一种整体吊装油缸系统
技术领域
本实用新型涉及油缸技术领域，尤其涉及一种整体吊装油缸系统。
背景技术
油缸即液压缸，液压缸是输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比的直线运动式执行元件，它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是流体的流量和压力，输出的是直线运动速度和力，液压缸的活塞能完成直线往复运动，输出的直线位移是有限的，液压缸是将液压能转换为往复直线运动的机械能的能量转换装置，液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成，缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。
现有技术中，整体吊装油缸系统在使用中，因其缺点较多，所以不能满足人们的需求，而且因油缸比较重，所以在对其吊装的时候费时费力，给工作人员带来很大的工作难度。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在在使用中，因其缺点较多，所以不能满足人们的需求，而且因油缸比较重，所以在搬运的时候费时费力，给工作人员带来很大的工作难度的缺点，而提出的一种整体吊装油缸系统。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种整体吊装油缸系统，包括缸体，所述缸体内设有活塞杆，活塞杆上设置有锁紧螺丝，且活塞杆上设置有位于锁紧螺丝下方的挂针螺丝，缸体的底部固定安装有缸盖，缸盖的底部固定安装有冷却块，冷却块的底部两侧均固定安装有支撑柱，且活塞杆上设置有阀套压帽，活塞杆上设置有位于阀套压帽下方的阀针导套，两个支撑柱的底端固定安装有同一个分流板，分流板的下方设置有固定安装于缸体一侧的发热丝，发热丝的底部固定安装有热电偶，缸体的一侧固定安装有位于热电偶下方的钢套，钢套内设置有咀身，缸体内设置有滑体，且滑体内的挂针螺丝上固定安装有阀针，阀针的外侧设置有导向套，导向套的下方设置有咀芯，咀芯的下方设置有咀头，缸体的一侧设置有固定座，固定座的顶部固定安装有固定柱，固定柱的一侧固定安装有位于固定座上方的固定板，固定座靠近缸体的一侧开设有第一滑槽，第一滑槽内滑动安装有第一滑块，使缸体可以提供更大的压料力，缸体的大行程给物料提供充足的成型压力。
优选的，所述第一滑块上开设有限位孔，限位孔内滑动安装有限位杆，且限位杆的顶端和底端分别与相对应的第一滑槽的顶部内壁和底部内壁固定连接，固定板的底部开设有转动槽，转动槽内转动安装有丝杆，固定座的顶部固定安装有伺服电机，且丝杆的底端与伺服电机的输出轴固定连接，第一滑块上开设有螺纹孔，且丝杆的顶端贯穿螺纹孔并与螺纹孔螺纹连接，伺服电机的转动带动丝杆进行转动。
优选的，所述第一滑块的底部固定安装有固定块，固定块的底端开设有滑动槽，滑动槽内滑动安装有滑动块，且滑动块的底端延伸至固定块的下方并与缸体的顶部固定连接，固定块给缸体进行支撑。
优选的，所述固定块的两侧均开设有螺纹通孔，两个螺纹通孔内均螺纹连接有膨胀螺栓，滑动块的两侧均开设有膨胀卡槽，且两个膨胀螺栓相互靠近的一端分别与相对应的膨胀卡槽相卡装，膨胀螺栓与膨胀卡槽螺纹卡装。
优选的，所述固定板的底部开设有第二滑槽，第二滑槽内滑动安装有第二滑块，第二滑块上开设有定位孔，定位孔内滑动安装有定位杆，且定位杆的两端分别与相对应的第二滑槽的一侧内壁固定连接，定位杆起到限位的作用。
优选的，所述第二滑块的底端延伸至固定板的下方并固定安装有铰接板，铰接板的底端开设有安装槽，安装槽内滑动安装有铰接杆，且铰接杆的底端延伸至铰接板的下方并固定安装有铰接座，且铰接座的底端与第一滑块的顶部固定连接，铰接杆和铰接板起到支撑的作用。
本实用新型中，所述一种整体吊装缸体系统，使缸体可以提供更大的压料力，缸体的大行程给物料提供充足的成型压力，同时，能够快速方便的对缸体进行吊装，减小了工作人员的工作难度，提高了工作效率，缸体可以提供更大的压料力，缸体的大行程给物料提供充足的成型压力，减少了热量的传导，减小了定模板的厚度，节约了模具成本，咀身采取铜套式加热，能很好保证咀身的热量均衡，咀头留有一段长的料把，有利于在斜面上进胶的产品，浇口采用直身封胶，浇口易断、美观，不易流延拉丝，比压力连接式的方便简洁的多。
使用中，先旋转膨胀螺栓，使膨胀螺栓移出膨胀卡槽内，然后将滑动块放置到滑动槽内，然后螺紧膨胀螺栓，然后启动伺服电机，伺服电机的输出轴带动丝杆进行转动，丝杆带动第一滑块进行移动，第一滑块带动铰接座进行移动，铰接座带动铰接杆进行移动，第一滑块带动固定块进行移动，固定块带动缸体进行高度调节，本实用新型结构简单，操作方便，使缸体可以提供更大的压料力，缸体的大行程给物料提供充足的成型压力，同时，能够快速方便的对缸体进行吊装，减小了工作人员的工作难度，提高了工作效率。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种整体吊装油缸系统的缸体结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种整体吊装油缸系统的侧视结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种整体吊装油缸系统的A部分结构示意图。
