一种乳化液柱塞泵
技术领域
本发明涉及一种乳化液泵，尤其涉及一种乳化液柱塞泵。
背景技术
乳化液柱塞泵站是煤矿综采工作面必不可少的重要设备，为工作面液压支架提供液压动力，是整个工作面液压系统的心脏。近年来，随着我国大采高工作面的日益增多，为了满足大采高液压支架的高支撑阻力、高工作阻力，以及快速移架和安全支护的需求，对乳化液柱塞泵站的可靠性提出了更高的要求。
目前，乳化液柱塞泵通常采用大流量乳化液柱塞泵五柱塞结构或七柱塞结构，其具有传动效率高、支撑平稳、齿轮副轴向分力小、结构紧凑等优点，得到了广泛应用。
现有技术中，柱塞式泵的泵头体内的吸液阀芯组件及排液阀组件分别从泵头体的上下两侧装配，因此在更换吸液阀座、吸液阀芯、排液阀座、排液阀芯时，需要拆除吸液管路、吸液盒等零部件，可操作性差，维修时间长、维修成本高；另外，现有乳化液柱塞泵中，通常在排液阀芯下部设计吸液阀芯的复位弹簧安装座，一方面增加了排液阀芯的质量，惯性力大，另一方面，高压液流对吸液阀芯、排液阀芯产生冲击，单侧受力较大，在阀芯升起或降落时导向部分发生偏磨，进而密封环面产生偏磨，影响寿命。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有乳化液柱塞泵结构不合理导致其拆装费时费力以及阀芯偏磨的问题。
针对上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种乳化液柱塞泵，其包括：曲轴箱总成，用于与主驱动电机连接以传递动力；泵头总成，所述泵头总成用于泵送乳化液；以及连接于曲轴箱总成与所述泵头总成之间的液力转化组件，所述液力转化组件用于将所述曲轴箱的机械动力转换为泵头总成的液力变化；所述泵头总成包括：泵头体以及位于所述泵头体内的吸液阀组件、排液阀组件以及将所述吸液阀组件与所述排液阀组件隔离的隔套；其中，所述泵头体包括用于安装所述吸液阀组件的吸液阀座安装部，用于安装所述隔套的隔套安装部以及用于安装所述排液阀组件的排液阀座安装部；所述排液阀座安装部的孔径大于所述隔套安装部的孔径，所述隔套安装部的孔径大于所述吸液阀座安装部的孔径。
本发明的部分实施方式中，所述吸液阀组件包括：吸液阀座，所述吸液阀座设有第一配合面；吸液阀芯，所述吸液阀芯滑动连接于所述吸液阀座上，所述吸液阀芯上设有与所述第一配合面配合的第二配合面；其中，所述第一配合面与所述第二配合面成型为圆锥面。
本发明的部分实施方式中，所述吸液阀组件还包括位于所述吸液阀座下侧的复位弹簧安装座，所述复位弹簧安装座套设于所述阀芯上；以及位于所述吸液阀座与所述复位弹簧安装座之间的第一复位弹簧。
本发明的部分实施方式中，所述吸液阀座包括：外套体，所述外套体的外壁与所述吸液阀座安装部密封连接，所述外套体的内壁的端部设有所述第一配合面；内套体，所述内套体与所述外套体通过过渡臂连接；所述内套体的内壁与所述吸液阀芯滑动连接。
本发明的部分实施方式中，所述吸液阀芯包括：阀芯头，所述阀芯头设有所述第二配合面；阀芯杆，所述阀芯杆滑动连接于所述吸液阀座的内套体内。
本发明的部分实施方式中，所述排液阀组件包括：排液阀座，所述排液阀座设有第三配合面；排液阀芯，所述排液阀芯滑动连接于所述排液阀座上，所述排液阀芯上设有与所述第三配合面配合的第四配合面；其中，所述第三配合面与所述第四配合面成型为圆锥面；排液阀芯止阀件，所述排液阀芯止阀件位于封堵所述泵头体上侧开口的排液腔封堵盖与所述排液阀座之间，所述排液阀芯止阀件的外周面上成型有密封槽，所述排液阀芯止阀件与所述泵头体通过设置于所述密封槽内的密封圈实现径向密封连接；以及第二复位弹簧，所述第二复位弹簧一端套设于所述排液阀芯，另一端抵靠在所述排液阀芯止阀件上。
