换热器、换热组件及空调设备
本申请涉及换热器领域，具体而言，涉及一种换热器、一种换热组件及一种空调设备。
建筑空调是各行业中的耗能大户，减少用电高峰对于缓解能量供需矛盾具有重要意义。蓄冷空调技术可实现削峰填谷，已应用成为行业一个研究热点。
在蓄冷空调技术中，现有技术提出了一种无外力驱动的制冷系统，其原理为：当蓄冷工质和环境存在一定温差时，可充分利用气/液态冷媒密度差实现以自然虹吸方式驱动冷媒，具体过程为：蒸发器内，液态冷媒蒸发吸收环境中的热量而提供冷量，冷凝器内，蒸发的气态冷媒被蓄冷工质冷却成为液体，液体依靠重力作用往下流动，再次进入蒸发器中。
这种无耗功的制冷方式的效果对于换热器设计要求高，较好的设计方案可使得制冷效果更加明显，所产生的制冷量满足用户需求，相反则无法满足要求。
发明内容
为了解决上述技术问题至少之一，本申请的一个目的在于提供一种换热器。
本申请的另一个目的在于提供一种具有上述换热器的换热组件。
本申请的再一个目的在于提供一种具有上述换热组件的空调设备。
为实现上述目的，本申请第一方面的实施例提供了一种换热器，包括：至少一个单排换热器单元，所述单排换热器单元形成有供冷媒流通的通道，所述单排换热器单元相对于水平面倾斜，并使所述通道沿流动方向呈位置降低的趋势。
值得说明的是，单排换热器单元相对于水平面倾斜，可以理解为，单 排换热器单元与水平面所呈夹角在大于0°小于90°的范围。
本申请上述实施例提供的换热器，换热器内利用重力势能做功实现对冷媒驱动，一方面，在提升液态冷媒排出效率的同时，不会引入做功能耗，使得空调设备能耗更低，另一方面，由于重力势能可促使冷媒以重力下沉的方式进行自主外排，本结构在利用单排换热器单元的单排式设计以提升冷凝效率的同时，换热器内不会出现液态冷媒阻塞现象，从而降低了换热器内部的压力，提升空调设备内冷媒回路的虹吸效果，进而提升整个空调设备的冷媒循环效率和顺畅性，使空调设备制冷更稳定，总体来讲，提升了换热器在空调设备中的性能匹配性，从而在实现提升制冷效率的同时，使得空调设备的制冷运行更加稳定，出风温度更加均匀，使用体验更好。
另外，本申请提供的上述实施例中的换热器还可以具有如下附加技术特征：
上述技术方案中，所述单排换热器单元包括单排分布的换热管，所述换热管形成所述通道。
在本方案中，设置单排换热器单元为包含有单排分布的换热管的管式换热器，并使管式换热器的换热管形成为用于供冷媒流通的通道，不仅具有换热高效性，且这样的结构简单，加工成本低，也不容易出现阻塞、泄漏等问题，维护成本降低，从而提升产品的性价比。
上述技术方案中，所述换热器还包括：翅片，嵌套于所述换热管的外侧。
在本方案中，设置翅片嵌套于换热管的外侧，利用翅片可以增大换热器与蓄冷工质之间的换热面积，提升对冷媒的换热效率，同时，通过翅片嵌插于蓄冷工质中，也可使得蓄冷工质内部利用翅片导热，弥补蓄冷工质内部阻热缺陷，实现促进蓄冷工质内部各区域之间热量均化，使得蓄冷工质与换热器之间能维持有效温差以确保换热高效性。
上述技术方案中，所述翅片包括单排式翅片，所述单排式翅片配置为供一个所述单排式换热器单元与之穿套连接。
在本方案中，设置单排式翅片，使其和对应的单排式换热器单元装配，这样可以对换热器的整体造型及换热面积等参数进行灵活地调整，可利于产品质量的校核，提升换热精度，同时，也利于换热器在不同型号的空调 设备中进行适应性运用，利于产品在领域内推广。
上述技术方案中，所述翅片包括整体式翅片，所述整体式翅片配置为供至少两个所述单排换热器单元与之穿套连接。
