液压油缸安全装置及机具
技术领域
本实用新型涉及液压油缸技术领域，尤其是涉及一种液压油缸安全装置及机具。
背景技术
液压油缸在机械领域中应用广泛。但技术上还是有些许不足之处。在液压油缸的使用过程中，通常会出现液压油缸或液压油管泄油现象，导致液压油缸内的活塞杆下落，从而被液压油缸支起的部分下落，给操作者在使用或检修过程中带来许多风险。
近些年来，在液压油缸使用过程中，关于液压油缸的安全技术，主要还是以球阀锁住液压油的应用为主，但这液压油缸和液压油管的泄油现象不能通过球阀来控制。因此，液压油缸一旦出现损坏泄油，仍能危及操作者的安全。
因此，急需提供一种液压油缸安全装置，以在一定程度上解决现有技术中由于液压油缸出现泄油导致活塞杆回落，从而使被支起部分下落危及操作者安全的技术问题。
实用新型内容
本实用新型提供一种液压油缸安全装置及机具，以解决现有技术中由于液压油缸出现泄油导致活塞杆回落，从而使被支起部分下落危及操作者安全的技术问题。
本实用新型提供一种液压油缸安全装置，包括：安全支架及液压油缸；所述液压油缸包括油缸缸体以及活塞杆；所述安全支架的一端与所述活塞杆的驱动端转动连接；所述活塞杆的所述驱动端的最大行程大于所述安全支架的长度，用于使所述活塞杆的驱动端伸出所述油缸缸体至预定位置时，所述安全支架的轴线与所述活塞杆的轴线相平行，且所述安全支架的另一端能够与所述油缸缸体相抵靠，使所述安全支架架设于所述液压油缸上。
其中，所述安全支架为槽型支架，所述槽型支架的槽宽大于所述活塞杆的直径且小于所述油缸缸体的直径。
具体地，所述槽型支架的两平行槽壁上分别开设有至少一个定位孔，且所述两平行槽壁上的所述定位孔一一对应设置；所述定位孔内设有定位件，所述定位件用于使所述槽型支架和所述活塞杆固定。
进一步地，还包括安全支架固定轴，所述安全支架固定轴位于背离所述安全支架的开口方向的一侧；所述安全支架靠近所述安全支架固定轴的一侧槽壁上开设有固定孔，所述安全支架固定轴能够穿过所述固定孔与所述安全支架转动连接。
更进一步地，所述安全支架与所述安全支架固定轴为可拆卸连接。
其中，还包括安全支架固定板，所述安全支架固定板的两端对应开设有第一连接孔与第二连接孔；所述安全支架固定轴通过所述第一连接孔与所述安全支架固定板转动连接，所述安全支架固定板通过所述第二连接孔与连接件的配合与所述安全支架转动连接。
具体地，所述槽型支架包括多个槽型支架单元，多个所述槽型支架单元按照槽宽由小至大顺次拼接形成组合伸缩式结构；且多个所述槽型支架单元的最小槽宽大于所述活塞杆的直径，最大槽宽小于所述油缸缸体的直径。
相对于现有技术，本实用新型所述的液压油缸安全装置具有以下优势：
本实用新型提供的液压油缸安全装置，包括：安全支架及液压油缸；液压油缸包括油缸缸体以及活塞杆；安全支架的一端与活塞杆的驱动端转动连接；活塞杆的驱动端的最大行程大于安全支架的长度，用于使活塞杆的驱动端伸出油缸缸体至预定位置时，安全支架的轴线与活塞杆的轴线相平行，且安全支架的另一端能够与油缸缸体相抵靠，使安全支架架设于液压油缸上。
由此分析可知，本实用新型提供的液压油缸安全装置中，安全支架的一端与活塞杆的驱动端转动连接，可以使安全支架在非工作中状态下以连接轴为圆心任意转动，有效防止了安全支架影响活塞杆的伸缩动作。
活塞杆的驱动端的最大行程大于安全支架的长度，可以满足活塞杆处于不同驱动位置时，安全支架均可架设在活塞杆的驱动端与油缸缸体之间达到支撑作用。
一旦油缸缸体出现泄油，安全支架固定支撑在活塞杆的驱动端与油缸缸体之间。因此，该装置有效解决了现有技术中，由于液压油缸出现泄油导致活塞杆回落，从而使被支起部分下落危及操作者安全的技术问题。
其中，本实用新型还提供一种机具，包括：如上述任一项所述的液压油缸安全装置，还包括：前机体以及后机体；所述油缸缸体转动设置于所述前机体上，所述活塞杆的驱动端设置于所述后机体上。
具体地，所述前机体上固定设置有油缸缸体定轴；所述油缸缸体设置于所述油缸缸体定轴上，通过所述油缸缸体定轴与所述前机体转动连接；所述后机体上固定设置有活塞杆定轴；所述活塞杆的驱动端设置于所述活塞杆定轴上，通过所述活塞杆定轴与所述后机体转动连接。
进一步地，所述油缸缸体与所述油缸缸体定轴的连接处设有第一转动轴承，所述第一转动轴承与所述油缸缸体定轴转动连接；所述活塞杆的驱动端设有第二转动轴承，所述第二转动轴承与所述活塞杆定轴转动连接。
所述机具与上述液压油缸安全装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
综述，本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置，主要具有以下几点优势：
一、结构简单，操作方便，在工作状态下能够起到稳定的支撑作用，避免了活塞杆回落的风险；