本发明的部分实施方式中，所述泵头体在所述隔套安装部的区域上沿径向成型有同轴的第一通孔和第二通孔，所述第一通孔用于与所述液力转换组件连通；所述第二通孔内设有用于防止所述隔套转动的防转件以及用于固定所述防转件的封堵件。
本发明的部分实施方式中，所述液力转换组件包括：盘根座组件，所述盘根座组件位于所述泵头体的所述第一通孔处外侧；以及滑动连接于所述盘根座组件内的柱塞，所述柱塞一端与所述曲轴箱总成连接，另一端延伸至所述第一通孔内。
本发明的部分实施方式中，所述曲轴箱总成包括：曲轴箱体以及位于曲轴箱体内的至少一级齿轮副以及曲柄滑块机构；所述齿轮副的输入齿轮用于与所述主驱动电机的输出轴连接；所述曲柄滑块机构的曲轴连接于所述齿轮副的输出齿轮上，所述曲柄滑块机构的滑块伸出所述曲轴箱体用于与所述柱塞连接；其中，所述滑块上套设有密封所述曲轴箱的密封盒组件；所述密封盒组件的外端面与所述盘根座组件的外端面之间的距离大于所述盘根座组件外端面与泵头体的端面之间的距离。
本发明的部分实施方式中，所述密封盒组件包括：密封盒安装板，所述密封盒安装板包括与所述曲轴箱体的端面连接的连接板部以及插接于所述滑块与所述曲轴箱体的开孔之间的密封套筒部；其中，所述连接板部通过内嵌于所述连接板部板面内的螺栓与所述曲轴箱连接；所述密封套筒通过密封圈与所述曲轴箱密封连接；油封以及油封压环；所述油封及油封压环位于所述密封套筒部内，所述油封压环与所述密封套筒部螺纹连接。
本发明的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：
本发明公开的乳化液柱塞泵中，排液阀座安装部的孔径大于隔套安装部的孔径，隔套安装部的孔径大于所述吸液阀座安装部的孔径；这样，吸液阀芯组件、隔套及排液阀组件可以通过泵头体的一侧安装，相比现有技术，其拆装方便，耗时较小；同时，吸液阀组件与排液阀组件之间通过隔套隔离，吸液阀组件与排液阀组件结构独立设置，其可以在吸排液尤其是高压排液过程中，避免液流对吸液阀芯、排液阀芯产生冲击，不存在单侧受力问题，阀芯开启或关闭过程中导向部分不会发生偏磨，进而密封环面也不会产生偏磨，寿命更长。
附图说明
下面将通过附图详细描述本发明中优选实施例，将有助于理解本发明的目的和优点，其中:
图1为本发明提供的乳化液柱塞泵一种具体实施方式的立体图；
图2为本发明提供的乳化液柱塞泵一种具体实施方式的剖视图；
图3为本发明提供的乳化液柱塞泵的泵头总成的一种具体实施方式的剖视图；
图4为本发明提供的乳化液柱塞泵中泵头体的的一种具体实施方式的剖视图；
图5为本发明提供的乳化液柱塞泵中吸液阀座的具体实施方式的结构示意图；
图6为本发明提供的乳化液柱塞泵中吸液阀芯的具体实施方式的结构示意图；
图7为本发明提供的乳化液柱塞泵中排液阀座的具体实施方式的结构示意图；
图8为本发明提供的乳化液柱塞泵中排液阀芯的具体实施方式的结构示意图；
图9为本发明提供的乳化液柱塞泵中排液阀芯止阀件的具体实施方式的示意图；
图10为本发明提供的乳化液柱塞泵中密封盒安装板的具体实施方式的示意图；
图11为本发明提供的乳化液柱塞泵中密封盒组件的具体实施方式的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
如图1、图2所示为本发明公开的一种乳化液柱塞泵的具体实施方式，本实施方式的乳化液柱塞泵为五柱塞乳化液柱塞泵。该乳化液柱塞泵包括三大部分；第一部分是用于与主驱动电机连接以传递动力的曲轴箱总成300；第二部分是用于泵送乳化液的泵头总成100；第三部分是用于将所述曲轴箱的机械动力转换为泵头总成100的液力变化的液力转化组件200，其中，液力转化组件200一端连接于曲轴箱总成300上，另一端与所述泵头总成100连接。