在本方案中，设置整体式翅片，使其和至少两个单排换热器单元装配，这样不仅可以进一步提升换热器的总换热面积，且可以进一步强化蓄冷工质内部及多个单排换热器单元之间的热均匀性，综合提升蓄冷工质与换热器之间换热高效性，提升对冷媒的冷凝效率。
上述任一技术方案中，所述翅片与所述换热管适配为相互嵌插固定。
在本方案中，设置翅片与换热管之间相互嵌插固定，这样，翅片与换热管之间组装效率更高，同时，工艺也更简化，产品成本降低。
上述任一技术方案中，所述换热管与所述翅片在相对位置形成胀管接合。
在本方案中，设置换热管与翅片在相对位置形成胀管接合，这样，换热器管与翅片之间的结合紧密性更好，导热效率更高，可以提升冷媒与蓄冷工质的换热效率。
上述任一技术方案中，所述换热管构造有U管部，所述翅片上设有长圆孔，所述U管部穿套于所述长圆孔内。
在本方案中，设置换热管与翅片之间形成U管部与长圆孔的嵌插适配，这样，换热器的穿管工序减少，生成效率更高，从而降低产品成本。
上述任一技术方案中，所述翅片上设有与所述换热管的截面形状相适的管孔，所述换热管穿套于所述管孔内。
在本方案中，设置换热管穿套于与之截面形状适配的管孔内，例如，对于圆形的换热管，相应设计管孔为与换热管相适的圆孔，或者，对于椭圆形的换热管，相应设计管孔为与换热管相适的椭圆孔等，这样，换热管与翅片结合面积更大，导热效率更高，可以提升冷媒与蓄冷工质的换热效率。
上述任一技术方案中，所述通道包括蛇形通道。
在本方案中，设置通道包括蛇形通道，这样可以以拓展冷媒流通路径的方式增加换热器的换热面积，且蛇形通道的设计也可使得冷媒形成折流， 利于促使冷媒从气相向液相转化，提升冷凝效率，同时确保不会有气相冷媒排出，提升制冷效率和出风温度均匀性。
上述技术方案中，所述蛇形通道包括直道和弯道，所述直道的数量为多个，且多个直道沿倾斜向下的方向并排分布，其中，相邻所述直道之间衔接有所述弯道。
在本方案中，设置多个直道之间沿倾斜向下的方向并排分布，这样，直道之间呈位置降低的趋势，实现重力势能对冷媒的驱动作用，弯道起到连通效果，同时使直道之间形成转弯，相应使冷媒形成折流，利于促进冷媒从气相向液相转化，提升冷凝效率，同时确保不会有气相冷媒排出，提升制冷效率和出风温度均匀性。
上述技术方案中，所述直道之间平行。
在本方案中，设置直道之间平行，这样可提升蛇形通道的空间利用率，利于产品总体尺寸缩减，实现产品的小型化设计。
上述技术方案中，所述直道水平布置。
在本方案中，设置直道水平布置，这样，通过将多个水平直道之间沿倾斜向下的方向并排分布，可使得蛇形通道总体形成沿流动方向位置呈阶梯状降低的趋势，实现重力势能驱动目的的同时，使得蛇形通道的空间利用率最大化，利于产品总体尺寸缩减，实现产品的小型化设计。
上述任一技术方案中，所述单排换热器单元相对于水平面的倾斜角度为5°～30°。
在本方案中，设计单排换热器单元相对于水平面的倾斜角度为5°～30°，在实现重力势能对冷媒的驱动作用的同时，使得冷媒在换热器内具有足够的停留时间，从而保证对冷媒的冷凝效率保持高效，同时也可有利于节省产品的高度空间，利于产品总体尺寸缩减，实现产品的小型化设计，此外，在蓄冷工质方面，该角度限定也可使得蓄冷工质内部上下区域间的温差较小，抑制蓄冷工质内部的温度分层现象，在一定程度上促进蓄冷工质内部的温度均匀，确保蓄冷工质与换热器换热高效性。
上述任一技术方案中，所述换热器具有多个所述单排换热器单元，多个所述单排换热器单元之间沿重力方向排列，且多个所述单排换热器单元之 间沿重力方向依次相连。
在本方案中，设置多个单排换热器单元之间沿重力方向排列，并沿重力方向依次相连，在提升换热器换热面积的同时，在冷媒流动性方面，可利用重力势能实现驱动冷媒在多个单排换热器单元之间流动，这样，各个单排换热器单元内不会滞留冷媒，使得空调设备的制冷效率更高，且虹吸效果更好，在产品体积方面，多个单排换热器单元之间沿重力方向排列更利于产品整体尺寸缩减，实现产品的小型化设计。