二、可以根据不同的液压油缸以及机具结构，合理安装，适应性强。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置工作状态的结构示意图；
图3为本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置中安全支板的结构示意图；
图4为本实用新型实施例提供的机具在液压油缸工作状态下示意图；
图5为本实用新型实施例提供的机具在液压油缸非工作状态下示意图。
图中：1-油缸缸体；2-安全支架；3-活塞杆；4-活塞杆定轴；5-定位孔；501-定位件；6-安全支架固定轴；7-固定孔；8-安全支架固定板；801-第一连接孔；802-第二连接孔；9-前机体；10-后机体；11-油缸缸体定轴；12-第一转动轴承；13-第二转动轴承。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的系统或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电气连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置的整体结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置工作状态的结构示意图。
如图1结合图2所示，本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置，包括：安全支架2及液压油缸；液压油缸包括油缸缸体1以及活塞杆3；安全支架2的一端与活塞杆3的驱动端转动连接；活塞杆3的驱动端的最大行程大于安全支架2的长度，用于使活塞杆3的驱动端伸出油缸缸体1至预定位置时，安全支架2的轴线与活塞杆3的轴线相平行，且安全支架2的另一端能够与油缸缸体1相抵靠，使安全支架2架设于液压油缸上。
相对于现有技术，本实用新型实施例的液压油缸安全装置具有以下优势：
本实用新型提供的液压油缸安全装置中，安全支架2的一端与活塞杆3的驱动端转动连接，可以使安全支架2在非工作中状态下以连接轴为圆心任意转动，有效防止了安全支架2影响活塞杆3的伸缩动作。
活塞杆3的驱动端的最大行程大于安全支架2的长度，可以满足活塞杆3处于不同驱动位置时，安全支架2均可架设在活塞杆3的驱动端与油缸缸体1之间达到支撑作用。
一旦油缸缸体1出现泄油，安全支架2固定支撑在活塞杆3的驱动端与油缸缸体1之间。因此，该装置有效解决了现有技术中，由于液压油缸出现泄油导致活塞杆3回落，从而使被支起部分下落危及操作者安全的技术问题。
其中，如图1结合图2所示，安全支架2为槽型支架，槽型支架的槽宽大于活塞杆3的直径且小于油缸缸体1的直径。
大于活塞杆3直径且小于油缸缸体1直径的槽型支架，可以将活塞杆3包围在槽内，在一定程度上提高了活塞杆3在工作过程中的安全性，且槽型支架能够稳定的架设在油缸缸体1上，结构简单，操作方便，避免了油缸缸体1泄油导致活塞杆3回落的问题。
此处需要补充说明的是，安全支架2也可以为分离的两支板组成，安全支板位于活塞杆3的驱动端的两侧，均与活塞杆3的驱动端转动连接；但采用槽型结构可以提高整体装置稳定性，使安全支架2的支撑效果更好，受力更均匀，且安全支架2不会发生偏移而造成活塞杆3回落以及安全支架2损坏的问题。
图3为本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置中安全支板的结构示意图。
其中，如图1-图3所示，本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置中，槽型支架的两平行槽壁上分别开设有至少一个定位孔5，且两平行槽壁上的定位孔5一一对应设置；定位孔5内设有定位件501，定位件501用于使槽型支架和活塞杆3相固定。
通过定位件501将相对设置的定位孔5连接，形成一个密闭的环形空间，且由于槽宽小于油缸缸体1，因此，该环形空间的内径小于油缸缸体1的直径。因此，通过定位件501的连接，使安全支架2更加稳固的架设在油缸缸体1上，提高了液压油缸使用的整体安全性。
具体地，如图1-图3所示，本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置，还包括安全支架固定轴6，安全支架固定轴6位于背离安全支架2的开口方向的一侧；安全支架2靠近安全支架固定轴6的一侧槽壁上开设有固定孔7，安全支架固定轴6能够穿过固定孔7与安全支架2转动连接。
通过固定孔7，可以将安全支架2挂设在安全支架固定轴6上，避免了在使用过程中，安全支架2仅一端与活塞杆3的驱动端相连，另一端位置不固定而导致的安全支架2损坏以及影响活塞杆3的驱动端进行驱动的问题。
进一步地，如图1-图3所示，安全支架2与安全支架固定轴6为可拆卸连接。