以下分别介绍以上三部分的结构以及互相的连接关系。
<泵头总成100>
如图3所示，所述泵头总成100包括泵头体101以及位于所述泵头体101下侧的吸液盒108；其中，所述吸液盒108与所述泵头体101通过螺栓可拆卸连接。所述泵头体101内侧设置吸液阀组件102、排液阀组件103、将所述吸液阀组件102与所述排液阀组件103隔离的隔套104。由于本申请中吸液阀组件102与排液阀组件103之间通过隔套104隔离，吸液阀组件102与排液阀组件103结构独立设置，其可以在吸排液尤其是高压排液过程中，避免液流对吸液阀芯、排液阀芯产生冲击，不存在单侧受力问题，阀芯开启或关闭过程中导向部分不会发生偏磨，进而密封环面也不会产生偏磨，寿命更长。
其中，所述泵头体101为上下开口的腔体结构，所述泵头体101的下侧开口1011与所述吸液盒108连通。所述腔体包括：用于安装所述吸液阀组件102的吸液阀座安装部1012，用于安装所述隔套104的隔套安装部1013，用于安装所述排液阀组件103的排液阀座安装部1014。
为了方便各个组件的安装，如图4所示，所述排液阀座安装部1014与所述隔套安装部1013之间通过阶梯面过渡，所述隔套安装部1013与所述吸液阀座安装部1012之间通过阶梯面过渡，所述排液阀座安装部1014的孔径B大于所述隔套安装部1013的孔径C，所述隔套安装部1013的孔径C大于吸液阀座安装部1012的孔径D。这样，安装吸液阀组件102、排液阀组件103以及隔套104时，吸液阀组件102能够很容易地依次经过位于所述泵头体101上侧的排液腔堵盖孔1017、排液阀座安装部1014以及所述隔套安装部1013进入吸液阀座安装部1012；隔套104依次经过排液腔堵盖孔1017、排液阀座安装部1014后进入隔套安装部1013，再安装排液阀组件103，从而实现所述吸液阀组件102、排液阀组件103以及隔套104均可以通过腔体上侧开口装配、拆卸。
由于吸液阀组件102、排液阀组件103以及隔套104均通过一侧安装，当泵头内的零部件需要维修时，只需要打开泵头体101的上端即可将各个零部件拆除；同时，吸液阀组件102、排液阀组件103以及隔套104均通过一侧安装，各个部分的轴向配合关系容易保证，避免通过两侧安装时位置匹配较差导致互相干涉的问题。
以下分别介绍所述泵头总成100的吸液阀组件102、排液阀组件103以及隔套104的组成以及结构。
<吸液阀组件102>
如图3所示，所述吸液阀组件102包括吸液阀座1021、吸液阀芯1022、位于所述吸液阀座1021下侧的复位弹簧安装座1023以及第一复位弹簧1024。
吸液阀芯1022在液力作用下沿所述吸液阀座1021上下滑动，所述第一复位弹簧1024用于向所述吸液阀芯1022提供向下的弹性力，用于封堵所述吸液阀座1021的开口。所述复位弹簧安装座1023安装于所述吸液阀座1021下侧，相比现有技术中排液阀芯下端设计用于吸液阀芯1022复位的弹簧安装座，吸液阀芯1022复位时不受排液阀芯动作的影响，吸液阀芯关阀可靠，冲击更小、寿命更长。
具体地，所述复位弹簧安装座1023套设于所述吸液阀芯1022上，两者可通过螺纹连接或过盈配合的方式固定，所述复位弹簧安装座1023安装于所述吸液阀芯1022上以使吸液阀组件102完全独立于排液阀组件103，便于装配和拆卸。
具体地，所述吸液阀座1021与所述泵头体102之间采用间隙配合，并通过密封圈实现密封连接以方便吸液阀座1021的装配。具体地，所述吸液阀座1021与所述吸液阀座1021安装部1012的密封连接方式不唯一，作为优选，所述吸液阀座1021的外侧面上设有密封槽，所述密封槽内设有O型密封圈以及两个密封挡圈，两个所述密封挡圈分别位于所述O型密封圈的上下两侧。因乳化液柱塞泵液体压力较高，在O型密封圈两侧均设计有材料为聚甲醛的密封挡圈以防止O型密封圈在高压乳化液作用下发生损坏。