上述技术方案中，所述通道沿流动方向形成有始端和末端；相邻所述单排换热器单元中，下侧的所述单排换热器单元的所述通道的始端连通至上侧的所述单排换热器单元的所述通道的末端。
在本方案中，上下单排换热器单元的通道之间形成首尾相连，这样可以确保多个单排换热器单元中每个的通道内的冷媒皆可利用重力势能排尽，不会有冷媒残留、阻滞问题，提升制冷效率。
上述技术方案中，多个所述单排换热器单元中，最顶端的所述单排换热器单元的顶端位置形成有供冷媒进入所述换热器的冷媒进口。
在本方案中，将换热器的冷媒进口设置在最顶端的单排换热器单元的顶端位置，这样，可以使得冷媒进口的位置尽可能地高，提升重力势能的驱动效果，且进入换热器的气相冷媒基本沿通道向下流动，不会有向上的分流，整个空调设备的冷媒回路中的虹吸效果更稳定，使得空调设备的制冷运行更加稳定，出风温度更加均匀，使用体验更好。
上述技术方案中，多个所述单排换热器单元中，最底端的所述单排换热器单元的底端位置形成有供冷媒排出所述换热器的冷媒出口。
在本方案中，将换热器的冷媒出口设置在最底端的单排换热器单元的底端位置，这样，可以使得冷媒进口的位置尽可能地低，提升重力势能的驱动效果，且有利于冷媒尽数排出换热器，避免冷媒残留问题，提升制冷效率。
上述技术方案中，相邻所述单排换热器单元之间通过U形弯头衔接。
上述技术方案中，所述U形弯头的中心线在竖直平面内。
在本方案中，使U形弯头的中心线在竖直平面内，这样可以使得冷媒 在单排换热器单元之间的重力驱动效果更好，实现冷媒在单排换热器单元之间更顺畅地切换，同时避免单排换热器单元之间有冷媒阻滞。
上述技术方案中，相邻所述单排换热器单元关于水平面对称分布。
在本方案中，设置相邻单排换热器单元关于水平面对称分布，这样，换热器局部形成为横卧的V形或横卧的W形，产品紧凑性好，利于产品小型化。
本申请第二方面的实施例提供了一种换热组件，包括：上述任一技术方案中所述的换热器；蓄冷工质，设置在所述换热器的外侧，并与所述换热器换热。
本申请上述实施例所述的换热组件，通过设置有上述任一技术方案中所述的换热器，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。
上述技术方案中，所述蓄冷工质包括水。
上述任一技术方案中，所述蓄冷工质包括冰。
在本方案中，设置蓄冷工质包括冰，一方面，冰具有较高的蓄冷密度，较之其他蓄冷工质而言，相同换热能力条件下，蓄冷工质的材料耗费量更小，相应地，蓄冷工质在空调设备中的体积占用量也更低，更利于产品的轻量化和小型化发展。此外，利用冰的密度小于水的特点，使冰作为蓄冷工质，这样，利用上浮的冰可以更好地对冷媒进口位置处的高温气相冷媒进行高效冷凝降温，可以使得两种工质之间达到类似于逆流换热的效果，使得蓄冷工质与换热器之间换热能效更高。
本申请第三方面的实施例提供了一种空调设备，包括上述任一技术方案中所述的换热组件。
本申请上述实施例所述的空调设备，通过设置有上述任一技术方案中所述的换热组件，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。
本申请的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中 将变得明显和容易理解，其中：
图1是本申请一个实施例中所述换热器的主视结构示意图；
图2是图1中所示换热器的左视结构示意图；
图3是图1中所示换热器的俯视结构示意图；
