之间的碰撞，当纵向挤压杆到达完全升高的后部U型件2.2b的位置时，纵向挤压杆必须位于此处肉条100的后端之后。
-另一方面根据图5m，后部横向挤压杆2.2a也被从其挤压位置升高用于提供足够的高度空间，由此仅通过向上转动后部U型件2.2b还不至于在第二横向11.2发生横向挤压。
在尾部U型件到达其向上完全倾斜的位置之后(根据图5n)，上述情况只有通过后部横向挤压杆2.2a朝着新肉条100下行才会发生。
当此时位于后部成型管2.2中的肉条100被在两个横向11.1、11.2上横向挤压之后，后部成型管2.2从而具有与前部成型管22.1相同的内部自由横截面，如前所述，能够通过纵向挤压杆4在纵向挤压方向10a上的向前移动对肉条进行纵向挤压从而接着开始切割新肉条100。
相对于图1a～5n，图6a、b示出了切割机1的第二实施方案，其中两根彼此相邻布置的成型管2在图6a中位于装载位置而在图6b中位于切割位置，此种构造形式能够同时加工两根彼此相邻布置的轨道上的两根肉条100。
第二构造形式与图1a～5n中的构造形式的区别如下：
一方面为了使后部U型件2.2b与后部横向挤压杆2.2a或贯通成型管全长的横向挤压杆2.1+2.a相接近以及相隔开，(在第一横向11.1上观察可知)以上部件会远离彼此或朝向彼此移动，其中通过再次借助于剪刀传动杆19(而非通过围绕转轴转动)，后部U型件2.2b保持在其平行于成型管2的剩余部分的位置并与成型管相隔开，两个部件由此保持彼此平行的位置。
由此位于图6a中的装载位置的每个后部U型件2.2b也会向前下方倾斜地摆动，结果是借由给料机14a、14b运输到后端且最后突出于给料机14a、14b 的前端的肉条100被倾倒至U型件2.2b中并在U型件中向下滑动，由此能够放弃独立的推入件。
为达以上目的，给料机14a、14b必须将肉条100带至位于装载位置的后部U型件2.2b的后端的高度，而且为了使前端的肉条更容易下落，给料机的设计不是水平的而是也轻微向下倾斜。
图7a～7c1示出了切割单元27的第二构造形式，图8a、8b阐述了其基本运动过程。
如图7a～7c1中可见详细的构造形式，切割单元27具有条形刀具3，其中条形横截面很薄，故而更常称之为带状刀具3。
切割单元27具有基体32，如图7c1所示，用于在第一刀具横向31.1上分离切片的基体会一直向下移动直至此时固定在刀具3中的切削刃3a完全通过肉条100的横截面。
基体32具有以下部分：两个相互间隔开来的侧翼支架32a；两个侧翼支架通过两个相互平行间隔开来的、具有圆形横截面的间隔杆32b补充构成了基体32的框架形状，间隔杆的走向横向于在第一刀具横向31.1上延伸的侧翼支架32a的走向。
刀具3位于刀具单元33中，刀具单元固定在两个间隔杆32b中的在下的那一个处：
刀具单元33包括三个在下侧间隔杆32b的纵向上间隔开来的腿35，腿能够转动地支撑在间隔杆32b处，且腿的自由端与贯通全部三个腿35的支撑架 34固定连接。因此支撑架34在跟间隔杆32b一样的方向上延伸，即在第二刀具横向31.2上延伸。
在推动方向10a上，带状刀具3以下述方式直接布置在支撑架34的背侧之后，即布置在刀具3的下边缘的切削刃3a突出于支撑架34的支撑边34a，且刀具能够在第二刀具横向31.2上、即切削刃3a的走向上相对于支撑边略微移动。
如图7c1中的放大细节图所示，刀具4的正面贴靠在支撑架34的背侧上的经过加工的凸肩处，其中凸肩被设置为倾斜于支撑架34的正面。
由此刀具3的横截面倾斜于支撑架34的横截面，且刀具3的切削刃3a甚至可能逆着推动方向突出于支撑架34的正面。
因而在当前情况中也可倾斜刀具3的正面用于形成切削刃3a，其中刀具3 的正面的斜角定义了刀具面3”，如前所述在某些情况下，刀具面能够逆着推动方向10a、大致在成型管的方向上位于支撑架34的正面之前。
刀具3的每一端都固定在各驱动杆36的自由端处，各驱动杆设计为两臂驱动杆且在其中部区域、在支撑架34的各端处能够围绕着横向于刀具面且由此亦横向于支撑架平面34’走向的杠杆轴36’转动，其中支撑架的各端部在刀具架34的主延伸方向、即第二刀具横向31.2上相对而立。
驱动杆36的其他两个自由端通过联接杆37彼此连接，因此由刀具马达38 引起的、被驱动的转动杆36的往复振荡不仅能通过刀具3自身传递给另一转动杆36，还能通过联接杆37传递给另一转动杆36，因此刀具3的设计能够少一些稳固性。
不言而喻，转动杆36也能够设计为单臂杆，那么受刀具马达38驱动的、与受驱动的转动杆36有效连接的转动杆的作用点必须在转动轴36’与刀具3 的固定点之间位于转动杆36处。