具体地，如图5所示，所述吸液阀座1021包括：外套体1021-1、内套体1021-2以及连接所述内套体1021-2与所述外套体1021-1的过渡臂1021-3。
所述外套体1021-1的外壁与所述吸液阀座1021安装部1012密封连接，所述外套体1021-1的内壁的端部设有用于与所述吸液阀芯1022配合的第一配合面1021-4；所述内套体1021-2的内壁与所述吸液阀芯1022滑动连接。
如图6所示，所述吸液阀芯1022包括：阀芯头1022-1以及阀芯杆1022-2，所述阀芯头1022-1用于与所述吸液阀座1021的外套体1021-1配合，所述阀芯杆1022-2滑动连接于所述吸液阀座1021的内套体1021-2内。
上述吸液阀座1021采用内外套体的结构，所述吸液阀芯1022采用阀芯头1022-1以及阀芯杆1022-2的结构，可以使所述吸液阀芯1022能够可靠地沿所述吸液阀座1021的内套体内滑动，避免现有技术中吸液阀芯相对所述吸液阀座径向晃动。
所述阀芯头1022-1设有与所述第一配合面1021-4配合的第二配合面1022-3，其中，所述第一配合面1021-4与所述第二配合面1022-3成型为圆锥面；所述吸液阀芯1022与吸液阀座1021通过锥面配合使两者之间的密封性更好、同时，磨损后可自行实现补偿，延长使用寿命。
<排液阀组件103>
如图3所示，所述排液阀组件103包括排液阀座1031、滑动连接于所述排液阀座1031上的排液阀芯1032、位于排液阀座1031上侧的排液阀芯止阀件1033以及第二复位弹簧1034。排液阀芯1032在液力作用下沿所述排液阀座1031上下滑动，所述第二复位弹簧1034用于向所述排液阀芯1032提供向下的弹性力，用于封堵所述吸液阀座1021的开口。所述排液阀芯止阀件1033起到安装第二复位弹簧1034的作用的同时也起到封堵排液腔的作用，所述排液阀芯止阀件1033采用轴向密封，密封的同时进行轴向限位。
为了保证排液阀芯止阀件1033与所述泵头体101的可靠连接，所述泵头体101的上侧设有用于封堵所述腔体上侧开口的排液腔封堵盖105。所述排液封堵盖105的结构不唯一，一种实施方式中，所述排液腔封堵盖105压靠于所述排液阀芯止阀件1033上并与所述泵头体101通过螺钉连接；另一种实施方式中，如图3所示，所述排液腔封堵盖105的外周面上设置螺纹，所述泵头体101的上侧开口设置为螺纹孔，所述排液腔封堵盖105螺纹连接于所述泵头体101上。
具体地，如图7所示，所述排液阀座1031设有第三配合面1031-1，如图8所示，所述排液阀芯1032上设有与所述第三配合面1031-1配合的第四配合面1031-2；其中，所述第三配合面1031-1与所述第四配合面1031-2成型为圆锥面；所述排液阀芯1032与排液阀座1031通过锥面配合使两者之间的密封性更好、同时，磨损后可自行实现补偿，延长使用寿命。
具体地，如图3所示，所述排液阀芯止阀件1033位于封堵所述腔体上侧开口的排液腔封堵盖105与所述排液阀座1031之间。如图9所示，所述排液阀芯止阀件1033包括位于下侧的弹簧支撑部1033-1、位于上侧的封堵部1033-2以及位于两者之间的连接部1033-3。
所述弹簧支撑部1033-1包括水平方向延伸的支撑板以及沿所述支撑板向下延伸的支撑臂，所述支撑臂抵靠于所述排液阀座1031的上端面上，所述支撑板上成型有定位所述第二复位弹簧1034的凸起或圆形卡环。