图4是本申请一个实施例中所述换热器的主视结构示意图；
图5是图4中所示换热器的左视结构示意图；
图6是图4中所示换热器的分解结构示意图；
图7是图4中所示整体式翅片的结构示意图；
图8是本申请一个实施例中所述整体式翅片的结构示意图；
图9是本申请一个实施例中所述换热组件的结构示意图；
图10是本申请一个实施例所述空调设备的结构示意图。
其中，图1至图10中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
100换热器，110单排换热器单元，111通道，1111直道，1112弯道，1113始端，1114末端，112冷媒进口，113冷媒出口，114U形弯头，120整体式翅片，121长圆孔，122管孔，130单排式翅片，200蓄冷工质，300容器，400风冷换热器，500风扇。
为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图10描述根据本申请一些实施例所述换热器、换热组件及空调设备。
如图1所示，本申请第一方面的实施例提供的换热器100，换热器100用于与蓄冷工质200换热，以使流经换热器100的冷媒被冷凝。
其中，换热器100包括至少一个单排换热器单元110，单排换热器单元 110形成有供冷媒流通的通道111，单排换热器单元110相对于水平面倾斜，且通道111沿流动方向呈位置降低的趋势，也可理解为，通道111沿流动方向排列的各个局部区域的位置沿重力方向G调整。
可以理解的是，该流动方向为冷媒沿通道111的主要流动方向(忽略紊流流体等干扰因素)，更具体可以理解为制冷工况下冷媒沿通道111的主要流动方向。
更具体而言，例如图1所示，点划线h示意为水平面或水平线，一单排换热器单元110位于该点划线h的上方，且该单排换热器单元110与点划线h之间形成一夹角α，本结构中，该夹角α的取值满足：0°＜α＜90°。
本申请上述实施例提供的换热器100，换热器100内利用重力势能做功实现对冷媒驱动，一方面，在提升液态冷媒排出效率的同时，不会引入做功能耗，使得空调设备能耗更低，另一方面，由于重力势能可促使冷媒以重力下沉的方式进行自主外排，本结构在利用单排换热器单元110的单排式设计以提升冷凝效率的同时，换热器100内不会出现液态冷媒阻塞现象，从而降低了换热器100内部的压力，提升冷媒回路的虹吸效果，进而提升整个空调设备的冷媒循环效率和顺畅性，使空调设备制冷更稳定，总体来讲，提升了换热器100在空调设备中的性能匹配性，从而在实现提升制冷效率的同时，使得空调设备的制冷运行更加稳定，出风温度更加均匀，使用体验更好。
在本实施例中，如图1所示，单排换热器单元110相对于水平面的倾斜角度α进一步优选为5°～30°。这样，在实现重力势能对冷媒的驱动作用的同时，使得冷媒在换热器100内具有足够的停留时间，从而保证对冷媒的冷凝效率保持高效，同时也可有利于节省产品的高度空间，利于产品总体尺寸缩减，实现产品的小型化设计，此外，在蓄冷工质200方面，该角度限定也可使得蓄冷工质200内部上下区域间的温差较小，抑制蓄冷工质200内部的温度分层现象，在一定程度上促进蓄冷工质200内部的温度均匀，确保蓄冷工质200与换热器100换热高效性。
在本申请的一个实施例中，如图3所示，单排换热器单元110包括单排分布的换热管，且换热管作为通道111以供冷媒流通。换而言之，单排换热器单元110为管式换热器100中的单排管换热器100。
在其他实施例中，也可设计单排换热器单元110为通道111呈单排形式分布的板式换热器100。
在本实施例中，如图3所示，换热器100还包括翅片，翅片嵌套于换热管的外侧。本领域技术人员可以理解，换热管上根据需求可以同时穿套多个翅片。