图中：1缸体、2活塞杆、3锁紧螺丝、4挂针螺丝、5缸盖、6冷却块、7支撑柱、8阀套压帽、9阀针导套、10分流板、11发热丝、12热电偶、13钢套、14咀身、15阀针、16导向套、17咀芯、18咀头、19固定座、20固定柱、21固定板、22第一滑槽、23第一滑块、24限位孔、25限位杆、26转动槽、27丝杆、28伺服电机、29螺纹孔、30固定块、31滑动槽、32滑动块、33滑体、34螺纹通孔、35膨胀螺栓、36膨胀卡槽、37第二滑槽、38第二滑块、39定位孔、40定位杆、41铰接板、42安装槽、43铰接杆、44铰接座。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种整体吊装油缸系统，包括缸体1，缸体1内设有活塞杆2，活塞杆2上设置有锁紧螺丝3，且活塞杆2上设置有位于锁紧螺丝3下方的挂针螺丝4，缸体1的底部固定安装有缸盖5，缸盖5的底部固定安装有冷却块6，冷却块6的底部两侧均固定安装有支撑柱7，且活塞杆2上设置有阀套压帽8，活塞杆2上设置有位于阀套压帽8下方的阀针导套9，两个支撑柱7的底端固定安装有同一个分流板10，分流板10的下方设置有固定安装于缸体1一侧的发热丝11，发热丝11的底部固定安装有热电偶12，缸体1的一侧固定安装有位于热电偶12下方的钢套13，钢套13内设置有咀身14，缸体1内设置有滑体33，且滑体33内的挂针螺丝4上固定安装有阀针15，阀针15的外侧设置有导向套16，导向套16的下方设置有咀芯17，咀芯17的下方设置有咀头18，缸体1的一侧设置有固定座19，固定座19的顶部固定安装有固定柱20，固定柱20的一侧固定安装有位于固定座19上方的固定板21，固定座19靠近缸体1的一侧开设有第一滑槽22，第一滑槽22内滑动安装有第一滑块23，使缸体可以提供更大的压料力，缸体1的大行程给物料提供充足的成型压力。
本实用新型中，第一滑块23上开设有限位孔24，限位孔24内滑动安装有限位杆25，且限位杆25的顶端和底端分别与相对应的第一滑槽22的顶部内壁和底部内壁固定连接，固定板21的底部开设有转动槽26，转动槽26内转动安装有丝杆27，固定座19的顶部固定安装有伺服电机28，且丝杆27的底端与伺服电机28的输出轴固定连接，第一滑块23上开设有螺纹孔29，且丝杆27的顶端贯穿螺纹孔29并与螺纹孔29螺纹连接，伺服电机28的转动带动丝杆27进行转动。
本实用新型中，第一滑块23的底部固定安装有固定块30，固定块30的底端开设有滑动槽31，滑动槽31内滑动安装有滑动块32，且滑动块32的底端延伸至固定块30的下方并与缸体1的顶部固定连接，固定块30给缸体1进行支撑。
本实用新型中，固定块30的两侧均开设有螺纹通孔34，两个螺纹通孔34内均螺纹连接有膨胀螺栓35，滑动块32的两侧均开设有膨胀卡槽36，且两个膨胀螺栓35相互靠近的一端分别与相对应的膨胀卡槽36相卡装，膨胀螺栓35与膨胀卡槽36螺纹卡装。
本实用新型中，固定板21的底部开设有第二滑槽37，第二滑槽37内滑动安装有第二滑块38，第二滑块38上开设有定位孔39，定位孔39内滑动安装有定位杆40，且定位杆40的两端分别与相对应的第二滑槽37的一侧内壁固定连接，定位杆40起到限位的作用。
本实用新型中，第二滑块38的底端延伸至固定板21的下方并固定安装有铰接板41，铰接板41的底端开设有安装槽42，安装槽42内滑动安装有铰接杆43，且铰接杆43的底端延伸至铰接板41的下方并固定安装有铰接座44，且铰接座44的底端与第一滑块23的顶部固定连接，铰接杆43和铰接板41起到支撑的作用。
本实用新型中，缸体1的大行程给物料提供充足的成型压力，阀针15的高度可以自由方便调节，通过阀套压帽8和阀针导套9和导向套16，保证阀针15与分流板10的垂直，不偏心，阀针15长时间运动不会卡死，咀身14采用旋牙式结构安装，能减少溶胶泄漏的可能性，取消了定位高度，减少了热量的传导，减小了定模板的厚度，节约了模具成本，咀身14采取铜套式加热，能很好保证咀身14的热量均衡，咀头18留有一段长的料把，有利于在斜面上进胶的产品，浇口采用直身封胶，浇口易断、美观，不易流延拉丝，比压力连接式的方便简洁的多，使用中，先旋转膨胀螺栓35，使膨胀螺栓35移出膨胀卡槽16内，然后将滑动块32放置到滑动槽31内，然后螺紧膨胀螺栓35，然后启动伺服电机28，伺服电机28由蓄电池进行供电，伺服电机28由控制开关进行控制，伺服电机28的输出轴带动丝杆27进行转动，丝杆27带动第一滑块23进行移动，第一滑块23带动铰接座44进行移动，铰接座44带动铰接杆43进行移动，铰接杆43带动铰接板41进行移动，铰接板41带动第二滑块38进行移动，第一滑块23带动固定块30进行移动，固定块30带动缸体1进行高度调节，从而使缸体可以提供更大的压料力，缸体1的大行程给物料提供充足的成型压力，同时，能够快速方便的对缸体1进行吊装，减小了工作人员的工作难度，提高了工作效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