所述封堵部1033-2的外周面上成型有密封槽，所述排液阀芯止阀件1033与所述泵头体101通过设置于所述密封槽内的密封圈实现径向密封连接。相比现有技术中排液阀芯止阀件采用轴向限位及密封的结构，本实施方式中排液阀芯止阀件1033采用径向密封，不需要排液腔封堵盖105的轴向较大的压紧力即可实现该泵头体腔室的密封。
具体地，所述排液阀芯1032的上端成型圆柱凸起，所述第二复位弹簧1034一端套设于所述圆柱凸起上。
<隔套104>
如图3所示，所述隔套104成型为圆柱形套体，所述圆柱形套体沿径向上成型有同轴设置的两个通孔。
如图3、图4所示，所述泵头体101在所述隔套安装部1013的区域上沿径向成型有同轴的第一通孔1015和第二通孔1016，所述第一通孔1015用于与所述液力转换组件连通；所述第二通孔1016内设有用于防止所述隔套104转动的防转件107以及用于固定所述防转件107的封堵件106。
<液力转换组件200>
如图1所示，所述液力转换组件200包括盘根座组件201以及滑动连接于所述盘根座组件201内的柱塞202。
其中，所述盘根座组件201位于所述泵头体101的所述第一通孔1015处外侧并固定连接于曲轴箱体301上；所述柱塞202一端与所述曲轴箱总成300连接，另一端插接于所述第一通孔1015内。
<曲轴箱总成300>
如图1所示，所述曲轴箱总成300包括：曲轴箱体301以及位于曲轴箱体301内的至少一级齿轮副以及曲柄滑块机构；所述齿轮副的输入齿轮轴(图中未示出)用于与所述主驱动电机的输出轴连接；所述曲柄滑块机构的曲轴302连接于所述齿轮副的输出齿轮(图中未示出)上，所述曲柄滑块机构的滑块303伸出所述曲轴箱体301并与所述柱塞202连接。
其中，如图2所示，所述滑块303上套设有密封所述曲轴箱体301的密封盒组件；所述密封盒组件的外端面与所述盘根座组件的外端面之间的距离a大于所述盘根座组件外端面与泵头体的端面之间的距离b。
这样，在所述柱塞202从所述泵头体101侧被拆除后，所述盘根座组件可在不拆卸泵头体及附件的情况下从曲轴端面与泵头体的端面之间的空隙内进行拆卸。
具体地，密封盒组件包括密封盒安装板305、油封306以及油封压环307；其中，所述密封盒安装板305包括：与所述曲轴箱体301的端面连接的连接板部305-1以及插接于所述滑块303与所述曲轴箱体301的开孔之间的密封套筒部305-2；其中，所述连接板部305-1通过内嵌于所述连接板部305-1板面内的螺栓与所述曲轴箱体301连接；所述密封套筒305-2通过密封圈与所述曲轴箱体301密封连接；所述油封306及油封压环307位于所述密封套筒部305-2内，所述油封压环307与所述密封套筒部305-2螺纹连接。
可见，本发明的上述实施方式中，油封压环307嵌设于所述密封盒安装板305内部，且密封盒安装板305与曲轴箱体301的连接螺栓选择嵌设于密封盒安装板305的板面内，使得整个密封盒安装板组件的轴向尺寸较小，相比现有技术，上述密封盒组件的结构使所述密封盒组件的外端面与所述盘根座组件的外端面之间的距离a增大。使盘根座组件易于拆装。
<乳化液柱塞泵的工作过程>
上述乳化液柱塞泵工作运转时，主驱动电机输入的旋转运动带动输入齿轮轴、曲轴302上的输出齿轮作一级减速运动后，同时，曲轴302带动连杆转动，转换成滑块303和柱塞202的往复直线运动，致使泵头总成100中的容腔体积发生变化，滑块303在最远端时，柱塞202引起容腔体积增大形成负压，吸液阀芯1022开启、排液阀芯1032关闭，此过程完成吸液；滑块303运动至最近端时，柱塞202引起容腔体积减小从而压缩吸入的液体，形成高压液，吸液阀芯1022关闭、排液阀芯1032打开排出高压液、此过程完成排液，上述两个过程是五组柱塞202交互动态的完成。