在液压油缸工作状态时，可将安全支架2从安全支架固定轴6上拆卸下来，并架设在油缸缸体1上，对活塞杆3进行支撑；在液压油缸非工作状态时，可将安全支架2挂设在安全支架固定轴6上，不影响液压油缸的伸缩。
此处需要补充说明的是，由于液压油缸的工作环境不固定，因此，安全支架固定轴6的安装位置不固定，安全支架2与安全支架固定轴6采用可拆卸的连接方式，有效的避免了安全支架固定轴6安装于极端位置时，安全支架2挂设在安全支架固定轴6上阻碍活塞杆3的伸缩的问题。
更进一步地，如图1-图3所示，本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置，还包括安全支架固定板8，安全支架固定板8的两端对应开设有第一连接孔801与第二连接孔802；安全支架固定轴6通过第一连接孔801与安全支架固定板8转动连接，安全支架固定板8通过第二连接孔802与连接件的配合与安全支架2转动连接。
上述连接件可以采用螺栓或螺杆等方式使固定孔7与第二连接孔802实现转动连接；且安全支架2与安全支架固定板8为可拆卸连接；
安全支架固定板8可以根据安全支架固定轴6与活塞杆3的距离合理设计其长度，使其能够使安全支架2在液压油缸在非工作状态下以安全支架固定轴6为圆心进行转动，降低了安全支架固定轴6对活塞杆3的驱动端产生阻碍的可能性。
具体地，如图1-图3所示，槽型支架包括多个槽型支架单元，多个槽型支架单元按照槽宽由小至大顺次拼接形成组合伸缩式结构；且多个槽型支架单元的最小槽宽大于活塞杆3的直径，最大槽宽小于油缸缸体1的直径。
采用组合伸缩式结构的多个槽型支架槽宽由小至大依次收缩至槽宽最大的槽型支架内，使用时，根据活塞杆3的驱动端的驱动距离，释放槽型支架，并由于最大槽宽仍小于油缸缸体1的直径，因此，可以稳定的使槽型支架伸长并架设与油缸缸体1上。
优选地，每个槽型支架上可以设有滑道，并设置卡槽使槽型支架便于滑动且固定简单；但槽型支架的滑动及固定方式不仅限于通过滑道与卡槽，也可通过设置滚轮等方式实现滑动，通过设置紧固件，如螺栓等方式实现紧固。
此处需要补充说明的是，多个槽型支架也可以采用分离结构，当多个槽型支架为分离状态时，槽型支架上开设有支架连接孔，通过紧固连接件，如螺栓等，并根据使用时活塞杆3的驱动距离拼装适当长度的槽型支架。
图4为本实用新型实施例提供的机具在液压油缸工作状态下示意图；图5为本实用新型实施例提供的机具在液压油缸非工作状态下示意图。
其中，如图4-图5所示，本实用新型实施例还提供一种机具，包括如上述任一项的液压油缸安全装置，还包括：前机体9以及后机体10；油缸缸体1转动设置于前机体9上，活塞杆3的驱动端转动设置于后机体10上。
液压油缸中的油缸缸体1设置在前机体9上，活塞杆3的驱动端设置在后机体10上，可以通过活塞杆3的驱动端实现对后机体10的支撑目的。
具体地，如图4-图5所示，前机体9上固定设置有油缸缸体定轴11，油缸缸体1设置于油缸缸体定轴11上，油缸缸体定轴11与前机体9转动连接；后机体10上固定设置有活塞杆定轴4，活塞杆3的驱动端设置于活塞杆定轴4上，通过活塞杆定轴4与后机体10转动连接。
进一步地，如图4-图5所示，油缸缸体1与油缸缸体定轴11的连接处设有第一转动轴承12，第一转动轴承12与油缸缸体定轴11转动连接；活塞杆3的驱动端设有第二转动轴承13，第二转动轴承13与活塞杆定轴4转动连接。
液压油缸通过油缸缸体定轴11与活塞杆定轴4设置在前机体9与后机体10之间，以对后机体10进行支撑工作，且油缸缸体1通过第一转动轴承12与油缸缸体定轴11转动连接，活塞杆3的驱动端通过第二转动轴承13与活塞杆定轴4转动连接，使后机体10的开和角度更大，支撑效果更好。
下面结合附图对本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置的使用过程进行详细说明：
如图1-图5所示，本实用新型实施例提供的液压油缸安全装置，当液压油缸为非工作状态时，通过连接件使固定孔7与第二连接孔802转动连接，从而使安全支架2与安全支架固定板8相连，后通过安全支架固定板8挂设在安全支架固定轴6上。
当活塞杆3伸出油缸缸体1并对后机体10进行支撑时，将安全支架2与安全支架固定板8分离，转动安全支架2，使安全支架2与活塞杆3重合；之后在定位孔5中设置定位件501，使安全支架2稳固架设于油缸缸体1上，完成对活塞杆3的保护。
当完成对后机体10的支撑时，拆下定位件501，转动安全支架2，使活塞杆3收缩回油缸缸体1内，之后通过安全支架固定板8将安全支架2再次挂设于安全支架固定轴6上。
重复上述操作，安全支架2可以根据活塞杆3的驱动端的不同驱动距离以及所应用的不同机体对液压油缸进行支撑保护，在一定程度上的解决了由于液压油缸出现泄油导致活塞杆3回落，从而使被支起部分下落危及操作者安全的技术问题。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