另外，本领域技术人员可以理解，翅片为金属片结构，在换热管上穿套翅片，当换热器100整体浸入于蓄冷工质200的情况下，相当于在蓄冷工质200侧增加了强化导热的金属材料，利用金属材料可克服蓄能工质热阻，实现高效地均化蓄能工质内部的热量，使得换热器100与蓄冷工质200的换热效率提升。
在本实施例中，如图1至图3所示，翅片包括单排式翅片130，单排式翅片130用于供一个单排式换热器100单元与之穿套连接。其中，可以理解的是，一个单排式换热器100单元上可以穿套多个单排式翅片130。
在本实施例中，换热器100包括多个单排式换热器100单元，其中，各个单排式换热器100单元上分别穿套有单排式翅片130，且各个单排式换热器100单元上的单排式翅片130之间相对独立。这样可以对换热器100的整体造型及换热面积等参数进行灵活地调整，例如，可以灵活地对相邻单排式换热器100单元之间的夹角灵活地调整，也可以对各个单排式换热器100单元上所穿接的单排式翅片130的数量单独增减调整等。可利于产品质量的校核，提升换热精度，同时，也利于换热器100在不同型号的空调设备中进行适应性运用，利于产品在领域内推广。
更具体而言，在本实施例中，如图1和图2所示，换热器100包括4个单排式换热器100单元，如图1所示，单排式翅片130分为四组，如图2和图3所示，每组可包含多个单排式翅片130，每组的单排式翅片130之间相对且间隔地分布，其中，一组单排式翅片130与一个单排式换热器100单元穿接装配。
可选地，单排式翅片130上设有与换热管的截面形状相适的管孔122，换热管穿套于管孔122内。
对于上述可选方案，可在换热管穿接于管孔122内后，对换热管进行 胀管处理，使得形成的产品中，换热管与单排式翅片130在相对位置形成胀管接合。
对于上述可选方案，也可不进行胀管处理，而采用调控管孔122与换热管的尺寸、形状的方式，使得换热管穿接到管孔122内后，与管孔122形成紧配合，实现换热管与单排式翅片130之间利用换热管与管孔122的适配性形成嵌插固定，而无需再进行焊接或胀管处理，工艺更简化。
可选地，换热管构造有U管部(如，换热管的部分采用U形管，利用U形管作为U管部)，单排式翅片130上设有长圆孔121，U管部穿套于长圆孔121内。
在本申请的另一个实施例中，区别于上述的单排式翅片130结构，采用整体式翅片120与换热管配合。具体如，整体式翅片120用于供至少两个单排换热器单元110与之穿套连接。如图4所示，本实施例中换热器100包括4个单排换热器单元110，以整体式翅片120用于供4个单排换热器单元110与之穿套连接为例说明，整体式翅片120上设有4组穿接部，4个单排换热器单元110与4组穿接部一一对应穿套连接，从而实现4个单排换热器单元110穿接于同一整体式翅片120，且可以理解，如图5所示，对于同一换热器100，整体式翅片120的数量也可为多个，多个整体式翅片120之间相对且间隔地分布，4个单排换热器单元110以前述形式穿接于多个整体式翅片120。
在本实施例中，如图6和图7所示，穿接部可具体包含长圆孔121，以利用长圆孔121与单排换热器单元110的各个U管部穿接。
在其他实施例中，如图8所示，穿接部也可具体包含管孔122，以利用管孔122与单根换热管穿接，这时，管孔122与换热管之间可为嵌插固定，也可通过胀管处理形成胀管接合。
上述任一实施例中，通道111包括蛇形通道。更具体而言，在本实施例中，利用换热管形成供冷媒流通的通道111，相应地，蛇形通道由蛇形管限定出。当然，本领域技术人员可以理解，对于单排换热器单元110采用板式换热器的实施例，通过板式换热器的板体上的凸筋可以实现构造出蛇形通道，且该技术为领域技术人员熟知，在此不再赘述。