<乳化液柱塞泵的安装及拆卸步骤>
本发明中的乳化液柱塞泵的装配按如下步骤即可实现。
步骤1：将吸液阀组件102装配5组待用，装配前对吸液阀座1021、吸液阀芯1022进行研磨，并进行密封试验。
步骤2：将排液阀座1031的密封圈沟槽内套入2个O型圈挡圈、1个O型圈，装配方法为O型圈每侧各安装一个O型圈挡圈，以上排液阀组件103装配5组，装配完成后在O型圈表面涂抹润滑脂，待用。
步骤3：将组合密封圈套入防转件107的密封圈沟槽内，以上组件需装配5组，装配完成后在组件密封圈表面涂抹润滑脂，待用。
步骤4：将组合密封圈套在排液阀芯止阀件1033的密封圈沟槽内，以上组件需装配5组，装配完成后在组件密封圈表面涂抹润滑脂，待用。
步骤5：将盘根座组件装配5组待用，装配完成后在组件内孔表面涂抹润滑脂。
步骤6：将密封盒组件装配5组待用，装配完成后在组件内孔表面涂抹润滑脂。
步骤7：将步骤1完成的吸液阀组件102通过泵头体排液腔堵盖孔1017处放入吸液阀安装部的吸液阀组件102，并用铜棒轻轻敲击，使其与泵头体101紧密贴合即可。
步骤8：将隔套104通过泵头体排液腔堵盖孔1017处放置在步骤7已安装好的吸液阀组件102上，在第二通孔1016处安装防转件107及封堵件106，防转件107插入隔套104的小孔，对隔套104进行周向定位，然后应用封堵件106压紧。
步骤9：将步骤2完成的排液阀座1031通过步骤8完成的装配体装配到隔套104上端，并用铜棒轻轻敲击，使其与隔套104贴合即可。
步骤10：将排液阀芯1032、第二复位弹簧1034从泵头体排液腔堵盖孔1017装配到步骤9完成装配体内。
步骤11：将步骤4完成的排液阀芯止阀件1033装配到步骤10完成的装配体内，并用铜棒轻轻敲击排液阀芯止阀件1033，使其与排液阀座1031贴合即可，然后用排液腔封堵盖105压紧。
步骤12：将吸液盒108通过螺钉安装到步骤11完成的泵头体101上，形成泵头总成100。
步骤13：将密封盒组件装配到动力端的曲轴箱总成300上。
步骤14：将盘根座组件201安装到动力端的曲轴箱总成300上，并用螺钉初步连接，不用打紧。
步骤15：将柱塞202插入步骤14初步装配的盘根座组件201内，并打紧陶瓷柱塞202的连接螺栓。
步骤16：将步骤12完成的泵头总成100装配到步骤15完成的动力端装配体上，并打紧连接螺钉。
步骤17:打紧步骤14未打紧的螺钉。至此，安装完毕。
当需要拆卸吸排液阀组件时，采用如下步骤：
步骤1:将所述排液腔封堵盖105拆除；
步骤2:将所述排液阀组件103依次从排液腔堵盖孔1017侧拆卸；
步骤3：将封堵件106及防转件107依次拆卸；
步骤4：沿所述第一通孔1015和第二通孔1016将柱塞202从滑块303侧拆卸；
步骤5：再将隔套104及吸液阀组件102从排液腔堵盖孔1017侧拆卸；
至此，即完成了泵头体内侧的各个阀组的拆卸，本方案中，不需要拆卸吸液盒108即可完成泵头体的拆装，方便维修。
当需要拆卸盘根座组件201时，采用如下步骤：
步骤1：将封堵件106及防转件107依次拆卸；
步骤2：沿所述第一通孔1015和第二通孔1016将柱塞202从滑块303侧拆卸；
步骤3：驱动所述曲轴箱使所述滑块303的端面收缩至密封盒组件的端面处，所述盘根座组件则可以沿所述密封盒组件的外端面与所述盘根座组件的外端面之间的空隙拆卸下来。
可见，上述盘根座组件可在不拆卸泵头体101内吸排液阀的情况下即可完成，上述结构大大降低了该乳化液柱塞泵的维修难度。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