由于转动杆36围绕其杠杆轴36’转动，那么刀具3以及它的切削刃3a在切削刃34a的方向上就不能完成精确的直线振荡，而是稍微呈弧形的运动，弧形运动的曲率半径对应于每个转动杆36中的杠杆轴36’与刀具3的固定端之间的间距。接下来将简化为往复振荡。
此外，由于腿35能够围绕着下侧间隔杆32b转动地固定，由腿35、支撑架34、刀具3和驱动轴36构成的刀具单元33整体能够围绕着用作转动轴28’的、横截面呈圆形的下侧间隔杆32b来回转动，即由切割位置转动至提升位置。
图7c1示出了切割位置，其中刀具平面3”平行于第一刀具横向31.1，其中为了分离切片，基体32沿机器的机架移动。
与此相对地，图7c2示出了提升位置，其中刀具单元33能够在推动方向 10a上(即远离肉条地)围绕着转动轴28’(即围绕着下侧间隔杆32b)轻微转动。
图7d1和7d2示出了稍微不同于图7c1、2的构造形式。
一方面基体27的马达38并非布置成向前延伸，而是在基体侧平行于框架形状的基体27延伸。
马达直接通过连杆41驱动刀具3’沿刀具的延伸方向振荡，其中刀具与滑块39有效连接，滑块在导引部40内被导引，导引部在刀具3’的延伸方向上延伸。
图8a、8b中可见由此得出的刀具3的运动过程，图8a、8b以图4a～4c所示内容为依据且具有相同的观察方向：
图8a示出了以下状态，其中当在第一刀具横向31.1上借由切割动作28a 分离切片时以及当切削刃3a在第二刀具横向31.2上在此进行交迭往复运动时，刀具3恰好将切片101完全分离出来，根据图7c1，刀具位于关于切割单元27的切割位置。
图8b示出了以下状态，其中在完全分离出切片101之后，带刀具3的刀具单元33被转动至提升位置并且由此将分离出的切片101从肉条100推出以及使投掷切片到称重台18这一动作变得容易，但是主要是能在第一刀具横向 31.1上的返回动作28c开始之前就已能够实现向前推动肉条100，这也是图 4a～4c中的刀具动作28a～28d的目的所在。
与以上方案相反的是，优先只有刀具3的切削刃3a在此完成由切割动作 28a、提升动作28b、返回动作28c和回刀动作28d构成的环状的回转运动(如图4a～4c所示)，其区别如下，图8a、8b中的提升动作28b并非直线运动而是在刀具平面3”上的轻微呈弧形的运动。
当然除了切削刃3a之外，切割单元33整体也会完成转动，但是从肉条100 的端面的提升高度会相应小于切削刃3a的提升高度，切削刃3a的提升高度对应于与转动轴28’之间的较小的间距。
考虑到用于分离新切片101的、先启动的肉条100的推动件，通过切割单元33的构造形式能够获得相同的优点，然而也能够避免转动的圆盘状或镰刀状刀具3的方案缺陷，即当刀具3横跨两个或者甚至是更多个彼此相邻放置的肉条100并同时切割时，那么此类刀具3就能够避免刀具的重量过大，刀具的重量在每一个切割程序中都必须被重新加速和制动。
附图标记说明
1 切割机
2 成型管
2.1 前部成型管
2.1a前部成型件，前部横向挤压杆
2.1b前部成型件，前部U型件
2.2 尾部成型管
2.2a尾部成型件，后部横向挤压杆
2.2b尾部成型件，后部U型件
2.1+2.a 共同的横向挤压杆
2.2b1 尾部成型件，角件
2.2b2 尾部成型件，横向挤压壁
2.2b1+2 T型件
2a切割端
2b装载端
3 刀具
3'刀具轴
3”刀具面
3a切削刃
3'a 切削刃的延伸方向
3*刀刃轨迹
4 纵向挤压杆
5 尾部转轴
6 成型管传送带
6a回行段
7 内部自由空间
7'内部自由横截面
8 间隔板
8'加料板
9 间距
10a 纵向挤压方向，轴向，推动方向
10b 机器的通路方向，纵向
10' 垂直的纵向平面
11横向(相对于10a)
11.1第一横向
11.2第二横向
12、12'活塞杆
13挡料架
14a、14b 给料机
15角
16横向挤压槽
17突起部
18称重台
19剪刀传动杆
20控制部
21推入件
22出料机
23横向导引部
24支撑架
25马达
26调整装置
26a 容纳部
26b 导引部
27切割单元
28升高装置
28' 转动轴
28a 切割动作
28b 提升动作
28c 返回动作
28d 回刀动作
29横向导引部
30横向驱动
31.1切割路径，第一刀具横向
31.2第二刀具横向，振荡方向
32基体
33刀具单元
34支撑架
34a 支撑边
35支撑杆
36驱动杆
36' 杠杆轴
37联接杆
38刀具马达
39滑块
40导引部
41连杆
100 肉条
101 切片
102 切片
110 份额
d 厚度
V 垂线。