在本实施例中，如图3所示，蛇形通道包括直道1111和弯道1112，直道1111的数量为多个，且多个直道1111之间沿倾斜向下的方向并排分布，这样，直道1111之间呈位置降低的趋势，实现重力势能对冷媒的驱动作用，另外，相邻直道1111之间衔接有弯道1112，弯道1112起到连通效果，同时使直道1111之间形成转弯，相应使冷媒形成折流，利于促进冷媒从气相向液相转化，提升冷凝效率，同时确保不会有气相冷媒排出，提升制冷效率和出风温度均匀性。
在本实施例中，如图3所示，直道1111之间平行。这样可提升蛇形通道的空间利用率，利于产品总体尺寸缩减，实现产品的小型化设计。
在本实施例中，如图1所示，直道1111水平布置。这样，通过将多个水平直道1111之间沿倾斜向下的方向并排分布，可使得蛇形通道总体形成沿流动方向位置呈阶梯状降低的趋势，实现重力势能驱动目的的同时，使得蛇形通道的空间利用率最大化，利于产品总体尺寸缩减，实现产品的小型化设计。
上述任一实施例中，换热器100具有多个单排换热器单元110，多个单排换热器单元110之间沿重力方向G排列，且多个单排换热器单元110之间沿重力方向G依次相连。在提升换热器100换热面积的同时，在冷媒流动性方面，可利用重力势能实现驱动冷媒在多个单排换热器单元110之间流动，这样，各个单排换热器单元110内不会滞留冷媒，使得空调设备的制冷效率更高，且虹吸效果更好，在产品体积方面，多个单排换热器单元110之间沿重力方向G排列更利于产品整体尺寸缩减，实现产品的小型化设计。
更具体而言，如图3所示，虚线箭头示意为冷媒的流动方向，其中，通道111具有始端1113和末端1114，始端1113和末端1114的限定参考于冷媒的流动方向，具体如，通道111用于供冷媒进入的一端为始端1113，通道111用于供冷媒排出的一端为末端1114。
如图2所示，在相邻单排换热器单元110中，下侧的单排换热器单元110的通道111的始端1113连通至上侧的单排换热器单元110的通道111的末端1114。这样，上、下单排换热器单元110的通道111之间形成首尾 相连，这样可以确保多个单排换热器单元110中每个的通道111内的冷媒皆可利用重力势能排尽，不会有冷媒残留、阻滞问题，提升制冷效率。
在本实施例中，如图1所示，多个单排换热器单元110中，最顶端的单排换热器单元110的顶端位置形成有供冷媒进入换热器100的冷媒进口112。可以使得冷媒进口112的位置尽可能地高，提升重力势能的驱动效果，且进入换热器100的气相冷媒基本沿通道111向下流动，不会有向上的分流，整个空调设备的冷媒回路中的虹吸效果更稳定，使得空调设备的制冷运行更加稳定，出风温度更加均匀，使用体验更好。
在本实施例中，如图1所示，多个单排换热器单元110中，最底端的单排换热器单元110的底端位置形成有供冷媒排出换热器100的冷媒出口113。可以使得冷媒进口112的位置尽可能地低，提升重力势能的驱动效果，且有利于冷媒尽数排出换热器100，避免冷媒残留问题，提升制冷效率。
优选地，如图2所示，相邻单排换热器单元110之间通过U形弯头114衔接。也即，利用U形弯头114将上侧的单排换热器单元110的通道111的末端1114与下侧的单排换热器单元110的通道111的始端1113连起来。
更优选地，如图1所示，U形弯头114的中心线在竖直平面内。这样可以使得冷媒在单排换热器单元110之间的重力驱动效果更好，实现冷媒在单排换热器单元110之间更顺畅地切换，同时避免单排换热器单元110之间有冷媒阻滞。
在本实施例中，如图1所示，相邻单排换热器单元110关于水平面对称分布。这样，换热器100局部形成为横卧的V形或横卧的W形，产品紧凑性好，利于产品小型化。
值得说明的是，上述任一实施例中均基于对冷媒冷凝的角度来换热器100的效果加以描述，但是，其并不特指本申请实施例的换热器100仅能作为冷凝器使用，相反地，本申请的换热器100也可以作为蒸发器使用，例如，对于空调设备运行蓄能模式以使蓄冷工质200散热再生的情况，换热器100作为蒸发器以使流经其的冷媒将蓄冷工质200的热量带走，实现蓄冷工质200再生。
如图9所示，本申请第二方面的实施例提供的换热组件，包括上述任 一技术方案中所述的换热器100和蓄冷工质200，蓄冷工质200设置在换热器100的外侧，并与换热器100换热。
可选地，蓄冷工质200包括水和/或冰。
本申请上述实施例所述的换热组件，适于应用无压缩机制冷系统的空调设备，换热组件中，换热器100内侧为冷媒，外侧为蓄冷工质200(如水或冰)。气态冷媒从冷媒进口112进入换热器100，且冷媒流经换热器100的过程中，被换热器100外侧的较低温度的水或冰冷却后变成液态，由于本换热器100中单排换热器单元110与水平面成一定倾角，液态冷媒依靠重力作用顺流而下，从冷媒出口113流出，由于被冷凝后的冷媒温度较低，可作为制冷的冷源。
在本实施例中，如图9所示，换热组件还包括容器300，蓄冷工质200容置于容器300内，换热器100位于容器300内并浸入于蓄冷工质200。
如图10所示，本申请第三方面的实施例提供的空调设备，包括上述任一实施例中所述的换热组件。
本申请上述实施例所述的空调设备，通过设置有上述任一技术方案中所述的换热组件，从而具有以上全部有益效果，在此不再赘述。
更具体如，如图10所示，空调设备还包括风冷换热器400和风扇500，风扇500用于驱动气流与风冷换热器400换热，其中，风冷换热器400的一个端口通过冷媒管连接换热器100的冷媒出口113，风冷换热器400的另一个端口通过冷媒管连接换热器100的冷媒进口112，从而形成冷媒回路，冷媒在风冷换热器400蒸发成气态后，将气态冷媒沿冷媒进口112排入换热器100，在换热器100内，冷媒流经换热器100的过程中，被换热器100外侧的较低温度的蓄冷工质200冷却后变成液态，由于本换热器100中单排换热器单元110与水平面成一定倾角，液态冷媒依靠重力作用顺流而下，从冷媒出口113流出，并排入风冷换热器400重新用于蒸发，实现冷媒循环。
综上所述，本申请提供的换热器、换热组件及空调设备，换热器内利用重力势能做功实现对冷媒驱动，一方面，在提升液态冷媒排出效率的同时，不会引入做功能耗，使得空调设备能耗更低，另一方面，由于重力势能可促使冷媒以重力下沉的方式进行自主外排，本结构在利用单排换热器单元的单排式设 计以提升冷凝效率的同时，换热器内不会出现液态冷媒阻塞现象，从而降低了换热器内部的压力，提升冷媒回路的虹吸效果，进而提升整个空调设备的冷媒循环效率和顺畅性，使空调设备制冷更稳定，总体来讲，提升了换热器在空调设备中的性能匹配性，从而在实现提升制冷效率的同时，使得空调设备的制冷运行更加稳定，出风温度更加均匀，使用体验更好。
在本申请中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
本申请的描述中，需要理解的是，术语“G”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本申请的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
